Фотогалерея

, Гость!

Ник:
Пароль:


Войти через другие сервисы. Самый удобный и проверенный способ моментально стать пользователем нашего портала.

Статистика

Понедельник468
Вторник1411
Среда539
Четверг195
Пятница607
Суббота502
Воскресенье461
Сейчас online:25
Было всего:4998022
Рекорд:4870

Кто онлайн:

Рейтинг сайта

УралWeb Рейтинг@Mail.ru

Яндекс.Метрика

HotLog Яндекс цитирования

Интересно

^^^Здесь может быть ваше фото^^^


Поиск
Поиск


Многим владельцам данного авто известна такая не самая приятная особенность, как скапливание влаги и пыли в боковых карманах. Пыль и влага появляются после длительной езды по пыльной дороге и во время проливного дождя. Мало кому это может понравиться. Причиной этой проблемы является плохая герметичность уплотнительной резинки. Первым делом нужно проверить именно ее, а затем избавиться от этой проблемы.

Для выполнения работы нам потребуется снять задний бампер, все дело в том, что воздушные клапаны расположены именно под бампером. Процесс снятия бампера мы не будем описывать, в этом нет ничего сложного.

герметичность багажника Лада Приора


После демонтажа бампера необходимо снять вентиляционные клапаны.

герметичность багажника Лада Приора


Фланец необходимо тщательно очистить от пыли. Наносим автомобильный герметик.

герметичность багажника Лада Приора


Образовавшееся отверстие нужно заклеить шумоизоляционным материалом. При желании можно поверх отверстия установить небольшую жесткую пластину. Данную пластину закрепляем на саморезы.

герметичность багажника Лада Приора


В конечном итоге мы с вами избавились от двух отверстий, через которые проникала влага и пыль в багажник.

Для выполнения работы нам потребовалось совсем немного времени. После окончания "ремонта" нами были проведены небольшие испытания. Я и мой друг выехали на природу. Наш путь пролегал через самые пыльные места. К концу нашей поездки пошел дождь. Приехав домой, проверили багажник - внутреннее пространство было сухим и чистым.

герметичность багажника Лада Приора

Для демонтажа силового агрегата с автомобиля:
• отделите выводы «+» и «—» аккумуляторной батареи;
• приподнимите переднюю облицовочную панель кабины;
• демонтируйте буфер;

• наклоните кабину на 60;
• отделите выводы кабелей и разъем от генератора;
• отделите выводы кабелей и разъемы: датчиков температуры водной мaccы (2 шт.), датчиков давления масла (2 шт.), датчика сигналов заднего хода, спидометра, факельных свечей (2 шт.), клапана Эфу:
• демонтируйте воздухопровод, соединяющий влаго-маслоотделитсль с компрессором;
• открутите болты фиксации крыльчатки вентилятора, демонтируйте се и оставьте в нише кожуха вентилятора, прислонив к радиатору;
• отпустите хомут фиксации наружнего рукава радиатора на водяной коробке мотора и отделите рукав;
• отпустите хомут фиксации шланга, соединяющего верхний сосуд радиатора с трубкой к расшири -тельному бачку и отделите трубопровод;
• открутите болты фиксации подводящего патрубка к водяному насосу и отделите патрубок;
• отделите воздушный фильтрующий элемент:
• отделите питающий и дренажные топливопроводы в скреплении трубопроводами:
• отделите толкатель привода управления подачей топлива и демонтируйте пружину;
• отделите и демонтируйте трубки, подводящие воздух к редукционному клапану и к Пгу привода;
• вывесите транспортное средство Камаз на подъемнике для осуществления действий снизу;
• слейте охл-ю жидкость из системы охлаждения;
• слейте масло из картера мотора двигателя Камаз;
• слейте масло из картера коробки передач;
• отделите левый и правый приемные патрубки от турбокомпрессора, для чего открутите гайки фиксации фланцев приемных патрубков к турбокомпрессору;
• отделите от стартера вывод «—», кабель и вывод «+» от тягового реле;
• отделите прижимы масляного радиатора гидроусилителя рулевого управления;
• отделите трубку отопитсля кабины от радиатора и двигателя, открутите кронштейн и демонтируйте шланг;
• отделите маслопроводы низкого и высокого давления гидроусилителя рулевого управления;
• отделите шланг пневмоиилиндра вспомогательной тормозной системы;
• отделите гидропривод Пгу сцепления;
• демонтируйте Пгу сцепления;
• отделите передний коней карданного вала промежуточного моста от коробки передач, открутив гайки М 16 и вынув болты;
• открутите болты фиксации кронштейна поддерживающей опоры к коробке передач;
• опустите транспортное средство Камаз с подъемника:
• открутите болты фиксации передней опоры двигателя Камаз:
• открутите самоконтрящисся гайки М20 болтов фиксации задних опор мотора и извлеките болты;
• зацепите захваты подъемно-транспортного механизма за 2 рыма мотора и тыльный рым-болт коробки передач, демонтируйте силовой агрегат автомобиля, поставьте его на упор.
Для Установки Силового Агрегата На Транспортное средство Камаз:

• при помощи подъем но-транспортного механизма демонтируйте силовой агрегате подпорки п поставьте его на транспортное средство Камаз;
• соедините отверстия задних опор мотора с отверстиями кронштейнов задних опор, введите болты М20 и зафиксируйте опоры;
• вкрутите болты М12 в отверстия передних опор мотора и зажмите их:
• поставьте крыльчатку вентилятора и зафиксируйте ос четырьмя болтами;
• состыкуйте трубку, соединяющую расширительный сосуд с радиатором;
• состыкуйте верхний патрубок радиатора к двигателю трубопроводом;
• состыкуйте трубопровод отопления кабины к двигателю Камаз;
• состыкуйте верхний рукав радиатора к водяной коробке, зажмите хомут фиксации рукава;
• состыкуйте трубопровод трубопроводы расширительного бака с патрубком на верхнем бачке радиатора, зажмите хомут;
• состыкуйте подводяший патрубок к водяному насосу, закрепив его двумя болтами;
• состыкуйте толкатель управления подачей топлива;
• состыкуйте маслопровод высокого и низкого давления к гидроусилителю рулевого устройства. Долейте масло до уровня;
• состыкуйте питающий и дренажные топливопроводы в скреплении трубопроводами;
• поставьте воздухопровод, соединяющий компрессор с влагомаслоотделителем;
• состыкуйте воздухопровод пневмоцилинд-ра вспомогательной тормозной системы;
• поставьте воздухопроводы, подводящие воздух к редукционному клапану и к сцеплению;
• поставьте воздушный фильтрующий элемент;
• состыкуйте выводы кабелей и разъемы: датшков температуры водной мaccы (2 шт.), датчиков давления масла (2 шт.), поставьте датчик давления масла, датшк сигналов заднего хода спидометра, штифтовых свечей (2 шт.), генератора, клапана Эфу;
• приподнимите транспортное средство с участием подъемника;
• поставьте маслопровод, соединяющий масляный радиатор с картером мотора Камаз;
• залейте масло в картер мотора;
• залейте охл-ю жидкость в систему охлаждения;
• прокачайте топливную систему ручным подкачивающим насосом;
• опустите кабину, заранее введите палец, в ограничитель крена кабины и зашплинтуйте замки;
• установите буфер;
• опустите переднюю облицовочную панель;
• установите и зафиксируйте прижимы фиксации масляного радиатора гидроусилителя рулевого управления Камаз;
• состыкуйте к стартеру вывод «—», кабель и вывод «+» к тяговому реле;
• состыкуйте гидропровод Пгу сцепления;
• вкрутите болты фиксации кронштейна поддерживающей опоры к коробке передач;
• состыкуйте левый и правый приемные патр>б-ки к турбокомпрессору, для чего вкрутите гайки фиксации фланцев приемных патр>бков к турбокомпрессору;
• состыкуйте передний конец карданного вала промежуточного моста к коробке передач, всунув в отверстия фланцев болты N116 и завернув гайки;
• опустите транспортное средство Камаз с подъемника;
• прокачайте сцепление и долейте жидкость до уровня;
• состыкуйте выводы аккумуляторных батарей;
• пустите двигатель, проконтролируйте его работу и отсутствие подтекания охлаждающей жидкости и масла.

При использовании автомобиля нужно приспособлять марки топлива, смазочных и эксплуатационных материалов в соответствии с настоящим руководством.

Неисправные клапаны и прокладки заглушки бачка, утечки в соединениях системы охлаждения и недостаточный уровень охлаждающей жидкости приводит к кавитационным разрушениям жидкостного насоса и блока.

При загорании сигнализатора аварийного падения давления в смазочной системе двигателя, остановите двигатель Камаз, найдите и исправьте неисправность.

Следите за температурой жидкости в системе охлаждения мотора: при загорании сигнализатора аварийного перегрева жидкости остановите двигатель, найдите и исправьте неисправность.

Эксплуатация с негерметичным впускным трактом приводит к преждевременному выходу мотора Камаз из строя. При каждом То-2 проконтролируйте целостность резиновых патрубков, воздухопроводов и надежность соединений, исправьте негерметичность тракта.

При перевозке сыпучих пылящихся грузов в открытой платформе, высокой запыленности окружающего воздуха или присутствии тента на платформе приподнимите колпак воздухозаборника с участием насадка, прилагаемого к автомобилю.

Для предупреждения появления разрывов в бобышках под болты фиксации головок цилиндров нужно защищать резьбовые отверстия под болты от проникновения жидкости или загрязнений при разборке двигателя Камаз, и преимущественно перед монтажом головок цилиндров.

При проведении электросварочных работ на автомобиле обязаны быть отключены аккумуляторные батареи дистанционным выключателем и сняты кабеля с выводов "+" генератора и В, О щеткодержателя.

Кабель массы сварочного аппарата обязан быть подсоединен в непосредственной близости от сварного шва.

При присутствии на трубе реактивной штанги вмятины глубиной больше 2 мм, трещины или погнутости больше 3 мм на всей длине реактивную штангу надо сменить.

При погрузке следите за равномерным распределением груза на платформе Камаз, не допуская перегрузки ее передней секции.

При появлении в дорожных условиях неисправностей, соедененных с утечкой охлаждающей жидкости, можно кратковременно применять воду в системе охлаждения, но только на время следования до места, где могут быть устранены дефекты.

При длительном движении по грязным дорогам (с жидкой грязью) иногда промывайте плоскость радиатора водой с достаточным напором из трубопровода. Для этого приподнимите кабину и направьте струю водной мaccы на радиатор со стороны мотора. Избегайте прямого проникновения водной мaccы на генератор.

Категорически запрещается буксировка автомобиля Камаз с неработающим двигателем без демонтажа промежуточного карданного вала во избежания задиров подшипников шестерен вторичного вала коробки передач.

Применяйте на двигателе топливную аппаратуру, предусмотренную конструкцией этой модели.

Завод сохраняет за собой право в дальнейшем исправлять конструкцию автомобиля Камаз без предварительного предупреждения потребителей.

Меры безопасности


Все неисправности, найденные при осмотре автомобиля Камаз, обязаны быть устранены.

Нельзя делать смазку и очистку работающего мотора.

В случае воспламенения дизельного топлива, пламя надлежит спать землей, песком или накрыть его войлоком или брезентом, применять огнетушитель. Категорически запрещается заливать горящее топливо водой.

Открывать заглушку расширительного бака перегретого мотора надлежит аккуратно во избежание ожога рук паром. Пары охлаждающей жидкости взрывоопасны.

При торможении вспомогательной тормозной системой нельзя переключать передачи в коробке передач.

Не выключайте силовой агрегат при движении накатом, так как при этом выключаются компрессор пневмопривода тормозной системы и рулевой гидроусилитель.

