Фотогалерея

, Гость!

Ник:
Пароль:


Войти через другие сервисы. Самый удобный и проверенный способ моментально стать пользователем нашего портала.

Статистика

Понедельник783
Вторник74
Среда539
Четверг400
Пятница417
Суббота422
Воскресенье431
Сейчас online:16
Было всего:4980149
Рекорд:4870

Кто онлайн:

Рейтинг сайта

УралWeb Рейтинг@Mail.ru

Яндекс.Метрика

HotLog Яндекс цитирования

Интересно

^^^Здесь может быть ваше фото^^^


Поиск
Поиск


Производство минивэна Volkswagen T2, известного также как Kombi, будет прекращено. В Бразилии, единственной стране, где он до сих пор выпускается, такие минивэны непрерывно производятся уже 63 года, однако модель перестала удовлетворять требованиям безопасности.


С 1 января 2014 года, как сообщает Autocar, в Бразилии вступают в силу новые требования безопасности к новым автомобилям: в частности, каждый сходящий с конвейера автомобиль должен быть оборудован ABS и подушками безопасности как для водителя, так и для переднего пассажира, сообщают Авто Вести. Ответственный за разработку новых продуктов VW в Бразилии Эгон Файхтер заявил, что в соответствии с новыми требованиями VW T2 должен стать, по сути, новой машиной. Между тем, минивэн выпускается с 1950 года без особых изменений, если не считать модернизируемых время от времени силовых агрегатов. В VW подчеркивают, что препятствием к дальнейшему производству стали именно требования безопасности, так как, допустим, экологическим стандартам, действующим в Бразилии, Kombi удовлетворяет полностью. Отмечено также, что заменять минивэн новой моделью признано экономически невыгодным, так как "по цене одного современного автомобиля можно получить два Kombi", - заявил Файхтер. В настоящее время в Сан-Паулу с конвейера сходят 251 VW T2 ежедневно, и так будет продолжаться вплоть до 31 декабря 2013 года.

Volkswagen завершает выпуск Kombi после 63 лет непрерывного производства

Volkswagen завершает выпуск Kombi после 63 лет непрерывного производства


Источник:
Avots: http://www.madcat.lv/index.php?name=news&op=view&id=8237
www.madcat.lv

Несмотря на широкое распространение систем питания с многоточечным впрыском топлива, большинство автомобилей оборудованы старым, добрым карбюратором.

Как же быть тем, кто хочет улучшить динамические характеристики автомобиля с карбюратором? Пойти на сложную и дорогостоящую операцию по установке впрыска? Не торопитесь, вот несколько советов по тому, как добиться улучшения с минимальными затратами.


Карбюратор ДААЗ 21073 на двигателях семейства 2108

Стандартный карбюратор 083 полностью исправен и отрегулирован, а динамика автомобиля неудовлетворительна. Простейший вариант исправить это – установить карбюратор ДААЗ 21073. Установка без изменений возможна, но первая камера в стандартном варианте готовит обедненную смесь. Из-за этого, при работе первой камеры (когда дроссельная заслонка второй камеры закрыта), двигатель не обеспечивает достаточной тяги для интенсивного разгона. Автомобиль будет вяло разгоняться на первой камере и резко увеличивать темп ускорения при открытии второй камеры. Последнее может создать некоторые трудности при управлении тягой на покрытии с низким коэффициентом сцепления. Дело в том, что автомобиль буквально прыгает вперед при открытии второй камеры. Правда, у монетки есть и другая сторона – топливная экономичность. В этом заключается основная особенность карбюратора 21073.

Реализовать в полной мере преимущества увеличенного диаметра главного диффузора первой камеры поможет увеличение пропускной способности главного топливного жиклера (далее ГТЖ) первой камеры. Первый вариант – компромисс между экономичностью и тяговыми возможностями, замена ГТЖ со 107,5 на 110. Интенсивность ускорения на первой камере возрастет, но незначительно. Самым же оптимальным для первой камеры является ГТЖ 115. Возможна также установка ГТЖ 117,5, но при этом расход топлива несколько возрастет. Следует отметить, что установка ГТЖ с пропускной способностью более 117,5 приводит к избыточному обогащению смеси и, как следствие, повышенному расходу топлива и (в большинстве случаев) ухудшению разгонной динамики.

Компенсационные жиклеры (далее КЖ), они же – воздушные, влияют на состав смеси с ростом разрежения в главных диффузорах карбюратора, что происходит при повышении оборотов двигателя. До средних оборотов (~ 2500 об/мин) они оказывают незначительное влияние на состав смеси, но с ростом оборотов их влияние на состав смеси увеличивается. Арифметика проста, чем ниже пропускная способность КЖ, тем более обогащается смесь с ростом оборотов двигателя. Следовательно, при использовании ГТЖ с пропускной способностью 107,5 и 110 смесь желательно немного обогатить с помощью КЖ с небольшой пропускной способностью: 145, 150, 155. При использовании ГТЖ 115 можно использовать КЖ как 155, так и 165. Ну а при использовании ГТЖ 117,5 лучше поставить КЖ 165.

Все вышесказанное относилось к жиклерам первой камеры карбюратора ДААЗ 21073. Со второй камерой немного проще. Можно оставить все как есть (ГТЖ 115, КЖ 135), а можно поставить ГТЖ 120. Последнее незначительно повлияет на расход топлива, но улучшит разгонную динамику автомобиля. Следует также отметить, что нежелательно ставить максимальные ГТЖ в обе камеры. Лучший эффект может быть достигнут при максимально допустимом обогащении только одной камеры карбюратора. Например, при умеренном ГТЖ в первой камере (107,5 или 110) имеет смысл обогатить вторую камеру установкой ГТЖ 120. При таком соотношении первая камера будет в меру экономичной при приемлемой разгонной динамике, а вторая камера скомпенсирует обедненную смесь при полном открытии обоих дроссельных заслонок.Изменения, приведенные выше, являются основными для установки карбюратора ДААЗ 21073. Остальные доработки, касающиеся экономайзера мощностных режимов, распылителей и кулачков ускорительного насоса, эконостата, являются менее значимыми и, как правило, приводят к избыточному переобогащению рабочей смеси.

Карбюратор ДААЗ 21073 на двигателях классических ВАЗов

До этого обсуждались проблемы установки карбюратора ДААЗ 21073 на двигатели семейства 2108. При установке этого карбюратора на двигатели заднеприводных моделей ВАЗа следует учесть следующие особенности. Не следует менять КЖ первой камеры, так как эмульсионная трубка ZD, выполненная совместно с КЖ 150, предназначена специально для работы карбюратора на продольно расположенном двигателе. Оптимальные ГТЖ для первой камеры - 107,5 и 110. При установке ГТЖ 115 в первую камеру, расход топлива значительно возрастет, а разгонная динамика ухудшится из-за чрезмерного переобогащения смеси.

Некоторые особенности эксплуатации ДААЗ 21073

Существует еще ряд особенностей, связанных с эксплуатации карбюраторов Solex. О некоторых из них мы попытаемся рассказать ниже.

Двигатель не поддерживает стабильные обороты холостого хода. Либо не удается установить нормальные обороты ХХ (800-1400 об/мин в зависимости от распределительного вала), что актуально, если установлен распределительный вал с широкими фазами газораспределения.

Чрезмерно обеднен состав смеси холостого хода. Винт качества смеси завернут более необходимого. Решается регулировкой СО в пределах 2%.
Существует подсос воздуха после дроссельной заслонки. Необходимо проверить привалочную плоскость карбюратора, герметичность патрубка вакуумного усилителя и его уплотнений, герметичность впускного коллектора и прокладки между ним и ГБЦ.
Двигатель глохнет после “сброса газа”.

Если оба предыдущих пункта выполнены, то необходимо заменить жиклер ХХ на жиклер с большей пропускной способностью. А также проверить работу блока управления ЭПХХ.
Надеюсь эта информация поможет Вам настроить карбюратор, избежав больших финансовых издержек на сомнительные варианты настроек. Отмечу лишь, что дальнейшее улучшение динамических характеристик путем доработки карбюратора, сводится к дальнейшему увеличению диаметров главных диффузоров карбюратора и настройкой карбюратора под эти диффузоры. Об этом чуть позже, в данное время такой карбюратор проходит испытания. ========================
vaz.ee

Большинство дефектов головки можно обнаружить еще при полностью собранном и работающем двигателе. При внешнем осмотре следует обратить внимание на следы подтекания масла и охлаждающей жидкости.

После мойки деталей сложнее выявить источник потери жидкости. На листе бумаги следует зарисовать места появления масла и антифриза, чтобы иметь подсказку во время дефектовки демонтированного и разобранного узла.

При измерении компрессии двигателя можно наблюдать степень герметичности цилиндров в общем, по скорости нарастания давления, а влияние на компрессию состояния головки блока проследить при этих измерениях сложнее. Данное измерение позволяет определить, в рабочем ли состоянии находится конкретный цилиндр и весь двигатель в целом, но вывод делается по конкретному цилиндру: очень хорошо или очень плохо. Распределить степень ответственности между участвующими компонентами по одному измерению бывает очень сложно. Приходится сделать несколько измерений, изменив условия. Механики часто (по старой методике) добавляют в каждый цилиндр по 30 мл моторного масла и повторяют измерения. При этом видно степень вины поршневой группы. Жаль, никто не задумывается, что масло попадает также и на рабочие поверхности фаски клапана и седла, уменьшая просачивание сжатого воздуха и маскируя дефект герметичности деталей головки блока.