Нормальная звуковая система в автомобиле марки "Жигули" - вещь настолько редкая, что все те энтузиасты, которым хочется слушать нормальную музыку в своей любимой "копейке", вынуждены действовать при установке аудиокомпонентов практически вслепую, методом проб и ошибок.

Я не стал исключением. Правда, в своей работе я опирался на опыт Алекса, готовящего свой ВАЗ 2107 к конкурсу "Блюзмобиль", но многие решения пришлось додумывать самому.

Начал я, по старой русской традиции, с самого конца, то есть приобрел в магазине голову Sony CDX-M850MP (я не великий знаток, мне просто нравится серия Sony Xplod), пятиканальный усилитель Ultimate T3 5600 и пассивный сабвуфер Ultimate TS124 (30 см).



Изначально было понятно, что ставить корпусной саб в классике просто некуда, поэтому настало время серьезно вмешаться в устройство кузова. Изучив горький опыт людей, решающих проблемы по частям, я наметил следующий фронт работ: замена чахлой задней полки из оргалита на массивную фанерную; установка фанерной перегородки между салоном и багажником; сооружение и установка собственно сабвуфера. На все операции я отвел себе два выходных дня, которых, как потом выяснилось, слегка не хватило. Зато я провел немаленькие подготовительные работы, начиная с покупки двух типов фанеры (10 и 18 мм) и заканчивая добычей электролобзика.

Итак, начал я с демонтажа старых перегородок и проведения точных замеров. Кстати, попутно выяснилось, что понятия "точные замеры" для ВАЗа не существует. Просто удивительно, как такая квадратная с виду машина может оказаться такой кривой изнутри! Место под корпус саба было выбрано единственно возможное - за спинкой заднего сиденья, ограниченное по ширине опорами пружин, по высоте - точно между полкой и тоннелем заднего моста, и по глубине - спинкой сиденья и ступенькой багажника. Последующие рассчеты показали, что короб получился объемом 25 литров - точно столько, сколько рекомендовано в документации на динамик для закрытого корпуса. Удалив все кусочки оргалита, прокладочки из войлока и хлам из багажника, я наконец добрался рулеткой до измеряемых плоскостей, и приступил к сборке ящика. Следует отметить, что, даже если руки у вас не трясутся, то все равно сделать электролобзиком идеально точный пропил в 18-мм фанере вам не удастся ни за что. В связи с этим я заранее обзавелся силиконовым герметиком, которым промазывал все стыки ящика перед сборкой на саморезы. Чтобы не расколоть фанеру, под каждый 40-мм саморез заранее сверлилась дырочка. Под конец сборки всплыла оригинальная геометрическая задачка: как в корпус высотой 330 мм, включая толщину стенок 36 мм, смонтировать динамик диаметром 307 мм? Благо стенки были взяты с запасом, я решил немного подфрезировать их в местах прилегания динамика, и это решило проблему. Я не увлекался и снял с обоих стенок не более 5 мм.


Когда ящик был готов, пришло время стендовых испытаний. Для проформы я все же попытался его просто взять и установить, но, естественно, с первого раза у меня это не получилось и получиться не могло. Дело в том, что, будучи ограничен размерами динамика, я взял для ящика максимально возможную высоту между тоннелем и полкой, несмотря на выступающие неровности в полу (под ними полости, позволяющие добраться до гаек задних амортизаторов), и на ребра жесткости задней полки. Именно эта операция заставила меня произнести максимум матерных слов в течении всего процесса работы. В моем распоряжении были зубило с молотком, дрель, болгарка и электролобзик с пилками по металлу, но против меня насперть стоял отечественный автопром, решивший всеми силами отстоять маленький кусочек формованного металла, держащийся на чахлой арматуре. Гурманам рекомендую попробовать высверлить точечную сварку, лежа на спине в багажнике и упираясь всеми местами организма во что-то угловатое и острое. Наконец, ребро поддалось и отвалилось. Арматурину, стоящую вертикально за спинкой заднего сиделья, я, посмеиваясь, отрезал и отломал за несколько минут. После этого дно ящика было подправлено фрезой до полного совпадения с рельефом пола, и ящик свободно встал на свое место.


Вторым этапом было изготовление перегородки между салоном и багажником. Воспользовавшись картонным шаблоном, я изготовил её сравнительно легко. Значительно больше геморроя доставило отверстие под динамик саба и прокладка между корпусом саба и перегородкой. Все пришлось делать практически на глаз, соответственно, приходилось часто делать примерки и вносить коррективы. По окончании этой работы саб был намертво прикручен к перегородке 60 мм саморезами, все сочленения густо промазаны герметиком. Получилось очень прочно.


Финалом стало изготовление полки, у которой появилась еще одна функциональная нагрузка, помимо удерживания динамиков-овалов - эта полка должна была зафиксировать корпус саба и не позволить прилекающей к нему арматуре издавать какие-либо звуки. Изготовленная полка представляла из себя причудливый бутерброд из 2-х листов 10 мм фанеры и вставок-опор. Никогда в жизни я не соглашусь на повторение этой работы! Прежде чем полка была признана годной к эксплуатации, она прошла не менее 20 примерок! Не меньше усилий потвебовало выпиливание в арматуре отверстий под магниты динамиков (их пришлось немного сместить из-за ящика сабвуфера, слегка заехавшего на их территорию). Арматура пилилась великолепно, но и лобзику, и болгарке страшно мешало заднее стекло. Я уже подумывал о том, не снять ли мне его, но предпочел согнуться буквой Z и выпилить остатки со стороны багажника (а ростом я, кстати, 180 см :) Операции по сборке конструкции я производил при свете переноски поздно вечером в воскресенье, поэтому обивку полки и корпуса саба и установку и подключение усилителя пришлось перенести на следующие выходные.


=========================================================
Источник: http://kopeyka.h12.ru/

Решение об установке тыловой акустики было принято в связи с желанием улучшить звук в машине и в то же время нежеланием тратиться на усилитель и сабвуфер.

В качестве колонок для тыла были выбраны 16 см трехполосные коаксиалы DLS 136mk2. Выбор марки был подсказан удачным прошлогодним опытом инсталляции фронтальной акустики DLS PS-5 и хорошим звуком при прослушивании их на стенде. Также в пользу этих колонок была и их цена - 1400 руб. на горбушке. Итак, колонки были куплены и надо было их ставить.

Материалы

Первым этапом была покупка необходимых материалов. На строительном рынке были подобраны и куплены 2 обрезка 7-мм фанеры размером 140 x 50 см и хороший столярный клей.
акустическая полка

Этим клеем клеился дополнительный усиливающий слой на обшивке передних дверей при установке фронтальной акустики. Детали склеиваются намертво - отодрать потом невозможно. Склеенным изделием можно пользоваться уже через час.

Затем были прикуплены лист вибропласта 90 x 60 см для виброизоляции полки кузова и кусок карпета 140 x 100 см для декоративной отделки полки и закрытия динамиков.
акустические полки ваз

Инструменты

Из инструмента для построения полки совершенно необходим электролобзик. Пилить толстую фанеру обычной пилой занятие весьма нудное. Также крайне желательно наличие дрели на аккумуляторе, если нет гаража с розеткой. И то и другое у меня было и работа началась.

Аудиоподготовка

Следующим этапом была аудиоподготовка. Скажем сразу, что в жигулях аудиоподготовка как спереди, так и сзади отсутствует как класс. Поэтому делать все надо самому.

Первое, что было сделано это были проложены акустические провода назад. Проложены вдоль туннеля пола по разные его стороны.

Затем на полке кузова были размечены отверстия под динамики. С целью расширения стереобазы места для отверстий были выбраны так, чтобы они были максимально удалены от центра к задним стойкам. Отверстия намечены, теперь их надо вырезать. Как показал дальнейший опыт, для вырезания отверстий без демонтажа стекла надо запастись компактными, качественными ножницами по металлу. Т.е. дрелью просверлить несколько отверстий рядом и ножницами вырезать по линии. Металл там мягкий и режется легко. Я начал вырезать лобзиком, пилки по металлу к нему прилагались. Из-за наклона стекла, выштамповок на полке задка и близости к стойкам работать лобзиком было весьма неудобно. Сначала сломалась одна пилка, потом другая. Дальше пришлось вырезать ножницами. Нечто, что можно с натягом назвать ножницами по металлу у меня имелось и последнее отверстие я дорезал ими. Далее все это хозяйство было обклеено вибропластом и я принялся за саму полку.
titletitletitle

акустическая полка 2109акустические полки 2110акустические полки изготовление

Акустическая полка

Первое, что надо сделать это разметить шаблон полки. В качестве лекала была взята "декоративная" обивка полки задка. Далее с помощью линейки и рулетки, путем различных примерок он был подкорректирован, были отмечены отверстия под динамики. Разметка шаблона, пожалуй, самый сложный и ответственный момент во всей работе. С размерами лучше немного перебдеть, чем недобдеть. Подрезать потом всегда можно, а если отрезал лишнего, то придется делать все заново. Мне повезло, идеально совпали отверстия под динамики, по длине полку пришлось обрезать по 0.5 см с каждой стороны и по ширине по 1.5 см с каждой из сторон. Листа фанеры было 2, как писалось выше, и второй лист был выпилен по образу и подобию подогнанного первого листа. После чего листы были склеены. Клей мазался по всей поверхности листов. В результате получилась совершенно монолитная доска толщиной 15 мм. Однако, был обнаружен просчет, заключавшийся в том, что установленный в свое место, динамик сильно выступал над плоскостью полки. Это затрудняло аккуратную обтяжку полки карпетом и делало динамики хорошо заметными для пионеров. Пришлось докупить еще один лист фанеры, выпилить его по форме почти готовой полки, а под динамики выпилить отверстия большего диаметра. Это видно на фото ниже.
акустическая полкаакустическая полкаакустическая полка

схема акустической полки акустическая полка ваз 2109 акустическая полка 21099

Для того, чтобы полка плотно прилегала к кузову было решено на нижнюю сторону полки в определенных местах нанести чего-нибудь плотного, но в то же время деформируемого. В качестве этого "чего-нибудь" был попробован макрофлекс, размоченный в воде. На первых фото внизу белое это - макрофлекс. Макрофлекс выдавливался в емкость с водой и размешивался там лопаткой. Затем, этой лопаткой наносился на полку. Размоченный макрофлекс после застывания существенно прочнее чем когда просто выдавливается из баллончика и застывает. Далее застывший макрофлекс подрезался ножом уже по месту.

Итак, полка окончательно подогнана, динамики вмонтированы. Осталось обшить ее карпетом и установить на место. Карпет был вырезан по размерам и форме полки + 5 см от каждого края. Края ткани загибались и крепились к торцам полки П-образными скрепками с помощью специального пистолета.
акустическая полкаакустическая полка

акустическая полка 2115 акустическая полка ваз 2115 ваз 2110 полка акустическая акустическая полка 2112

Впечатления от сделанного. То, что было сделано, сделано было не зря. Звук в машине значительно улучшился, стал гораздо более мощным, насыщенным и объемным.


Интерес к самодельным компонентам вызван тем, что при создании качественной автомобильной установки обойтись только готовыми изделиями практически невозможно.