Желаемые результаты диагностики дает методика определения герметичности цилиндропоршневой группы, путем закачивания в цилиндр воздуха до определенного давления, при этом фиксируется степень снижения давления за обусловленный отрезок времени (См схему 1). Поскольку процедура производится раздельно для каждого цилиндра, в положении распределительного вала, обеспечивающем полное закрытие клапанов, можно с большой достоверностью определить недостаточную герметичность впускного или выпускного клапана, прослушивая шумы во впускном коллекторе либо в системе выпуска отработанных газов. Но этот метод потребует определенных финансовых вложений на оборудование и не один месяц экспериментальных работ для получения навыка и уменьшения процента ошибок при диагностике. В последние годы хорошие результаты показал метод измерения давления газов в картере двигателя. При этом заметно сократилось время, затрачиваемое на диагностику, а процент ошибок при диагностике существенно уменьшился. для измерения давления применяется специально разработанный манометр позволяющий зафиксировать даже самое малое давление (20 мм. рт. ст.), а так же кратковременные броски давления. Методика позволяет на ранней стадии определить износ деталей цилиндропоршневой группы, чтобы вовремя принять меры и предотвратить развивающиеся процессы. Можно определить наличие залегания поршневых колец (даже в одном из цилиндров). Очень точно определяется износ деталей газораспределительного механизма клапан - направляющая втулка - сальник клапана. Все эти сведения получают без разборки двигателя, с минимальными затратами, и по времени около одного рабочего часа.

После углубленной диагностики, принимается решение о необходимости демонтажа головки блока и проведении восстановительного ремонта.

Снятую с двигателя головку блока поместим в емкость, позволяющую собирать вытекающие остатки технических жидкостей из снятого узла. Для этого понадобится некоторое время. Параллельно проводим осмотр и возможные измерения деталей блока цилиндров. Проверяем плоскость блока в месте прилегания головки, состояние поверхности цилиндров, степень износа цилиндров и поршневых колец (см. "Автомастер" за август 2004 г.). От правильного проведения этой части работы может зависеть результат в целом. Даже самый доскональный ремонт головки блока не даст результата, если есть повреждения поршневой группы. Как правило, после ремонта головки блока увеличивается количество газов прорывающихся через изношенные детали цилиндро-поршневой группы и, как следствие, увеличивается расхода моторного масла при дальнейшей эксплуатации двигателя. Иногда в двигателе имеет место залегание поршневых колец в канавках поршня из-за нагара, тогда на время ремонта головки следует в цилиндры залить средство, размягчающее и растворяющее смоляной нагар, чтобы вернуть кольцам свободное перемещение в канавках поршня.

При разборке головки блока необходимо внимательно осмотреть состояние прокладки впускного коллектора. Может обнаружиться подсос воздуха, что влечет за собой неустойчивую работу двигателя на холостом ходу. Тщательно осматриваем все заглушки каналов охлаждения, очищаем их от коррозии и возможного залегания соленых отложений. При этом можно обнаружить причину будущей утечки охлаждающей жидкости. Проверяем все резьбовые отверстия в головке и при малейшем сомнении в надежности производим ремонт резьбы. При разборке и снятии возвратных пружин клапанов, следим за тем, чтобы при сжатой пружине сухарики не оказались зажатыми между тарелкой и стержнем клапана. Сухарики имеют очень высокую твердость материала и оставляют глубокие повреждения на поверхности в зоне работы сальника (Фото 1). При возникновении таких повреждений клапан необходимо заменить, даже если все его размеры будут в допусках. Очень удобно вынимать сухарики магнитом на металлическом стержне, последнего звена телескопического магнита. Не нужно бояться намагничивания деталей, размагнитить любую мелкую деталь можно, применив катушку электромагнитного пускателя, включенную сеть переменного напряжения 12, 24 или 36 Вольт.Как правило, в мастерской переносные осветители применяются с такими значениями.
При разборке газораспределительного механизма следует маркировать все детали, пригодные к дальнейшему использованию, по месту их установки, чтобы при сборке установить их на свои прежние места и уменьшить время для приработки их между собой (Фото 2). На сегодняшний день ассортимент маркеров позволяет сохранить надписи даже после тщательной мойки. Стальные и чугунные детали очень удобно маркировать электроискровым карандашом. Снятые клапана очень хорошо размещаются в отверстиях просверленных парами в специальном держателе. Самая недопустимая ошибка метить клапана кернением. Удар керном приводит к появлению микротрещин внутри метала, через некоторое время трещина распространяется на всю поверхность (Фото 3). Если разбираем головку блока с верхним расположением распределительного вала и прямым нажимом клапана (без коромысел как у большинства моделей Volkswagen), болты (гайки) крепления бугелей опорных шеек вала следует отпускать равномерно по всей длине, чтобы избежать перекоса и поломки дорогостоящей детали. Особенно это касается двигателей японского происхождения, где предельно уменьшены массы этих деталей. После полной разборки производим предварительную мойку головки блока. При этом вымывать до металла не стоит, так как это затруднит последующую диагностику и дефектовку. После этого осматриваем плоскость прилегания к блоку. Основные и наиболее часто встречающиеся дефекты и повреждения: протравы из полости водяной рубашки от применения некачественной охлаждающей жидкости, прогары и раковины из-за повышенной температуры в камере сгорания, повреждения поверхности во время предыдущих ремонтов, неровность плоскости головки после сильного перегрева двигателя. Плоскость головки проверяется прикладыванием линейки. А более наглядно неровности можно увидеть, если попытаться притереть плоскость на притирочной плите (Фото 4). При этом если плоскость в норме, то будут удалены остатки прокладки и полностью очищена прилегающая поверхность. Если обнаружиться искривление плоскости, то головку следует прошлифовать на станке до получения ровной плоскости. Это все основные дефекты головки, которые могут повлиять на дальнейшее использование ее в двигателе. дальше производим дефектовку деталей, которые необходимо заменить на новые, либо отремонтировать на месте.

Значительное влияние на общую работу двигателя, а главное на давление масла в системе смазки, оказывает зазор между опорными шейками распредвала и его посадочными местами. При достижении двигателем максимальной рабочей температуры, масло в головке разжижается, увеличивается текучесть и сброс давления масла, резко увеличивается шумность работы газораспределительного механизма, недостаточное давление приводит к голоданию гидрокомпенсаторов и износу всех деталей. Измеряем размеры всех рабочих опорных шеек распределительного вала и сравниваем их с допустимыми размерами производителя мотора. При значительных отклонениях необходимо заменить изношенную деталь на новую. При работе газораспределительного механизма, в зависимости от конструкции, усилие от распределительного вала прикладывается либо к основанию в теле головки (конструкция с промежуточными коромыслами) либо к крышке крепления вала с прямым нажатием клапана. Незначительный износ постели распределительного вала позволяет исправить данную деталь для продолжи- тельной дальнейшей работы в двигателе. Поскольку изнашивается одна половина из пары, то именно ее необходимо про- шлифовать в местах сопряжения ответной части до возвращения к нормальному размеру отверстия, только не переусердствовать, распределительньй вал должен вращаться свободно. Небольшой износ легко поддается ремонту в мастерской на притирочной плите (Фото 5). Очень тяжело устранить износ первой шейки постели вала после продолжительной работы с ремнем или цепью газораспределения, работавшего с натяжением, значительно превышающим рекомендованное изготовителем двигателя значение. Для восстановления таких повреждений нужна поддержка мастерской с хорошим оборудованием для механической обработки металлов. Следующим этапом производится проверка и отбраковка легкозаменяемых деталей головки. Клапана после разборки размещаем в держателе парами впуск-выпуск слева направо, начиная с первого цилиндра (Фото б). дальше очищаем детали от нагара и остатков отработанного масла и приступаем к дефектовке. Промеряем направляющий стержень клапана по всей длине рабочей поверхности (Фото 7). Если размер стержня клапана не выходит за пределы 0,03 мм от номинального и не имеет механических повреждений, проверяем состояние рабочей фаски клапана. Глубокие прогары и раковины (Фото 8) не удастся удалить шлифованием, а многие производители не допускают шлифовку фаски вообще. Можно попытаться шлифовать фаску, но не более чем на 0,2 мм. Например, клапана двигателя МВ ОМ 102-103 и большинства бензиновых моторов VW AUDI, установленные при сборке заводом-изготовителем, не допускают шлифовку фаски. Объясняется это сложной конструкцией тарелки клапана. Клапана, поставляемые как запчасти для ремонта, как правило, все дают возможность исправления дефекта фаски.

Приступаем к проверке на пригодность к дальнейшей работе направляющих втулок клапанов. Измерение диаметра внутреннего отверстия втулки проводим при помощи нутромера с шариковым сменным наконечником подходящего диаметра (Фото 9). Обычно тепловой монтажный зазор втулка-стержень клапана находится в пределах от 0,04 мм до 0,07 мм, многие производители моторов допускают максимальный зазор до 0,12 мм для изношенных деталей (но как вынужденная мера). Наша задача обеспечить долговременную надежную работу всего узла, поэтому измерения производим по всей длине втулки и в двух направлениях вдоль оси распределительного вала и поперек. Если обнаружен конический износ или эллипсность втулки, превышающая 0,04 мм, она подлежит замене на новую деталь. для благополучного удаления втулки необходимо применять специальную наставку размерами, подходящими к конкретной втулке (Фото 10). При этом головку блока предварительно нужно разогреть до температуры около 120 ?С. После чего выбить поврежденные втулки с помощью заготовленного приспособления. Обязательно промеряем все демонтированные втулки по наружному диаметру (Фото 11). Заводские втулки обычно имеют натяг 0,05 мм, а втулки, поставляемые для ремонта около 0,06 - 0,07 мм.