В последние годы в радиолюбительской литературе появилось немало публикаций, посвященных самостоятельному изготовлению автомобильной аудиотехники, главным образом усилителей.
Но источник сигнала и усилитель - только надводная часть целого айсберга проблем, встающих перед создателем автомобильной установки. Огромное влияние на качество звучания оказывает конструкция акустической системы, причем это влияние намного больше, чем в "домашних" системах. Однако этот факт еще не стал очевидным и многие автолюбители пытаются улучшить качество звучания простой заменой динамиков и магнитол, хотя проблема вовсе не в этом.
Скептическое отношение к Hi-Fi в автомобиле вызвано прежде всего безграмотным подходом к установке акустических систем. Самая распространённая ошибка - установка мощных и высококачественных динамиков на задней полке, а спереди - что придется, или вообще ничего. Видимо, владелец на концерте предпочитает сидеть спиной к сцене...
К сожалению, радиолюбители только недавно стали уделять внимание созданию высококачественных акустических систем для автомобиля. Основная проблема - воспроизведение низкочастотной части звукового диапазона. Далее приводится описание очень удачной конструкции низкочастотной акустической системы для размещения под передними сиденьями ВАЗ-2108 и 2109. Подобные методы можно использовать для создания акустических систем в автомобилях других марок. В конструкции использованы доступные и недорогие материалы.

Попытки получить достойные "басы" в салоне автомобиля предпринимались с момента зарождения автозвука. До наступления "эры сабвуферов" для размещения басовых динамиков использовалась задняя полка. Несколько позже, когда до сознания масс дошло, что звук должен исходить спереди, стали использовать передние двери, штатные места в торпедо, кикпанели. И тут начались проблемы. Основное условие качественного звучания – создание оптимального акустического оформления для конкретных динамических головок. Для воспроизведения низкочастотного диапазона необходимо выдержать оптимальный объем корпуса. При его уменьшении относительно оптимума воспроизведение низких частот будет ослаблено. От увеличения объема пользы еще меньше – колебания диффузора не будут демпфированы в нужной степени. В результате воспроизведение низших частот будет сопровождаться гулким призвуком, а при некоторой "настойчивости" можно оборвать подвес диффузора или выводы звуковой катушки даже при скромной подводимой мощности. Кикпанели и торпедо для низкочастотного оформления обычно непригодны. Поэтому при построении многополосных систем в автомобиле головки чаще всего располагают в передних дверях. Во многих случаях это оправдано, так как большинство автомобильных головок рассчитано именно на такое акустическое оформление. Однако установка в двери имеет ряд недостатков. Трудно обеспечить требуемый объем для головок, предназначенных для установки в такие виды акустического оформления, как закрытый ящик или фазоинвертор, добиться герметичности еще сложнее. Необходимо провести тщательное вибродемпфирование и шумоизоляцию панелей и механизмов двери, иначе она будет "подпевать" уже на средней громкости. Да и динамики нужны влагостойкие.
Альтернативный вариант, лишенный этих недостатков – акустические системы под передними сидениями. Идея не новая, двух–, трех- и даже четырехполосные автомобильные акустические системы "почти как дома" были очень популярны в первой половине восьмидесятых. В пору расцвета это были добротные изделия – с жесткими корпусами, хорошими разделительными фильтрами и продуманным креплением. Готовые корпусные колонки неплохо вписывались в интерьер автомобиля и устанавливались без проблем. Довольно быстро они "ушли" с задней полки и заняли место под передними сиденьями, где уже не так бросались в глаза недоброжелателям. Между делом обнаружилось, что звучание от "переезда" только выиграло. Но как только производители автомобилей уделили внимание штатным местам, позиции корпусной акустики пошатнулись, а с появлением сабвуферов она и вовсе сошла со сцены. Тонкостенные коробочки с крошечными динамиками, появляющиеся иногда в продаже – всего лишь тень былой роскоши. Диалектика учит нас, что развитие идет по спирали. Поэтому возобновление интереса к акустическим системам под передними сидениями закономерно – это позволяет относительно простыми средствами решить проблему "переднего баса". Идея использовать ящики под сидениями как вариант акустического оформления низкочастотного звена в многополосной системе была навеяна действующими образцами в автомобилях ВАЗ-2107 и "Москвич-2141". Воспроизведение частот от 40 – 50 Гц и звуковое давление этих систем произвели сильное впечатление. Размещение ящиков под сидениями поначалу казалось делом несложным. Но, заглянув в то место салона "зубилы", где в дальнейшем предстояло стоять ящикам, я был немного ошарашен. Это была не "классика", с которой произошло первое знакомство. Установленные мной для себя требования "технического задания" состояли из трех пунктов: выжать максимально возможный объем, не нарушить функциональность сидений, обеспечить легкость монтажа (правда не в смысле облегчения демонтажа злоумышленнику). Идея установки динамика показана на рис. 1.

Установка динамика под сидением

Рис. 1. Установка динамика под сидением автомобиля.



Каждый, заглянувший под сидение, видел, какой небольшой проем образован дугой передней опоры и каркасом. Поэтому решение заключалось в том, чтобы сделать переднюю опору разборной. Для этого было снято сидение, затем срублены заклепки, которые соединяют дугу с каркасом. По размерам этих заклепок изготовлены болты (рис. 2), все шейки которых взяты с заклепок. Только на конце резьба добавилась.

Конструкция крепежных болтов

Рис. 2. Конструкция крепежных болтов.



Это хозяйство облегчило в дальнейшем проектирование ящика. Скажу сразу, все проектировалось на месте, без каких либо предварительных промеров, только путем проведения постоянных прикидок. Для этого понадобился гофрокартон, ножницы и скотч. Предварительно сидение было установлено на 4 болта салазок и откинуто к подушке заднего сидения. Дуга передней опоры с пружинами тоже была прикручена к полу, как положено. Болты, соединяющие все части сидения в одно целое, лежали рядом. Из картона я вырезал полосу такой ширины, чтобы она с минимальными зазорами разместилась между стойками дуги. Затем выгнул профиль, с минимальными зазорами огибающий крепления дуги. Потом уже подобрал приблизительно длины передней (до крепления) и задней частей ящика.
Следующим шагом было изготовление боковых стенок. Это не составило особого труда, я просто опускал сидение, смотрел, поднимал, подрезал лишнее и снова опускал. Самым быстрым способом соединения частей макета я посчитал соединение с использованием скотча. Потом была сделана верхняя часть макета. Сидение опущено, собранно на болты, и вот вроде результат. Есть все необходимые размеры. Но как я тогда ошибался!
По снятым размерам из 12- миллиметровой фанеры были изготовлены все части будущего ящика, за исключением фрагмента, огибающего крепление передней опоры. Этот фрагмент был изготовлен по композитной технологии. Стеклоткань по торцам боковых сторон и дна ящика была подклеена, а затем пропитана эпоксидной смолой и упрочнена еще несколькими слоями кусочков стеклоткани.
Когда все было собрано, пришло первое разочарование. Ящик уместился на своем месте прекрасно, но вот сидение вставать не хотело. Анализ показал, что промахнулся я с размерами боковых стенок и с использованием в качестве материала для макета гофрокартона. Каркас сидения имеет выгнутый профиль. При "примерках" он прогибал гофрокартон. А так как для того чтобы прогнуть его, особых усилий не требовалось, я этот подвох не заметил.
Лимитирующей позицией пока оставалась высота боковых стенок. Постепенно уменьшая ее и проводя постоянные прикидки, я добился максимального использования пространства. Хочу добавить, что я прикидывал взаимное расположение ящика и сидения, передвигая последнее из одного крайнего положения в другое. На этом этапе, возможно, придется уменьшить длину задней части, если вдруг в ящик начнет упираться пруток фиксатора промежуточных положений сидения.
Теперь ограничением стала выступать верхняя часть ящика. При использовании фанеры я опять натыкался на то, что выпуклая часть каркаса сидения упиралась в фанеру. Снижать высоту - значит уменьшать объем ящика, который по прикидкам получался около 8 литров. Опять проанализировав ситуацию, пришел к тому, что верх надо изготавливать также по композитной технологии. При очередной прикидке объекта "на местности", замерил расстояние от выпуклой части каркаса сидения до боковых стенок ящика. Потом на чуть меньшем расстоянии от боковых стенок в ящике были установлены дополнительные перегородки, расположенные под небольшим углом к боковым и имеющие меньшую высоту, так что при очередных прикидках расстояние между каркасом сидения и ребрами было порядка 10 мм. Для них предназначалась роль не только ребер жесткости, но и линий преломления стеклоткани при формировании верха ящика. От боковых стенок стеклоткань резко спадала вниз до ребер. А между ними имела небольшой, специально созданный прогиб. Ребра расположились только до изгиба нижней плоскости ящика (рис. 3).

Конструкция корпуса

Рис. 3. Конструкция корпуса.



Дальше ткань просто равномерно натянул. Перед пропиткой эпоксидной смолой можно провести еще одну прикидку. Я от нее отказался, так был полностью уверен в успехе. Фронтальный срез ящика я укрепил рамкой из брусков. К верхнему бруску была приклеена стеклоткань. Затем жесткость верхней панели была доведена до приемлемой путем наклеивания еще нескольких слоев стеклоткани. Причем последующие слои были сделаны с напуском на боковые стороны и приклеены к боковым стенкам под грузом. Замечу, что задняя, совсем узкая стенка была выклеена заодно с верхней. После того, как просохла смола, я произвел вибродемпфирование путем наклеивания визомата на поверхность фанеры. Стеклотканевую поверхность вибродемпфировал резинобитумной мастикой.
Осталось изготовить фронтальную панель, на которой должна будет разместиться головка. Я изготовил ее из двух слоев фанеры, склеенных клеем ПВА и дополнительно стянутых шурупами. Отверстие под головку вырезал на токарном станке. Как я раньше упоминал, в первом варианте решил использовать 6-дюймовые мидбасы. По периметру панели снял фаску достаточно больших размеров. Потом, приложив панель к ящику, приклеил ее, заполнив полость, образованную торцами стенок ящика и фаской панели, смесью мелких опилок и клея ПВА. Прочность получилась достаточной, так как при переходе к второму варианту пришлось потрудиться стамеской, расшивая проклеенные поверхности.
Что же в итоге получилось? Ящик при определенной сноровке устанавливается минут за пятнадцать. Основная проблема - на ощупь завести болты соединения передней опоры и сидения. Я был готов потратить на это дело и час, так как устанавливаются ящики один раз и надолго. Встают достаточно плотно. Никаких дополнительных креплений не применялось. Сидения свободно перемещаются между крайними положениями.
Измеренный объем ящиков составил 7,5 литров. Много это или мало? Для 6– дюймовых Macrom оказалось: очень мало. Как выход из тупика пришла мысль: из задней стенки сделать панель акустического сопротивления. Но до опытов дело не дошло. Решение было принято такое: применить динамик 25ГДН3–4. Произведены необходимые расчеты для салона автомобиля с использованием программы JBL Speaker Shop. Наилучшее акустическое оформление для этих головок – фазоинвертор объемом 7,5 литров с настройкой на частоту 50 Гц. В моей аудиосистеме изначально предполагалось использовать сабвуферы, поэтому и была выбрана эта частота. Хотя, если использование сабвуферов не предполагается, частоту настройки можно взять ниже, реально до 40 Гц.
В итоге был получен тот результат, на который и рассчитывал. Во первых, удалось разместить "под седлами" ящики минимально приемлемого и максимально возможного в этом случае объема. Во вторых, это никак не сказалось на функциональности сидений. В третьих, есть перспективы на базе этих ящиков сделать более мощную акустическую систему, применив, например, головки Rocford Fosgate.
Эскизы основных деталей приведены на рис. 4

Эскизы основных деталей

Рис. 4. Эскизы основных деталей крепления.


Для чего нужно чистить инжекторы и как это делают
Рабочим элементом современных систем впрыска топлива являются инжекторы (форсунки) с электромагнитным клапаном.

При работе двигателя на топливе даже хорошего качества система впрыска (в том числе и форсунки) постепенно загрязняется. Содержащиеся в бензине «посторонние» химические элементы и их соединения – сера, бензол, олефин и т. д. при давлении инжекции (2,5-6 атм.) и рабочей температуре мотора (80-100° С) превращаются в лаковые и трудно смываемые смолистые отложения. А использование некачественного бензина ускоряет процесс засорения инжекторов. В итоге это приводит к ухудшению работы двигателя – снижается его мощность и приемистость, работа на холостом ходу становится неустойчивой, возникают провалы в режиме разгона, увеличивается токсичность отработавших газов, сокращается срок службы лямбда-зонда и катализатора. У засоренной форсунки уменьшается производительность, изменяются направление и форма факела распыла, возможно даже полное прекращение топливоподачи.

На практике при использовании бензинов европейского качества инжекторы практически не требуют чистки. Тем не менее многие автопроизводители рекомендуют менять их через каждые 120-140 тыс. км пробега, независимо от технического состояния. В случае использования топлива, производимого на территории СНГ, необходимость чистки инжекторов может возникнуть уже через 15-30 тыс. км. Засорение форсунок становится заметным с наступлением холодов, когда испаряемость бензина ухудшается: появляются проблемы с пуском непрогретого двигателя, провалы в его работе и т. д.

Способы мойки

Существует несколько способов чистки инжекторов в зависимости от степени загрязнения системы топливоподачи, износа двигателя и многого другого. «Терапевтический» метод предполагает заливку в бензобак чистящей присадки. Флакон такой жидкости емкостью 0,25 – 0,35 л рассчитан на 60-80 л топлива. При движении автомобиля в спокойном режиме вредные отложения в элементах системы впрыска постепенно растворяются.Рекомендуемая периодичность проведения такой чистки составляет 3-4 тыс. км. Она хороша для поддержания чистоты инжектора и всей топливной системы нового автомобиля и машин с небольшим пробегом по СНГ. В автомобилях же с сильно загрязненной системой впрыска такая чистка может привести к противоположному результату. Ведь отмытая грязь в этом случае попадает в форсунки, засоряя их еще больше, из-за чего часто возникает необходимость их демонтажа и чистки иными способами. Кроме того, высока вероятность засорения и дальнейшего ускоренного износа электрического топливного насоса, в который попадает вся вымытая из бака грязь.

Чистить инжектор можно, не снимая его с двигателя. Для этого применяют специальные установки и промывочные жидкости (Wynn's, Liqui Moly, Сarbom clean и пр.). С помощью переходных штуцеров установку подключают к инжекторной «линейке» мотора, исключая из «оборота» бензобак машины, ее топливный насос, топливный фильтр и топливопроводы. Запущенный двигатель 30-45 минут работает на смеси бензина и промывочной жидкости, которая подается из установки под давлением 3-6 атм. (давление устанавливается согласно техническим параметрам конкретного автомобиля). Свойства чистящей жидкости таковы, что раскисшие загрязнения «прогоняются» сквозь форсунки и сгорают в цилиндрах двигателя. Качество промывки определяется по косвенным признакам: восстановлению устойчивой работы двигателя на холостых оборотах, снижению уровня СО и т.д. Во многих случаях такой метод чистки позволяет восстановить нормальную работу инжектора. Но сильно загрязненные форсунки в некоторых случаях все же приходится снимать с двигателя и прочищать отдельно.

Промывка на машине удобна в случае, если демонтаж форсунок затруднен и для этого необходимо удалять часть навесного оборудования двигателя (например, снимать впускной коллектор). После очистки форсунок на двигателе определенное количество промывочной жидкости остается в «линейке» инжектора и масляной системе, поэтому после промывки рекомендуется проехать 10-15 км в форсированном режиме работы мотора, а затем сменить масло и масляный фильтр. Из-за этого применение данного метода требует значительных временных и финансовых затрат. Сократить их можно, совместив промывку инжектора и плановую замену масла.

Осторожно – износ! Подвергать интенсивной промывке инжекторы сильно изношенных двигателей опасно, так как при этом вместе с грязью из форсунок удаляются отложения и нагар на кольцах поршней и стенках цилиндров. В некоторых случаях компрессия мотора может уменьшиться настолько, что он вообще перестает заводиться.

На установках, где используются промывочные жидкости, не рекомендуют чистить инжекторные системы КЕ-Jetronik с механическим впрыском топлива. Дозаторы таких систем имеют малые рабочие зазоры, поэтому очень чувствительны к загрязнениям и при промывке быстро забиваются, что может привести к необходимости демонтажа, разборки и ремонта. Форсунки механических систем не разбираются и очищаются только продувкой сжатым воздухом. При сильном загрязнении они подлежат замене.

Индивидуальный подходНаилучший результат дает чистка демонтированного инжектора на специальном стенде, где сравниваются производительность, форма факелов и качество распыла каждой форсунки до и после промывки. Система управления стенда имитирует работу инжекторов на двигателе с тем лишь отличием, что вместо топлива через них протекает промывочная жидкость. Оператор, управляя частотой электрических колебаний клапана инжектора, добивается возникновения в канале подачи топлива кавитации – образования воздушных пузырьков в жидкости. В результате происходит эффективное разрушение загрязнений каналов форсунки и промывка ее сетчатого фильтра. Момент возникновения кавитации определяется визуально – выходящая из форсунки струя топлива из-за отслаивающихся шлаков приобретает коричневый оттенок. Стенд позволяет также определить изменение электрических и механических параметров форсунок, на основании чего принимается решение о целесообразности их очистки, дальнейшего использования или замены.

Производительность форсунок определяется как до, так и после промывки. Если после очистки производительность форсунок разная (более чем на 5%), их рекомендуют заменить поштучно или вместе. После промывки может выясниться, что электромагнитный клапан вследствие износа полностью не закрывается, поэтому форсунка «течет» в момент отсутствия импульса. Это является причиной перерасхода топлива, увеличения нагара на клапанах и поршнях и т.д. Такой инжектор также подлежит замене.

Индивидуальная очистка форсунок на стенде дает максимальный эффект, намного превосходящий «народные методы» – отмачивание в керосине, ацетоне, солярке и т.д. Существуют установки, чистящие снятые инжекторы в ультразвуковой ванне. Применение такого способа также дает хорошие результаты и позволяет восстанавливать работоспособность форсунок с внутренними каналами самых сложных конфигураций.

Меняем фильтр

Во входном штуцере форсунки установлен корзинчатый сетчатый фильтр из капрона. В некоторых случаях промывка на стенде не дает эффекта из-за засорения фильтра мельчайшими нерастворимыми включениями, в том числе металлической пылью (например, от износа деталей топливного насоса). Конструкция большинства типов инжекторов позволяет заменить забитый корзинчатый фильтр новым. Старый фильтр извлекается из форсунки при помощи механического съемника.

Стоимость

Промывка инжекторов на работающем двигателе обходится в 100-150 грн. Диагностика и очистка одной форсунки на кавитационном стенде или в ультразвуковой ванне – 50 грн. Для замены корзинчатого микрофильтра придется выложить еще 40 грн. – цена ремкомплекта с уплотнительными кольцами. На все работы по промывке инжекторов обычно дается гарантия 6 месяцев.======================
vaz.ee

Следует отметить, что не слишком загрязненный и постоянно эксплуатируемый карбюратор работает ничуть не хуже, чем идеально чистый, так как все работающие подвижные сочленения постоянно самоочищаются, а грязь снаружи сама не может попасть внутрь.

необходимый инструмент
наружная мойка
внутренняя мойка
регулировка поплавков
регулировка систем
регулировка пусковой системы
Регулировка системы холостого хода
ПОИСК И УСТРАНЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ КАРБЮРАТОРА
Провал, рывок, подергивание, раскачивание, вялый разгон
подача топлива
система зажигания
частые короткие и резкие рывки
Слабое мягкое подергивание
Общая неустойчивость
проверка систем
Неустойчивая работа двигателя на холостом ходу
Провал даже при самом медленном открытии дроссельной заслонки
Легкие подергивания автомобиля
Провалы, рывки и раскачивания автомобиля
Затрудненный пуск прогретого двигателя
Затрудненный пуск холодного двигателя
Повышенный расход топлива

--------------------------------------------------------------------------------

Карбюратор ДААЗ-2108, как, впрочем, и любой другой современный карбюратор весьма надежен и требует при правильной эксплуатации минимального объема работ по обслуживанию. Большинство его неисправностей бывает связано либо с неквалифицированным вмешательством в регулировку, либо с засорением в нескольких характерных зонах, вызванным чаще всего неправильными действиями владельца.

--------------------------------------------------------------------------------

Для обслуживания карбюраторов необходимы следующие инструменты и приспособления:

рожковый или накидной гаечный ключ на 13 мм для снятия карбюратора с двигателя, для отворачивания электромагнитного клапана и торцевой ключ 13 мм для отворачивания пробки топливного фильтра;
шлицевая отвертка с лезвием 7х0,8 мм для демонтажа крышки корпуса, крышек ускорительного насоса и экономайзера; воздушных жиклеров и некоторых других узлов;
шлицевая отвертка с лезвием шириной 4,0 мм и длиной не менее 65 мм для отворачивания главных топливных жиклеров, а также для регулировки состава смеси на холостом ходу;
остро заточенная палочка диаметром 3,5...4 мм и длиной 80... 100 мм для извлечения главных топливных жиклеров из эмульсионных колодцев;
рожковый ключ на 11 мм для отворачивания корпуса запорной иглы поплавкового механизма;
рожковый ключ на 8 мм для отворачивания контргайки на регулировочном винте в крышке диафрагменного механизма пускового устройства и удержания от поворота зажима троса управления воздушной заслонкой;
ключ на 8 мм (желательно торцевой) для отсоединения троса управления воздушной заслонкой;
рожковый ключ на 7 мм для начального приворота винта регулировки механизма приоткрытая дроссельной заслонки при пуске (в случае коррозии винта);
короткая отвертка (50...70 мм) с лезвием шириной 4...5 мм для вращения упорных регулировочных винтов пусковой системы;
круглые калибры (или сверла) диаметром 1,1 и 2,0 мм для регулировки величины приоткрытия дроссельной и воздушной заслонок при пуске;
бронзовая или латунная оправка диаметром 3,5...3,9 мм и длиной 35.. .45 мм для удаления оси кронштейна поплавков;
легкий молоток;
приспособление для ремонта игольчатого запорного клапана (см. ниже);
отрезок медной проволоки диаметром 0,8...0,9 мм и длиной 100 мм для прочистки главных топливных жиклеров;
короткий отрезок медной проволоки диаметром 0,3 мм для прочистки топливного жиклера холостого хода и жиклера эконостата;
короткий отрезок стальной проволоки диаметром 0,2...0,25 мм для прочистки распылителей ускорительного насоса;
резиновая груша с тонким носиком для контроля герметичности запорного клапана поплавкового механизма;
насос с резиновой трубкой диаметром 6 мм для продувки каналов карбюратора и очистки деталей от грязи и пыли;
вольтметр на 15 В постоянного тока для контроля работы системы ЭПХХ.

В числе основных практически целесообразных и необходимых работ по техническому обслуживанию и регулировке карбюратора следует отметить следующие:наружная мойка;
промывка сетчатого фильтра на входе в поплавковую камеру;
промывка поплавковой камеры; .
очистка воздушных жиклеров и других деталей от отложений;
регулировка поплавкового механизма;
регулировка пускового устройства;
регулировка системы холостого хода.