Если повреждено посадочное место втулки, производитель запчастей для ремонта предлагает увеличенный размер втулок плюс 0,1 мм - первый ремонт, плюс 0,2 мм второй ремонт. В таких случаях отверстие под втулку разворачивается разверткой или растачивается на координатно-расточном станке, обеспечив натяг посадки детали 0,05 - 0,06 мм.
Для запрессовки направляющих втулок клапанов применяется наставка, обеспечивающая направление и глубину запрессовки втулки (Фото 1). Головка предварительно разогревается до температуры примерно 120-1400 С. Втулка перед запрессовкой смазывается моторным маслом.После остывания производим замер отверстий втулок и при помощи развертки со спиральными перьями доводим диаметр втулки в размер, обеспечивающий необходимый тепловой зазор между втулкой и клапаном (Фото 2). Придать рабочую форму седлу и обеспечить соосность с новой направляющей втулкой, можно применив специальные фрезы (шарошки). Наиболее удобны в этом случае инструменты от производителя Newaу. Этот инструмент довольно давно применяется автомеханиками и пользуется популярностью, несмотря на достаточно высокую цену. Хорошее дешевым не бывает. Важно правильно воспользоваться достоинствами этого инструмента. Первое - нужно научиться безошибочно устанавливать расширительный пилот (направляющий стержень для фрезы) (Фото 3) в направляющую втулку клапана. Пилот обеспечивает правильное положение фрезы и от этого зависит точность обработки седла клапана. Перед установкой направляющего пилота, втулку необходимо прочистить щеткой (Фото 4) и продуть сжатым воздухом для удаления стружки после обработки разверткой. При установке пилота нужно следить за тем, чтобы разрезная втулка полностью пряталась в отверстие направляющей втулки клапана. Если же длина втулки меньше длины разрезной втулки пилота, последнюю нужно расположить так, чтобы концы выходили из отверстия на одинаковое расстояние с обеих сторон и очень умеренно зажимать пилот (Фото 5). В случае значительного выступания расширительной втулки за пределы направляющей втулки клапана, нужно применить дополнительное кольцо на эту часть инструмента. Это может быть обрезанная часть от направляющей втулки клапана такого же внутреннего диаметра, и установить ее со стороны посадки сальника клапана (Фото 6). В случае неправильной установки направляющего пилота фрезы, последствия самые печальные и недешевые. Не заметив неправильной установки пилота, можно полностью вывести из строя седло клапана. Стоимость ремонта увеличится за счет операции по замене испорченного седла клапана. К тому же само приспособление приходит в непригодное состояние, вынуждая понести расходы на покупку нового для продолжения работы. При этом герметичности клапана и седла достигнуть не удастся.

После правильной установки пилота, можно начинать обработку седла. Если седло было установлено новое, то лучше начинать обработку фрезой с углом 45 град. Первые несколько оборотов фрезы нужно сделать без нажима на ключ вращения фрезы. Фреза под собственным весом выполняет обработку седла, подчиняясь положению, задаваемому пилотом. Инструмент должен удерживаться в оси пилота, а при нажиме он может повторить неточную установку седла. Если ми сделаем нажим корпуса фрезы, то она отклонится в сторону наименьшего сопротивления резанию, и мы получим обработку седла несоответствующую оси направляющей втулки клапана. Поэтому не нужно спешить на начальной стадии обработки седла. После того как фреза коснется ножами по всей окружности седла, можно несколько ускорить обработку, прикладывая незначительное усилие к ручке привода фрезы. Нельзя допускать больших усилий нажатия на фрезу, так как это может привести к выкрашиванию режущих зубьев фрезы, которые не успевают освободиться от стружки, возникающей в процессе обработки материала седла. Необходимо чаще снимать фрезу и очищать ножи от залегающей в пазы стружки после обработки (Фото 7). Если первой обработкой была выполнена рабочая фаска с углом 45 град., то следующей обрабатывается верхняя фаска с углом 15 град., (или с другим значением, предусмотренным заводом изготовителем двигателя). После нарезки верхней фаски, необходимо проверить положение контакта рабочей фаски седла с клапаном. Для этого вынимаем направляющий пилот из втулки клапана и ставим на свое рабочее место клапан, предварительно затушировав его рабочую фаску маркером любого цвета (Фото 8). Делаем несколько притирочных движений клапаном, для определения положения контактной поверхности клапан-седло.

Начало контакта должно быть не менее 0,5 мм от наружного края фаски клапана, а лучше - располагаться примерно на середине рабочей фаски клапана. После этого, фрезой с углом 60 град. Доводим до номинального значения ширину рабочей фаски клапана, используя значения, предусмотренные заводом изготовителем мотора или таблицей, предложенной изготовителем запчастей для ремонта, например KS.

При ремонте головки блока дизельного двигателя очень важное значение для одинаковой степени сжатия в цилиндрах имеет такой параметр, как залегание клапана в плоскости головки (Рисунок 1). Поэтому в дизельной головке обязательно нужно проверить это значение и сделать подгонку всех седел клапанов до номинального значения, предусмотренного изготовителем мотора (Фото 9). В случае исправления седел без замены, первой обрабатываем верхнюю фаску с углом 15 град.(Фото 10) или другим значением, предусмотренным заводом изготовителем мотора. Дальше работаем фрезой с углом 60 град. и в последнюю очередь выводим угол рабочей фаски (обычно 45 град., реже 30 град.).

Следующим этапом проверяем положение контакта на клапане и исправляем, если он не соответствует требуемому. Если место контакта ближе к краю клапана, то глубже срезаем фрезой с углом 15 град. Если ближе к центру клапана, то дополнительно обрабатываем фрезой с углом 60 град, а после _ 45 град. (или 30 град.), до получения правильного расположения ширины контактной поверхности седло-клапан. Для проверки расположения контактной поверхности прилегания седла и клапана используем тот же метод визуального наблюдения по следу на краске, нанесенной на клапан. Если контактируемая поверхность приобрела необходимое расположение, приступаем к притирке прилегающих поверхностей для обеспечения наилучшей герметичности между седлом и клапаном. Для этой цели подходят инструменты в виде резиновой присоски, закрепленной на деревянном несущем стержне (Фото 11). Для притирки лучше всего применять: абразивную пасту, порошок карбида титана (кристаллы серебристо-черного цвета) с размером зерна от 40 до 64 мкм, разведенный до густой концентрации в моторном, трансмиссионном масле. К достоинствам этого абразивного материала следует отнести достаточную податливость к измельчению в процессе обработки и в, тоже время, значительно большую стойкость при продолжительной обработке притираемых поверхностей. И самым решающим фактором является возможность отмывания любым видом моющего средства, на основе нефтепродуктов, а так же водными растворами пенообразующих бытовых составов.