--------------------------------------------------------------------------------

Все эти работы не требуют обязательного демонтажа карбюратора с двигателя. Наружная мойка производится при помощи кисти любой растворяющей маслянистые отложения жидкостью: бензином, керосином, дизельным топливом, хотя, ввиду большей пожарной безопасности и меньшей испаряемости, следует предпочесть последние две. Еще лучше применять специальные химические составы, смываемые водой. После мойки карбюратор неплохо обдуть снаружи сжатым воздухом, хотя бы от автомобильного компрессора. Периодичность этой работы определяется самим водителем исходя из условий эксплуатации и, обычно бывает, необходима 1-2 раза в год.

Следует отметить, что не слишком загрязненный и постоянно эксплуатируемый карбюратор работает ничуть не хуже, чем идеально чистый, так как все работающие подвижные сочленения постоянно самоочищаются, а грязь снаружи сама не может попасть внутрь. Технически необходима только чистка и мойка карбюратора с толстыми лохмотьями жирной грязи в рычажном механизме и пусковой системе, затрудняющими взаимное движение деталей. Но следует помнить, что каждая мойка - внесение в трущиеся пары песка и мелкого абразива. Поэтому излишнее усердие в этом тоже ни к чему.

Перед тем как мыть карбюратор на двигателе, снимите воздухоочиститель. В процессе мойки соблюдайте осторожность и не допускайте, чтобы грязь попала во внутренние полости карбюратора и впускной коллектор.

Засорение сетчатого фильтра на входе в поплавковую камеру происходит сравнительно редко и за весь период эксплуатации автомобиля аккуратному водителю может совсем не понадобиться его промывать, тем более что в системе питания современных автомобилей есть дополнительный фильтр тонкой очистки топлива, весьма эффективно защищающий карбюратор от загрязнения. О признаках засорения сетчатого фильтра мы будем говорить далее, в разделе, посвященному поиску поломок карбюратора.

Тем не менее, чтобы избежать неисправностей в пути, после пробега 50.. .70 тыс. км, или один раз в 2-3 года имеет смысл проверить состояние фильтра, тем более что, эта работа несложная, хотя и она требует соблюдения определенных правил.

Чем мыть внутренние поверхности и детали карбюратора? Обычно рекомендуют делать это чистым бензином. Однако бензин не растворяет смолы и лакообразные отложения, ведь карбюратор в процессе работы и так постоянно им "промывается". Поэтому лучше делать это, применяя растворители ? 645-652, гексапен, ацетон, дихлорэтан, амилацетат или различные спирты. Надо только помнить, что сильные растворители могут повредить неметаллические детали (прокладки, диафрагмы), их надо мыть отдельно и только в бензине.

Перед тем как отвернуть пробку - держатель сетчатого фильтра подкачайте вручную топливо бензонасосом, чтобы поплавковая камера полностью заполнилась топливом, и запорный клапан закрылся. Отвернув пробку, извлеките сетчатый фильтр, промойте его растворителем и продуйте воздухом. Если полость под пробкой сильно загрязнена, то промойте ее тонкой кистью с жестким невыпадающим волосом. Затем подставьте под отверстие для пробки какую-либо емкость и вновь подкачайте топливо, промывая внутреннюю полость прилива фильтра. И, наконец, установите сетку глухим концом в пробку и заверните пробку до упора.

При таком порядке работы грязь не будет попадать в поплавковую камеру и засорять топливные жиклеры, что часто бывает следствием неаккуратной промывки фильтра.

Неотложная промывка поплавковой камеры может понадобиться, если внезапно нарушится нормальная работа двигателя под средней и большой нагрузкой, чаще всего вследствие прекращения нормальной топливоподачи через главную топливодозирующую систему первичной камеры. Так как эта работа требует определенных условий, сначала нужно убедиться в ее необходимости: может оказаться, что предполагаемая неисправность вызвана другими причинами. В этом случае следует предварительно проделать все операции, описанные ниже в разделе о методах поиска неисправностей. Если двигатель работает нормально и соблюдены элементарные меры, позволяющие избежать загрязнения топливного бака (например, исключены случаи заправки автомобиля из канистр через воронку без сетки), практически нет необходимости заниматься этим чаще, чем один раз в 2-3 года. Косвенным свидетельством степени загрязнения поплавковой камеры является состояние уже упомянутого сетчатого фильтра на входе в карбюратор: засорение плотными отложениями хотя бы одной пятой части поверхности сетки указывает на целесообразность проверки состояния поплавковой камеры и, возможно, ее очистки.

Чтобы получить доступ к поплавковой камере, снимите воздушный фильтр, ослабьте хомуты крепления топливных шлангов и снимете их со штуцеров, отсоедините трос управления пусковым устройством, снимите электрический разъем на электромагнитном клапане. После этого, отвернув пять винтов крепления крышки карбюратора, осторожно снимите ее движением вверх, стараясь не повредить и не погнуть поплавки. Затем, не прикасаясь к поплавкам, переверните крышку над столом (верстаком), не теряя часто выпадающих из отверстий крепежных винтов, и поставьте крышку на стол поплавками вверх. Нельзя опускать крышку поплавками вниз: это приведет к изгибу их кронштейна и нарушению нормальной работы поплавкового механизма!

Часто автолюбители, не снимая карбюратора с двигателя, ограничиваются тем, что протирают дно поплавковой камеры тряпкой; считая, что достигли цели. Однако подобная очистка может принести больше вреда, чем пользы. Дело в том, что не вытертая до конца грязь, а также волокна, отделившиеся от тряпки, могут остаться в поплавковой камере и быть причиной засорения топливных жиклеров, в первую очередь жиклера холостого хода. В результате исправный карбюратор после такой "чистки" может вообще перестать работать.

Чтобы избежать этого, очищайте поплавковую камеру карбюратора, не снятого с двигателя, резиновой грушей, высасывая топливо со дна заполненной им поплавковой камеры. Перемещая носик груши по поверхности дна, последовательно удалите все загрязнения, стараясь не взмутить отложения. По мере необходимости в поплавковую камеру осторожно долейте из небольшой емкости чистый бензин. На завершающем этапе дно камеры и все углубления можно протереть жесткой тонкой кисточкой и повторно удалить грушей загрязнения.

Если вы промывали карбюратор только для профилактики, этим можно ограничиться.

Если же промывка была предпринята с целью устранения явного засорения главных топливных жиклеров (его признаки приведены ниже, в разделе, посвященном поиску и устранению неисправностей), то после описанных операций с использованием груши, и заполнения поплавковой камеры чистым топливом, выворачивают главные воздушные жиклеры с эмульсионными трубками и продувают сверху сильной струёй воздуха эмульсионные колодцы. При этом из отверстий соединительного канала секций поплавковой камеры должны выходить пузыри воздуха, вынося с собой загрязнения. Сильно засоренные топливные жиклеры, можно прочистить медной проводкой диаметром 0,8 мм, не выворачивая их из колодцев.

При необходимости жиклеры можно вывернуть длинной узкой отверткой и вынуть, плотно насадив их на заточенную деревянную палочку. При вывернутых жиклерах пузыри при продувке колодцев будут выходить гораздо интенсивнее.

Появление в результате продувки колодцев грязи, в предварительно промытой поплавковой камере свидетельствует о наличии загрязнения соединительного канала. В этом случае нужно снова промыть поплавковую камеру и еще раз повторить продувку эмульсионных колодцев.

В целом, несмотря на очевидные преимущества чистой поплавковой камеры, не следует преувеличивать отрицательную роль ее загрязнения: мелкая слежавшаяся пыль на дне камеры может накапливаться в течение нескольких лет, не вызывая никаких нарушений работы карбюратора.

В процессе эксплуатации на деталях карбюратора со временем появляется темный смолистый налет - следствие работы системы принудительной вентиляции картера. По мере износа двигателя, количество картерных газов, поступающих в полость воздушного фильтра, возрастает, и загрязнение деталей карбюратора увеличивается.

Тем не менее, чистить тонкий налет на поверхностях горловины, стенок диффузоров, заслонок нет необходимости, так как он весьма незначительно изменяет сечение этих элементов и практически не оказывает влияния на работу.

В то же время на работу карбюратора существенно влияют отложения на калиброванных отверстиях воздушных жиклеров дозирующих систем. Это прежде всего воздушный жиклер системы холостого хода, а также воздушный жиклер главной дозирующей системы первичной камеры. Значительно меньше засоряются отложениями главный воздушный и воздушный жиклеры переходной системы вторичной камеры, что объясняется относительно небольшой долей времени работы вторичной камеры в эксплуатации.

Проверять состояние указанных воздушных жиклеров целесообразно при очередном снятии крышки карбюратора. Чистить смоченные бензином жиклеры можно медной проволокой или деревянной палочкой. (Для этого главные воздушные жиклеры с эмульсионными трубками удобнее вывернуть). Одновременно с воздушным жиклером холостого хода, необходимо убедиться и в чистоте противодренажного отверстия в крышке карбюратора у кромки закрытой воздушной заслонки.

В нормальных условиях эксплуатации исправного двигателя с небольшим прорывом картерных газов необходимость очистки воздушных жиклеров, в первую очередь жиклера холостого хода и главного первичной камеры, наступает обычно в первый раз не ранее чем после пробега 60.. .70 и даже 100 тыс. км. В дальнейшем, по мере изнашивания двигателя, очистка воздушных жиклеров может требоваться уже каждые 25.. .30 тыс. км.

Регулировка поплавкового механизма - весьма ответственная и в то же время несложная операция при обслуживании карбюратора ДААЗ-2108. Допускаемые здесь ошибки наиболее часто являются причиной его неудовлетворительной работы.

Регулировка выполняется при снятой крышке и включает в себя три операции:

регулировку взаимного положения поплавков, а также поплавков относительно стенок поплавковой камеры;
регулировку механизма при закрытом игольчатом клапане;
регулировку механизма при полностью открытом игольчатом клапане;
Первую операцию выполняют с целью устранения возможных деформаций кронштейна поплавков. Осторожно подгибая половины кронштейна вверх и вниз, добиваются, во-первых, одинакового расстояния от поплавков до прокладки крышки в любом положении держателя, и, во-вторых, подгибая их в боковом направлении, добиваются расположения обоих поплавков по центрам отпечатков верхнего среза стенок поплавковой камеры на прокладке крышки, при котором боковые стенки поплавков были бы параллельны продольным линиям отпечатков. Эта регулировка обеспечивает одинаковое погружение поплавков в топливо и исключает их задевание за стенки поплавковой камеры.Затем переворачивают крышку в горизонтальное положение поплавками вверх, осторожно подгибая отверткой язычок кронштейна, воздействующий на хвостовик запорной иглы с утопленным в ее теле шариком, добиваются, чтобы зазор между выступающими частями поплавков и прокладкой крышки был не менее 0,5 и не более 1,0 мм. При такой регулировке, в вертикальном положении крышки поплавками вбок, когда шарик выступает из тела иглы, линия шва от пресс-формы на поплавке должна быть параллельна плоскости прокладки. Значительная не параллельность указанной линии и плоскости крышки при правильно выполненной регулировке на горизонтально расположенной перевернутой крышке свидетельствует о неисправности уз-па с демпфирующим шариком иглы: чаше всего, западание шарика в геле иглы.

В этом случае, когда нет возможности восстановить или заменить иглу, при подгибании язычка кронштейна следует ориентироваться только на обеспечение параллельности шва на поплавках и плоскости крышки при ее вертикальном положении, не обращая внимания на нарушение рекомендуемой величины зазора между прокладкой и поплавками при горизонтальном положении крышки. Этим обеспечивается вполне удовлетворительная работа карбюратора даже при неисправной игле с утопленным или выпавшим шариком. И, наконец, задним язычком, упирающимся в седло иглы, регулируют зазор при полностью отведенном поплавке, который должен составлять 15 мм.