Ни в коем случае не следует применять при ремонте деталей двигателя пасты на основе алмазных порошков. Очень прочные частицы материала способны внедряться, при механическом воздействии, в более мягкую основу и превратить ее в несокрушимый износостойкий инструмент. Его невозможно удалить с поверхности мягкого металла (алюминия). Износ ответной детали в процессе эксплуатации неизбежен, независимо от ее твердости.

Материал для притирки подобран. Приступаем к конечной обработке седла и клапана. На рабочую поверхность клапана наносим несколько точек абразивной пасты. И применяем вращение клапана при помощи присоски с ручкой предназначенной для этого (как в старину добывали огонь трением). После хорошей обработки седла фрезой с углом рабочей фаски клапана, можно потратить около 15-20 сек. времени для достижения окончательного результата (Фото 12). Может случиться так, что придется потратить времени раза в два-три больше, но результат все же получим. Если не сложилось притереть за такой период времени, нужно просмотреть правильность обработки седла или пригодность самих ножей фрезы для подобной работы. Притирка необходима как компонент быстрой дальнейшей приработки деталей механизма газораспределения. Разрыхленные притиркой, поверхность седла головки блока и фаски клапана во время первых минут работы двигателя от удара одной детали о другую очень быстро образовывают "наклеп" на обеих деталях, образуя прочную долговечную герметичную пару, обеспечивающую хорошую плотность давления в цилиндре ремонтируемого двигателя. Проверить качество прилегания и обеспечения герметичности поможет несложный прибор для проверки герметичности деталей топливной и тормозной системы, при несложной его доработке для этих целей (Фото 13). После проверки таким способом всех прилегающих пар головки можно приступить к окончательной мойке и сборке узла двигателя.

Для сборки применяем рабочее моторное масло двигателей.У вымытых от остатков абразива клапанов смазываем направляющий стержень и монтируем его в соответствующую направляющую втулку притертого седла в головке блока цилиндров (Фото 14). После установки всех клапанов в свои подогнанные и притертые места, монтируем сальники клапанов при помощи монтажных конусов для перехода места посадки сухарей клапана (Фото 15), чтобы избежать повреждения рабочей поверхности сальника клапана. Не забываем при этом смазать моторным маслом внутри сальника. При помощи специальной наставки (Фото 16), изготовленной под конкретный размер сальника и стержня клапана, легкими ударами молотка досаживаем сальник до упора в направляющую втулку (Фото 17). Правильно изготовленная наставка не позволяет установить сальник с перекосом и предохраняет сальник от разрушения. Перед сборкой следует проверить прилегание сухарей к стержню клапана. Между плоскостями разреза сухариков должен оставаться незначительный зазор - это даст возможность соединить клапан и тарелку при сборке без проворачивания. Если после сборки клапан и тарелка свободно проворачиваются, - это может привести к износу посадочного места сухариков на стержне клапана (Фото 18) (Слева новый клапан без износа).

Производим сборку всего узла - тарелка пружины нижняя, пружина, тарелка верхняя и запорные сухарики.
При регулировке зазоров клапанов следует учитывать, что во время приработки седла и клапана, зазор, как правило, уменьшается и лучше сделать больше на 0,05 мм от номинального. После пробега автомобиля 10 000 км нужно обязательно проверить и при необходимости довести зазоры до номинальных.

Если механизм газораспределения оснащен автоматическими регуляторами зазора (гидрокомпенсаторами), которые при ремонте не были заменены новыми, следует произвести подготовку их для установки в двигатель для дальнейшей работы. Сначала проверяем пригодность гидротолкателей для дальнейшей работы в двигателе. Гидравлические компенсаторы, имеющие внешние повреждения, например выбоины, царапины или задиры, подлежат обязательной замене. Необходимо также проверить состояние соответствующих контактных поверхностей ГРМ. В гидротолкателях особо тщательно следует проверять состояние торцевой поверхности. Эта контактная поверхность особенно подвержена ударным нагрузкам при работе двигателя. Например, в новом толкателе для VW фосфатированная торцевая поверхность имеет выпуклый контур. В процессе приработки покрытие стирается. Критерием оценки степени износа гидротолкателя является не пятно контакта на покрытии, а контур торца толкателя. Если по прошествии определенного времени эксплуатации торцевая поверхность толкателя становится вогнутой, необходимо менять весь комплект толкателей вместе с распредвалом. Если есть износ в месте контакта с торцом стержня клапана (Фото 19), - необходима обязательная замена. Этот дефект возникает на ранней стадии потери герметичности сопрягаемых деталей устройства. В условиях автосервиса простым, но весьма информативным способом контроля состояния гидрокомпенсатора может быть сжатие его усилием рук. Заполненный компенсатор не должен быстро сжиматься от руки. Эту проверку следует выполнять осторожно, поскольку через зазор может выступить слишком большое количество масла. Если заполненный компенсатор без особого усилия сжимается рукой, его необходимо заменить.
Подготовка гидрокомпесатора делается для приведения его размера в исходное состояние, как у нового, на начало хода поршня.