Один раз правильно выполненная регулировка поплавкового механизма сохраняется весьма долго, нарушаясь чаще всего по причине неаккуратного обращения со снятой крышкой, а также вследствие естественного изнашивания трущихся деталей механизма: запорного конуса иглы, ее седла, язычка и оси кронштейна, В эксплуатации обычно нет необходимости специально разбирать исправно работающий карбюратор для проверки регулировки достаточно совместить ее контроль с очередной очисткой поплавковой камеры и воздушных жиклеров.

Обслуживание ускорительного насоса начинают с демонтажа распылителя. Сняв крышку карбюратора, его осторожно приподнимают лезвием отвертки, введенным под основание трубок, а затем захватывают плоскогубцами за лыски и вынимают. Чистоту жиклеров в трубках проверяют, надев резиновый шланг на основание распылителя (для наглядности можно опустить распылитель в воду). Заодно контролируют и герметичность нагнетательного клапана (для этого нужно держать распылитель вертикально и создать в шланге разрежение).

Если жиклеры засорены, их прочищают медной проволочкой и продувают. При необходимости трубки с жиклерами можно отделить от держателя путем вращения и вытягивания из отверстий, в которые они запрессованы.

Обратный клапан и топливоподводящий канал проверяют, прижав резиновую трубку к отверстию забора топлива в поплавковой камере:

воздух должен свободно проходить при нагнетании и не проходить, когда в трубке разрежение.

Сняв крышку, диафрагму и пружину ускорительного насоса, промывают его полость и при помощи проволоки убеждаются, что она свободно сообщается с вертикальным каналом в корпусе карбюратора.

При сборке системы нужно смочить основание распылителя каплей масла, чтобы не повредить уплотняющее резиновое кольцо.

Заключительная операция - проверка направленности струй топлива из распылителя; при необходимости осторожно подгибают трубки, чтобы топливо в период нагнетания подавалось в зазор между стенками малого и большого диффузоров, как в первичной, так и во вторичной камерах, не попадая на их поверхности,

В связи с наличием двух распылителей ускорительного насоса карбюратор ДААЗ-2108 имеет одну важную особенность. При резком разгоне с частичным нажатием на педаль заслонка вторичной камеры еще не открыта, а бензин в эту камеру, естественно, впрыскивается. Чтобы он там не задерживался, дроссельная заслонка вторичной камеры не должна закрываться плотно. Нужный размер щели устанавливают регулировкой упорного винта заслонки. Если карбюратор чистый и сухой, при просматривании заслонки на солнечный свет или на яркую лампу должен быть виден тонкий (0,1...0,15 мм) просвет по всему ее периметру.

Регулировка пусковой системы может производится двумя способами:

на снятом с автомобиля карбюраторе по зазорам у кромок заслонок;
непосредственно на автомобиле по частоте вращения коленчатого вала.
Первый способ регулировки следует применять, когда по каким-либо причинам карбюратор был снят с автомобиля и подвергался полной разборке. Точно так же поступают и на сборочном конвейере завода, выпускающего карбюраторы.

При повернутом против часовой стрелки до упора рычаге-кулачке управления пусковой системой зазор, контролируемый круглым щупом (сверлом), у нижней (по ходу воздуха) кромки дроссельной заслонки должен составлять 1,1 мм. Он регулируется винтом с шестигранником 7 мм на головке и шлицем на хвостовике. Этот винт часто корродирует. Стронуть с места туго сидящий винт лучше рожковым ключом, вращать его можно отверткой.

Зазор у нижней кромки воздушной заслонки регулируют на величину 2 мм винтом в крышке диафрагменного механизма пусковой системы после ослабления контргайки. При этом загнутый на конце шток диафрагмы должен быть принудительно (хотя бы отверткой) утоплен до упора в регулировочный винт. После регулировки винт должен быть зафиксирован контргайкой.

Второй способ регулировки - непосредственно на автомобиле, позволяет достигнуть желаемых результатов с меньшими затратами времени. Для этого пускают двигатель со снятым воздушным фильтром и годностью вытягивают на себя монетку управления воздушной заслонкой. Принудительно приоткрывая воздушную заслонку, касаясь ее плоскости отверткой, хотя бы на 1/3 ее полного угла поворота, первым винтом устанавливают на прогретом двигателе исходную частоту вращения, составляющую 3200...3400 мин-1. Затем, убрав отвертку и отпустив воздушную заслонку, вторым винтом устанавливают, за счет выбора положения воздушной заслонки, уменьшенную на 300...400 об/мин частоту вращения по сравнению с исходной. После чего винт фиксируется контргайкой, и регулировка на этом заканчивается.

Регулировка системы холостого хода карбюратора выполняется с целью обеспечения устойчивой работы двигателя с минимальным содержанием оксида углерода (СО) в отработавших газах. В распоряжении автолюбителя, как правило, нет газоанализатора, позволяющего быстро и безошибочно выполнить эту работу. Вместе с тем, выполняя изложенные ниже несложные приемы, автолюбитель, имея в своем распоряжении только тахометр, а при его отсутствии -только собственное ощущение частоты вращения коленчатого вала, вполне в состоянии удовлетворительно отрегулировать карбюратор на холостом ходу. Для этого на прогретом двигателе, проколов отверткой пластмассовую заглушку и вращая винт "качества" в разные стороны, устанавливают его в положение, соответствующее максимальной частоте вращения на холостом ходу. Затем при помощи винта количества с ребристой пластмассовой ручкой, предназначенной для его вращения без применения отвертки, устанавливают несколько повышенную (на 150... 170 об/мин частоту вращения по сравнению с обычной для холостого хода. Для надежности еще раз повторяют обе выше описанные операции с винтами качества и количества. После этого, на работающем на холостом ходу с повышенной частотой вращения двигателя, не трогая больше винт количества, заворачивают винт качества, добиваясь падения частоты вращения на 150...170 мин-1, т.е. до нормальной величины. На этом регулировка считается законченной.

Такой способ регулировки, особенно удобный при наличии точного тахометра, регистрирующего изменение частоты вращения на каждые 50 мин-1, позволяет без применения газоанализатора гарантировать содержание СО в отработавших газах на уровне не более 1,5% ( С помощью такой регулировки мне удавалось выставить СО в пределах 0,2-0,3%)

Другие существующие способы регулировки карбюратора на холостом ходу без применения газоанализатора, например, с использованием устанавливаемого в гнездо для свечи зажигания так называемого индикатора качества смеси (ИКС-2) с кварцевым окном, не позволяют гарантировать требуемое содержание СО в отработавших газах. Так, например, рекомендуемое в качестве критерия правильной регулировкой голубое пламя в окне индикатора ИКС-2 наблюдается при содержании СО и 3, и.4 и даже 5,5%. Пламя, в цилиндре меняет цвет с голубого на желтый только при содержании СО более 6%, т.е. далеко за допустимыми пределами.

Регулировку карбюратора на холостом ходу описанным способом можно производить достаточно часто. Однако даже при интенсивной эксплуатации повторять ее более 3-4 раз в год нецелесообразно. Чаще всего бывает достаточно регулировать карбюратор 2 раза в год - весной и осенью, а если автомобиль эксплуатируется только летом - то лишь один раз в начале сезона.

--------------------------------------------------------------------------------

ПОИСК И УСТРАНЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ КАРБЮРАТОРА

--------------------------------------------------------------------------------

Поиск и устранение причин нарушения нормальной работы двигателя, связанных с системой питания, всегда вызывают серьезные трудности не только у владельцев индивидуального транспорта, но и у работников предприятий автосервиса, так как требуют исполнителя более высокой квалификации, чем для выполнения других типовых работ по ремонту и техническому обслуживанию узлов автомобиля. Тем не менее, многие автолюбители, выполняя приведенные рекомендации, будут вполне в состоянии устранить' неисправности карбюратора, составляющие не менее 90% числа дефектов.

При поиске неисправностей карбюратора очень важно сразу исключить возможность наличия неполадок в топливоподающей системе карбюратора. А также в системе зажигания. Иными словами, предпринимать какое-либо вмешательство в карбюратор нужно в последнюю очередь, убедившись в исправности других систем.

Различные нарушения работы карбюратора чаще всего проявляются в ухудщении ездовых качеств автомобиля. Под ездовыми качествами следует понимать совокупность факторов, определяющих ощущения водителя при воздействии на педаль управления дроссельной заслонкой и которые он субъективно связывает с ускорением автомобиля. Организм человека очень чувствителен к ускорению и реагирует на небольшие его изменения. О нарушениях нормальных ездовых качеств, предположительно являющихся следствием дефекта карбюратора, можно говорить, если при изменении положения дроссельной заслонки не происходит ожидаемого привычного изменения движения, т.е. ускорения.

Характер нарушения нормальных ездовых качеств может весьма точно свидетельствовать о причине неисправности. Владельцу индивидуального автомобиля полезно знать об основных разновидностях этих нарушений, известных под названиями: провал, рывок, подергивание, раскачивание, вялый разгон.

Провал - это хорошо воспринимаемое, достаточно продолжительное (от 0,5 до 5 с и более) уменьшение ускорения вплоть до перехода в замедление, несмотря на открытие дроссельных заслонок. Степень его проявления характеризуется термином "глубина" по аналогии с провалом, ямой на дороге.

Рывок - это, по сути, тот же провал, но более ограниченный во времени (0,1...0,4с).

Подергивание - это серия следующих один за другом легких коротких рывков.

Раскачивание - это серия следующих один за другим провалов.

Под вялым разгоном понимают низкую интенсивность увеличения скорости движения автомобиля.

Типичными нарушениями работы двигателя и ездовых качеств автомобиля из-за различных неисправностей карбюраторов являются

следующие:

неустойчивая работа, остановка двигателя на холостом ходу;
провал при открытии дроссельных заслонок, иногда с одновременным нарушением работы двигателя на холостом ходу;
подергивание автомобиля при движении с небольшой скоростью, при открытии дроссельной заслонки вторичной камеры, вялый разгон при нормальной работе двигателя на холостом ходу;
провал при открытии дроссельной заслонки вторичной камеры;
глубокий провал, рывки и раскачивание автомобиля после непродолжительной работы двигателя с большим открытием дроссельных заслонок и особенно при повышении частоты вращения;
провалы при любом резком открытии дроссельных заслонок;
затрудненный пуск прогретого двигателя;
затрудненный пуск холодного двигателя;
повышенный расход топлива;
вялый разгон.
Еще раз напоминаем, что перед тем как предпринимать серьезное вмешательство в карбюратор с целью поиска причин и устранения упомянутых неисправностей, нужно убедиться, что они связаны с дефектами именно карбюратора, а не системы топливоподачи до карбюратора или системы зажигания. Так, в системе питания могут быть засорены топливозаборник, фильтр тонкой очистки топлива или сетка в топливном насосе, негерметичны клапаны топливного насоса. Все эти неисправности могут приводить к нарушению нормальной работы двигателя, появлению провалов в первую очередь при движении с полной нагрузкой, в то время как на малой нагрузке или холостом ходу потребление двигателем топлива невелико и даже при нарушенной топливоподаче его может хватить для нормальной работы в этих режимах.

Фильтр тонкой очистки топлива, предварительно освобожденный от топлива, должен свободно продуваться воздухом под минимальным давлением (таким, какое можно создать ртом). При сомнениях в чистоте фильтра и отсутствии запасного можно эксплуатировать автомобиль и без него (но лучше так не делать).

Магистраль подачи топлива к бензонасосу должна легко продуваться с хорошо слышимым интенсивным бурлением топлива в баке. Перед этой проверкой нужно обязательно снять пробку с бензобака, иначе возможно его повреждение!

Сетчатый фильтр топливного насоса и наличие загрязнений полости в корпусе под сеткой проверяют, отвернув болт с головкой 10 мм и сняв крышку.

Оценить работоспособность клапанов топливного насоса проще всего на двигателе, установив коленчатый вал в пределах двух оборотов в такое положение, чтобы рычаг ручной подкачки топлива не был блокирован кулачком привода. (Причем, при перемещении рычага ручной подкачки, должно ощущаться сопротивление сжимаемой при ходе всасывания пружины диафрагмы насоса.) Для этого снимите топливоподводящий шланг со штуцера на карбюраторе, вручную подкачайте топливо до его появления в отверстии шланга, отворачивая болт крепления крышки бензонасоса, снимите крышку и сетку. Затем плотно перекройте отверстие шланга (можно пальцем), отведите до упора рычаг ручной подкачки насоса в направлении его хода всасывания и затем отпустите, внимательно следя за появлением воздушных пузырей и струек топлива в отверстии выпускного клапана насоса.

Состояние клапана насоса, а, следовательно, и его работоспособность можно считать удовлетворительными, если из-под клапана выходят лишь отдельные пузырьки и струйки топлива, причем они видны в течение, по крайней мере, 1,5 с после того, как отпущен рычаг ручной подкачки. Это свидетельствует о достаточной герметичности клапана насоса. Такую проверку можно повторить несколько раз подряд, пока в полости насоса имеется достаточное количество топлива.

Если выход пузырей из клапана бурный и короткий (менее 0,5 с), то значит он негерметичен, что может указывать на неработоспособность всего насоса. Однако не следует удивляться полному отсутствию пузырей в клапане, если в течение 2...3 с после того, как отпущен рычаг ручной подкачки, в момент, когда открыто ранее перекрытое отверстие шланга от бензонасоса, из него появляются струи топлива: значит клапан герметичен и утечек практически нет.

При установке крышки насоса после его проверки обратите внимание, правильно ли сориентирована сетка: ее круглое отверстие диаметром 7,5 мм должно совпадать с отверстием впускного клапана, причем кольцевая выступающая закраина этого отверстия на сетке должна быть обращена вниз. Затягивать болт крепления крышки следует весьма осторожно, чтобы не продавить ее и не повредить резьбу в корпусе насоса.

Приступая к поиску причин ухудшения динамики разгона, рывков, провалов, учтите, что в этом, возможно, виновата система зажигания.

Вялый разгон может быть связан с неправильной, чаще всего слишком поздней, установкой момента зажигания, а повышенный расход топлива - с не герметичностью трубки подвода разрежения к вакуумному регулятору. Проверить работоспособность вакуумного регулятора проще всего на работающем на холостом ходу двигателе, отсоединив его вакуумную трубку от карбюратора и создав в ней разрежение:

если частота вращения коленчатого вала увеличилась, то явных нарушений в работе регулятора нет.

Частые короткие и резкие рывки (частое резкое подергивание) могут быть следствием нарушения нормального искрообразования, чаще всего при дефектных свечах, значительно повышенной по сравнению с нормой величине искрового промежутка, загрязненных проводах и крышке распределителя, слишком малого зазора между контактами прерывателя (если система зажигания контактная).

Слабое мягкое подергивание может быть вызвано слишком малым (менее 0,6 мм) искровым промежутком свечей зажигания.

На автомобилях АЗЛК-2141, ВАЗ-2104, ВАЗ-2105 провалы и подергивания могут происходить из-за нарушения контакта в гибком проводнике, соединяющем входную клемму на прерывателе-распределителе зажигания с подвижным контактом (молоточком). Вы убедитесь в этом, отсоединив и пережав трубку подвода разрежения к вакуумному регулятору опережения зажигания: характер нарушений в работе двигателя в этом случае обычно резко меняется, так как пластина с контактами прерывателя перестает перемещаться, шевелить и перегибать провод.

Общая неустойчивость работы двигателя на всех режимах и особенно на холостом ходу часто бывает следствием повреждения помехоподавительного резистора в бегунке распределителя. Чтобы этот дефект не влиял на работу двигателя, достаточно поместить рядом с резистором отрезок одножильного медного провода, вводя его концы в хотя бы условное (не обязательно надежное в смысле электрического контакта) соприкосновение с металлическими контактами на бегунке.

Следует отметить, что в любом случае перед вмешательством в систему питания сначала всегда целесообразно проверить техническое состояние системы зажигания и найти явные дефекты и нарушения регулировок в отношении: зазоров между контактами прерывателя и электродами свечей, установки угла опережения зажигания, чистоты высоковольтных проводов, катушки зажигания и крышки-распределителя, исправности вакуумного регулятора, шарикового подшипника пластины контактов прерывателя. При этом нет необходимости тщательно устанавливать зазор между контактами прерывателя: прерыватель будет удовлетворительно работать при зазоре, по крайней мере, от 0,3 до 0.5мм. По существу при проверке необходимо только убедиться, что имеется достаточный для надежного прерывания тока зазор. Попытки с высокой точностью установить этот зазор всегда требуют последующей установки момента зажигания, так как любое изменение зазора между контактами прерывателя влияет на угол опережения.

Убедившись, что причина нарушения работы двигателя по всей вероятности в карбюраторе, целесообразно визуально оценить состояние его узлов и элементов с целью выявить дефекты до опробования на двигателе. Это особенно важно, если карбюратор был снят с автомобиля и еще не проверен в движении. После устранения выявленных таким образом дефектов во всех случаях гарантируется возможность запуска двигателя и движения хотя бы с прикрытой воздушной заслонкой.

Чтобы детально осмотреть элементы карбюратора, частично разберите его, сняв с корпуса крышку. Далее проверяйте состояние элементов карбюратора отдельно по двум основным частям: крышке и корпусу.

Вворачиваемый топливоподводящий и запрессованный топливо отводящий штуцеры должны плотно сидеть в соответствующих бобышках крышки карбюратора. Сетка топливного фильтра, фиксируемая пробкой в полости крышки перед игольчатым запорным клапаном, не должна иметь разрывов, а ее ячейки - сплошного загрязнения отложениями. Корпус игольчатого клапана должен быть плотно затянут на крышке. Шарик иглы при легком нажиме должен свободно утапливаться в ее тело и возвращаться обратно. Поплавки должны без малейшего заедания вращаться на оси и не иметь заметного перекоса.

Жиклеры на двух длинных топливо заборных трубках, запрессованных в нижнюю плоскость крышки, не должны иметь засорений.

Воздушная заслонка должна максимально плотно (без неравномерных у кромок зазоров и косых щелей) перекрывать входную горловину и без заедания поворачиваться на оси. Рычаг на оси воздушной заслонки не должен иметь люфта в месте заделки.

Шток диафрагменного механизма пускового устройства при принудительном утапливании должен легко перемещаться и при освобождении под действием сжатой пружины возвращаться в исходное положение.

В заключение проверьте герметичность иглы, поворачивая крышку поплавком вверх и, создавая разрежение в штуцере хотя бы резиновой грушей: в течение 30 с сжатая груша не должна хоть сколько-нибудь заметно менять свою форму.

Внимание! В карбюраторах, имеющих возврат топлива в бак при проверке герметичности иглы топдивовозвратный штуцер следует плотно закрывать!

Электромагнитный клапан должен иметь иглу с наконечником и жиклером требуемой маркировки. Клапан должен быть плотно, до полного вдавливания резинового уплотнительного кольца в дистанционную втулку, завернут в крышку.

При осмотре корпуса убедитесь в наличии и соответствии требуемым маркировкам резьбовых жиклеров: двух топливных в колодцах и двух воздушных с эмульсионными трубками.

Держатель распылителей ускорительного насоса должен быть плотно посажен в корпус карбюратора на резиновом уплотнительном кольце. Шарик нагнетательного клапана ускорительного насоса должен свободно перемещаться в канале держателя распылителей (проверяется по стуку).

Ось рычага ускорительного насоса должна быть плотно запрессована в кронштейны, винты крепления крышки затянуты. Когда вы оттягиваете рычаг привода ускорительного насоса, должно ощущаться сопротивление сжимаемой пружины диафрагмы.

Теперь проверьте ускорительный насос, заливая в поплавковую камеру бензин на половину ее глубины и вручную перемещая приводной рычаг. При этом после нескольких качков, необходимых для заполнения полости диафрагмы насоса, при каждом перемещении рычага из распылителей должны выходить ровные не попадающие на стенки большого и малого диффузоров струи топлива. Нарушение формы и направления струй свидетельствует о частичном засорении или изгибе распылителя.

При отсутствии струй топлива из распылителя убедитесь в исправности нагнетательного клапана и чистоте отверстий распылителя, а затем (при отсутствии положительного результата) разберите диафрагменный механизм ускорительного насоса, промойте его полость и продуйте все отверстия каналов ускорительного насоса сильной струёй воздуха.

Малые диффузоры должны быть вставлены до упора в гнезда корпуса. При этом входные отверстия их каналов должны быть обращены к главным воздушным жиклерам.

Привалочная плоскость корпуса не должна иметь выступающих забоин.

Оси дроссельных заслонок должны свободно поворачиваться и не заклиниваться в крайних положениях. Если оси проворачиваются туго, размочите их бензином или другим растворителем.

Винт-упор на вторичной дроссельной заслонке должен быть отрегулирован таким образом, чтобы обеспечивать тонкую (0,1 мм) щель у кромок закрытой заслонки (Если у Вас ускорительный насос от Нивы или второй распылитель штатного насоса загнут в первую камеру, то этого зазора не должно быть).

Каналы системы вентиляции картера, включая входной штуцер, должны быть очищены от отложений и легко продуваться.

В соответствующем приливе корпуса должен быть установлен винт регулировки состава смеси на холостом ходу (так называемый винт качества), фиксируемый резиновым кольцом. На верхней плоскости корпуса на топливо заборной трубке системы холостого хода также должно иметься неповрежденное резиновое кольцо.

Провод датчика закрытого положения дроссельной заслонки должен быть соединен двумя пружинящими усиками с металлической головкой винта-упора дроссельной заслонки.

Устранив визуально обнаруженные неисправности и в случае, если не удалось добиться нормальной работы карбюратора, приступайте к проверке его систем, причем в первую очередь тех, которые потенциально могут вызвать отмеченные дефекты. Рассмотрим их в приведенном выше порядке.

Неустойчивая, вплоть до остановки, работа двигателя на холостом ходу может быть следствием слишком обедненной регулировкой смеси, засорения топливного жиклера холостого хода, а также неисправностей либо клапана ЭПХХ на карбюраторе, либо системы управления ЭПХХ.

Выясняя причину дефекта, прежде всего убедитесь в чистоте жиклера (при необходимости восстановите ее), отвернув держатель и выдернув из него пассатижами жиклер. (Предварительно снимите воздушный фильтр.) Торцевое отверстие жиклера диаметром около 0,4 мм должно быть совершенно чистым: топливоподачу нарушит даже одна едва видимая ворсинка в отверстии. Очистите также и каналы в карбюраторе, для чего двигатель запустите без жиклера и держателя в карбюраторе и, поддерживая средние обороты коленчатого вала, на 10... 15 с закройте пальцем отверстие под жиклер.

Когда клапан снят, и жиклер из него выдернут, следует убедится в исправности его электрической обмотки и отсутствии заклинивания находящейся внутри запорной иглы, которая должна иметь выступающий черный пластмассовый наконечник (Этот наконечник на предприятиях автосервиса нередко выдергивают, обеспечивая внешне нормальную работу двигателя с неисправной системой ЭПХХ). Для этого соедините корпус клапана с одним выводом аккумуляторной батареи, а клемму на торце клапана - с другим. В момент замыкания электрической цепи запорная игла должна втягиваться внутрь клапана. Если игла остается неподвижной, убеждаются в легкости ее перемещения от руки и затем омметром проверяют обмотку клапана на обрыв.