Есть два варианта возврата компенсатора в исходное состояние. Гидротолкатель зажимаем в слесарные тиски отверстием вниз для выхода масла и через проставку из мягкого металла прижимаем поршень, постепенно сжимая в тисках. Повторяя эту процедуру несколько раз, постепенно удаляем масло из гидротолкателя и можно устанавливать его на рабочее место. Второй способ - разобрать гидротолкатель.

Перед установкой гидротолкатели следует разобрать и удалить из внутренних полостей остатки старого отработанного масла. Проверить целостность возвратной пружины корпуса внутреннего элемента. Обязательно проверить и почистить шариковый клапан, промыть все детали в бензине (в случае прочных смолистых отложений применить очиститель карбюратора или концентрированный очиститель инжекторов), затем собрать, слегка смазав моторным маслом все детали устройства. Заправлять маслом не нужно, маслонасос двигателя должен сам заполнить толкатель рабочим маслом. После сборки головки, каждый толкатель, при поднятом кулачке распредвала, должен свободно проворачиваться в своем посадочном месте и не ограничивать полное закрытие клапана.
======================
vaz.ee

Многие автолюбители желают поставить себе в автомобиль, как говориться, хорошую музыку.. большие качественные динамики.. побольше штук.. усилители, НО..

штатная компоновка не располагает к этому.. да и сделать универсальные для всех места крепления просто физически не возможно – приходиться делать самому.

Сейчас же попробуем /именно попробуем, потому что для меня это первый личный подобный опыт/ приспособить штатные стойки и дверные подиумы автомобиля ВАЗ 2114 для компонентной акустической системы Mystery MW6.5.
подиумы своими руками
Для этого нам потребуется изначально предварительно представить или изготовить макет или эскиз того, что мы хотим получить на бумаге или в голове. Я же ограничился мысленным образом, в котором преследовались две цели: чтобы направление колонок было на слушателей и внешний вид соответствовал внутрянке авто, а именно не выделялся из стокового салона коим в настоящее время является подопытный, т.е использование обшивочный/оклеечных материалов от карпета до замши полностью исключается. Если с первой целью позволяли многочисленные материалы, разбросанные по всему простору Интернета, то для второй решение нашлось только на нашем родном сайте VAZ.EE благодаря пользователю alekc84, за что ему огромное спасибо. Сей метод будет изложен ниже.

Приступим. Для начала нам потребуется изготовить или купит /кому что проще/ паре колец, которые будут основой крепления динамиков к штатным подиумам. Я использовал 18мм клееное дерево. Не самый подходящий, как после оказалось, материал /при использовании не правильной насадки на электролобзик дерево просто трескается по волокнам и кольцо приходится делать другое/, лучше использовать фанеру или быть предельно аккуратным при вырезки колец, или купить )
подиумы своими руками


После снимаем штатные подиумы и удаляем то, что мешает нам расположить наши полученные кольца под задуманным углом и примеряем.
подиумы своими руками

подиумы своими руками

подиумы своими руками

подиумы своими руками


После примерки изготавливаем крепежные бруски для окончательно фиксации колец, прикручиваем на саморезы, предварительно сделав на внешней стороне колец углубления, чтобы шляпки саморезов не мешали дальнейшему пребыванию колонок. Крепим в трех местах для надежности и не обращаем внимания на прошедшие насквозь шурупы, т.к потом это все будет замаскировано. В крайнем случае, если кончик самореза выходит за пределы подиума его следует отпилить или отломать кусачками.
подиумы своими руками

подиумы своими руками

подиумы своими руками


Идем дальше. Оборачиваем колонку в несколько слоев пищевой пленки, чтобы не запачкать и не испортить на следующем этапе, и монтируем на место.

подиумы своими руками

подиумы своими руками


Далее монтажной пеной заливаем все пустоты с припуском, принимая ее газетой, чтобы и самому не испачкаться и пену поплотнее уложить.
подиумы своими руками

подиумы своими руками


Оставляем сохнуть на сутки на балконе.

После демонтируем колонки /благодаря пленке это не сложно/ и обрываем не сильно прилипшую газету. Если внутри часть пены не высохла, это видно по более темному цвету /а это очень даже может быть, т.к этой пене необходим кислород для сушки/ оставляем подуимы без колонок еще на сутки, минимум.
подиумы своими руками

подиумы своими руками


Когда же, наконец, вся пена высохла /стала твердой и монотонного цвета/ вырезаем желаемую нами форму, не обращая внимания на газету /но желательно бОльшую ее часть все же срезать/ и не забывая про отверстия для крепежных болтов самого подуима к двери. В процессе получается много мусора, но оно того стоит:)
подиумы своими руками

подиумы своими руками

подиумы своими руками

подиумы своими руками


На следующем этапе нам потребуется шпатлевка /я использовал со стекловолонком/, отвердитель и шпатель /я взял резиновый, с него проще убирать остатки шпатлевки/.
подиумы своими руками


Ею обмазываем всю наружную часть пены тщательно вдавливая ее, слой должен быть полноценный, т.к это основа прочности внешней части подиума.
подиумы своими руками

подиумы своими руками


После опять оставляем на сушку, опять минимум на сутки.

Следующим этапом идет ошкуривание. Я использовал 40ю шкурку и брусок из резины, подкладывая его между рукой и шкуркой, гораздо быстрее, чем без него. Но если у вас есть шлифовальная машинка – она тут будет очень к месту.. шкурить шпатлевку со стекловолокном не самое легкое и быстрое занятие.
подиумы своими руками


Если удалось вышкурить достаточно ровно /нет ямок и явно тонких слоев/ переходим к след этапу, если есть тонкие места – обязательно положить еще один слой шпатлевки по всей поверхности /мне лично пришлось так сделать/ заодно и ямки уберутся и поверхность прочнее вся будет, заодно и внутреннюю часть пены промазать. Пена имеет нехорошее свойство впитывать влагу и больше никуда ее не пускать, только после того как сама развалиться, поэтому всю пену надо как можно тщательнее изолировать от внешнего мира.
подиумы своими руками


После опять зашкурить /но уже 40 и после 150 шкуркой/ и протереть влажной рукой или тряпкой, чтобы избавиться от мелкой пыли, которая нам дальше совсем не нужна.
подиумы своими руками


Дальше. Обезжириваем поверхность нашего подуима и покрываем всю внешнюю и доработанную внутреннюю антигравием для автомобиля.
подиумы своими руками

подиумы своими руками


Сушка.
После мне пришлось еще раз пройтись по внешней стороне шкуркой, но уже только 150, оставляя антигравий в последних из оставшихся ямках и придавая окончательную ровную форму внешней поверхности. Их, как видно, оставалось чуть чуть.
подиумы своими руками

подиумы своими руками


Затем опять влажной рукой убираем пыль, обезжириваем и кладем слой антигравия.. на внешность и внутренность.
подиумы своими руками

подиумы своими руками


Вот и финиш… следующие операции раз в сутки или по мере свободного времени.. обезжириваем и красим, 2-3 слоя, потом 3-4 слоя лака, также с перерывами на суточную сушку. Я перед покраской шкурить антигравий не стал, решив, что его немного не ровная поверхность будет смотреться лучше, но если хотите ровно и гладко – пройдитесь 150й шкуркой перед обезжириванием до покраски.
подиумы своими руками

подиумы своими руками

подиумы своими руками

подиумы своими руками


По-моему обе поставленные цели достигнуты и получилось отлично, особенно для первого раза. Осталось только поставить колонки, вернуть подиумы в машину и подключить ?

Хотя нет.. еще стойки.. но они делаются параллельно подиумам и технология немного проще и поэтому на момент окончания изготовления подиумом стойки давно готовы ?

Но пойдем по порядку.

Примерив еще в машине желаемое расположение пищалок, закрепляем их на стойках на двух саморезах /у меня коротких не нашлось, поэтому пришлось подложить дополнительно гайки/. Не забываем про отверстие для проводки
подиумы своими руками

подиумы своими руками

подиумы своими руками


Закрыв внутренность скотчем, замазываем шпаклевкой основания пищалок и придаем форму «вулкана», она имхо самая подходящая
подиумы своими руками

подиумы своими руками


После сушки можно приступать к шлифовке. Тут мне помог шуруповерт со специальной насадкой, но для бОльшей поверхности /на подиумах/ его, к сожалению, не хватило /точнее заняло бы больше времени чем ручная шлифовка/, там нужна машинка побольше, но чем богаты – тому и рады.
подиумы своими руками

подиумы своими руками


После так же снимаем пыль влажной рукой, обезжириваем и проходим антигравием, а потом 150й шкуркой для сглаживания мелких неровностей.
подиумы своими руками


И на финишной прямой еще слой антигравия, краски, 2-3 слоя, 3-4 слоя лака, также с перерывами на суточную сушку и обезжириванием.
подиумы своими руками

подиумы своими руками

подиумы своими руками

подиумы своими руками


Вот только теперь осталось самое интересное, установить в салон и подключить :)

Вот, наконец, и установка
подиумы своими руками

подиумы своими руками

подиумы своими руками


И для наглядного сравнения со штатными
подиумы своими руками

подиумы своими руками

подиумы своими руками

подиумы своими руками


Еще хотелось бы подвести итог по время- и трудо- затратам.

Начал я сие творчество 26 апреля.. а сегодня на календаре 17 мая, но занимался ими только по выходным /а их на 1 и 9 мая достаточно в этом году выпало/ и некоторыми вечерами.

Спасибо за внимание! Надеюсь кому-нибудь эта информация будет полезна=======================
vaz.ee
По вопросам организации обращайтесь по телефону: 8-902-269-09-37 (Сергей)
По вопросам создания сайтов в Екатеринбурге и области: 8-965-508-13-38 (Александр)
The release is prepared by exstrim-bog.ru target="index">Екстремальные гонки
The release is prepared by exstrim-bog.ru target="index">Екстремальные гонки