Если однозначно установлен обрыв обмотки, временно (до замены клапана) можно применить уже упомянутый прием - выдернуть наконечник иглы, имея в виду, что в этом случае автомобиль будет расходовать в городе на 0,5...0,8 л/100 км больше топлива и не исключено появление самопроизвольных вспышек в цилиндрах двигателя после выключения зажигания.

Проделав эти операции, устанавливают клапан с жиклером на место, осторожно затянув его ключом и надев на контакт электрический провод. При отсутствии изменений в работе двигателя, отдельным проводом соединяют клемму на корпусе клапана непосредственно с "плюсом" аккумулятора: восстановление нормальной работы двигателя свидетельствуют о неисправности системы управления ЭПХХ.

Функционирование системы управления ЭПХХ проверяется на работающем двигателе путем подключения вольтметра одним выводом к проводу, соединяющему электромагнитный клапан с электронным блоком, а другим - к "массе". На холостом ходу и при работе двигателя с открытой дроссельной заслонкой на проводе электромагнита должно быть не менее 10 В. Затем открывают дроссельную заслонку и повышают частоту вращения коленчатого вала до 4000.. .5000 мин-1, после чего резко полностью закрывают дроссельную заслонку. В момент закрытия заслонки и до падения частоты вращения примерно до 1900 мин-1 напряжение на обмотке клапана должно быть не более 0,5 В. Наличие этих признаков свидетельствует о непричастности системы управления ЭПХХ к нарушениям работы двигателя на холостом ходу.

Если в результате проверки установлено, что напряжение на обмотке электромагнита при отпускании дроссельной заслонки остается неизменным, то отсоединяют разъем на карбюраторе, соединяющий датчик положения дроссельной заслонки и блок управления и соединяют освободившийся провод от блока управления с "массой". Если при повторной проверке при частоте вращения коленчатого вала более 2100.. .2300 об/мин напряжение на проводе клапана уменьшается до 0,5 В и менее, неисправность заключается в нарушении контакта датчика положения заслонки с массой, или обрыве провода датчика. В противном случае неисправность связана с электронным блоком или его проводкой. Следует иметь в виду, что вторая неисправность ЭПХХ (отсутствие отключения питания обмотки клапана) приводит только к некоторому повышению расхода топлива и возможному появлению самовоспламенения после выключения зажигания.

Только проделав все изложенное выше, и, тем не менее, не достигнув восстановления нормальной работы двигателя на холостом ходу, следуйте в соответствии с ранее приведенными рекомендациями попытаться заново отрегулировать состав смеси на холостом ходу. Такая последовательность проведения работ позволит избежать усугубления дефекта вследствие разрегулировки исправной системы холостого хода.

Провал даже при самом медленном открытии дроссельной заслонки. Если он наблюдается одновременно с крайне неустойчивой работой двигателя на холостом ходу, может быть связан с засорением жиклера холостого хода. В противном случае (при нормальной работе двигателя на холостом ходу) следует прежде всего проверить регулировку уровня топлива и отсутствие засорения главных топливных жиклеров.

Глубокий, вплоть до остановки двигателя, провал при попытке открыть дроссельную заслонку, первичной или вторичной камер, кроме засорения главных топливных жиклеров, особенно если он возник после чистки карбюратора с его полной разборкой, может быть вызван неправильной установкой малых диффузоров в гнезда.

Внимание! Входные отверстия каналов на плоскости одной из ножек распылителей должны быть обращены в сторону эмульсионных колодцев.

Легкие подергивания автомобиля при малой и средней скорости движения, вялый разгон чаще всего бывают вызваны слишком низким уровнем топлива в поплавковой камере вследствие неправильной регулировки поплавкового механизма. Еще раз обращаем внимание, что зазор между прокладкой крышки и верхним выступом поплавков при перевернутой крышке должен быть 1 мм.

Провалы, рывки и раскачивания автомобиля, внезапно возникающие после непродолжительной работы двигателя с повышенной нагрузкой и устраняемые прикрытием дроссельной заслонки и переходом на малые нагрузки, чаще всего бывают вызваны нарушением нормальной топливоподачи в поплавковую камеру. При уверенности в чистоте топливоподводящей магистрали и исправности бензонасоса причину дефекта следует искать в загрязнении сетчатого фильтра карбюратора на входе в поплавковую камеру.

Провалы, возникающие при любом резком открытии дроссельных заслонок и исчезающие после работы двигателя в том же режиме в течение 2...5 с указывают на неисправность ускорительного насоса.

Основной признак неисправности ускорительного насоса - отсутствие или искривление бензиновых струй из распылителя (хотя бы одной из них), впрыскиваемых в смесительные камеры при повороте дроссельных заслонок. Отметим, что нормальным направлением струи считается такое, при котором она свободно падает вниз, не касаясь никаких деталей - диффузоров, осей, заслонок.

Затрудненный пуск прогретого двигателя, особенно если он заметно облегчается при полностью открытых дроссельных заслонках, чаще всего бывает связан с повышением уровня топлива в поплавковой камере, либо вследствие неправильной регулировки поплавкового механизма, или негерметичности запорного игольчатого клапана. Вторая неисправность на карбюраторах ДААЗ- 2108 крайне редка, хотя запорный клапан, разумеется, со временем может терять герметичность. Проверять это лучше всего резиновой грушей плотно надетой на входной штуцер в крышке поплавковой камеры. Когда крышка снята и положена разъемом вверх, закрывают (хотя бы пальцем) штуцер перепуска топлива (его диаметр меньше, чем у входного) и снимают грушу. Если видно, что она набирает воздух - клапан неисправен. Чтобы отвернуть его, нужно сначала снять поплавки для чего легкими ударами молотка по оправке диаметром 3,5...3,9 мм выбивают ось держателя. Вполне вероятно, что причина дефекта - грязь, попавшая в зону контакта иглы и ее седла. Поэтому, прежде всего, следует тщательно промывать и сам клапан и каналы в крышке, а также, конечно, сетчатый фильтр под пробкой. Если в результате этого герметичность не восстановилась, клапан требует замены или ремонта.

Неразборный клапан можно притереть, осторожно (через бумажную прокладку) зажав хвостовик иглы в патроне ручной дрели и вводя абразив (пасту ГОИ с маслом или подобную ей) через входное отверстие. Ну а если это не помогло и никакого другого выхода нет, остается одно: попытаться разобрать клапан. Понадобится плоская подставка (рис. 13) высотой 15 мм со сквозным отверстием диаметром 9,5 мм, а также оправка диаметром 1,5мм и длиной 15...20 мм. На одном из ее торцов должна быть зенковка, позволяющая центрировать оправку на острие иглы. Клапан устанавливают хвостовиком в отверстие подставки и вводят оправку (зенковкой вниз) в его входной канал. Легкими ударами по оправке выпрессовывают направляющую вместе с иглой. При аккуратном выполнении работы только чуть притупляется вершина иглы, что не имеет практического значения. Для облегчения выхода направляющей можно осторожно подпилить удерживающую ее завальцовку на торце корпуса иглы.

Один из способов ремонта сильно изношенного клапана заключается в рассверливании входного отверстия до диаметра 2,2.. .2,3 мм (не больше!) с последующей притиркой иглы по нему. Притирку выполняют после сборки клапана, так, как указано выше. Для запрессовки направляющей при сборке пользуются трубчатой оправкой, у которой наружный диаметр равен 7 мм, а диаметр отверстия - 5,5 мм. Перед запрессовкой направляющую ориентируют в то же положение, в каком она была до разборки. После сборки для надежности ее крепления можно слегка обжать край завальцовки.

Затрудненный пуск холодного двигателя, неустойчивый выход на повышенную частоту вращения коленчатого вала чаще всего бывает вызван неправильной регулировкой пускового устройства.

Затрудненный пуск двигателя может также быть следствием неполного прикрытия воздушной заслонки. Его контролируют на просвет, сняв крышку карбюратора и повернув рычаг до упора против часовой стрелки. Если щели у краев заслонки велики, отпускают два винта ее крепления на оси и добиваются наиболее плотного прилегания. При этом нужно убедиться, что между штифтом на рычаге воздушной заслонки и верхним профилем рычага есть зазор, то есть рычаг не препятствует полному закрытию заслонки. В противном случае слегка подпиливают прилив, в который упирается ограничитель хода на обратной стороне рычага.

Если диафрагма пускового устройства негерметична, воздушная заслонка приоткрывается недостаточно и запушенный двигатель работает с перебоями из-за переобогащения смеси, требуя утапливания кнопки "подсоса". Диафрагму проверяют, прижав шланг диаметром 10...12 мм к пазу на крышке, куда выходит отверстие для подвода вакуума к пусковому устройству и создавая в этом шланге разрежение. Следует также проверить чистоту канала, который идет от отверстия на нижнем фланце карбюратора к диафрагменному устройству.

Повышенный расход топлива - наиболее сложный с точки зрения поиска возможных причин дефект карбюратора. Основные, чаще всего встречающиеся причины этого могут быть следующим:

неправильная регулировка привода пускового устройства, при которой воздушная заслонка остается в частично закрытом положении при полностью утопленной кнопке управления;
неплотно завернутый корпус клапана ЭПХХ, в связи с чем топливный жиклер холостого хода неплотно прилегает к седлу в корпусе карбюратора;
установка несоответствующих модели карбюратора жиклеров, включая топливный жиклер холостого хода, перепутывание местами главных воздушных жиклеров;
засорение отложениями воздушных жиклеров;
неисправность системы управления ЭПХХ, отсутствие пластмассового наконечника на запорной игле электромагнитного клапана;
негерметичность экономайзера;
неправильный водитель.
Кроме того, не стоит забывать, что низкая экономичность может быть вызвана и другими, не зависящими от карбюратора причинами: износом цилиндропоршневой группы и механизма газораспределения, нарушенными углами опережения зажигания и установки колес, состоянием шин, наличием багажника на крыше и т. п.

Практика показывает, что размеры калиброванных отверстий в жиклерах при изготовлении выдерживаются точно и при правильной эксплуатации по существу с течением времени не изменяются. Поэтому обычно нет нужды проверять их действительную пропускную способность, достаточно ориентироваться на заводскую маркировку. Но если такая необходимость все же возникла (например, есть подозрение, что кто-то грубо чистил жиклеры стальной проволокой), то следует иметь в виду, что цифры маркировки показывают количество кубических сантиметров изооктана, протекающего через жиклер за минуту при высоте напора 500 мм. Но изооктан автолюбителю взять негде, и для точного контроля можно применять воду с высотой напора 1000 мм, а для пересчета пользоваться приведенным здесь графиком ( а вот графика пока и нет... Обязуюсь найти). Кроме того, надо отметить, что проливка изооктаном дает результат, в численном выражении близкий к диаметру отверстия, обозначенному сотыми долями миллиметра (как у прежних моделей карбюраторов ДААЗ). Приблизительно, для общей ориентировки, эти маркировки можно считать идентичными.

Проверку экономайзера начинают с контроля диафрагменного узла. Для этого к демпфирующему жиклеру (разумеется при снятом карбюраторе) приставляют встык толстостенную резиновую трубку с наружным диаметром 6 мм и создают в ней разрежение - грушей или, в крайнем случае, ртом (если автомобиль заправлен неэтилированным бензином). Когда в системе обнаруживается утечка, вначале проверяют затяжку винтов крышки экономайзера; при негерметичной крышке разрежение под ней не достигает требуемого уровня. К снижению мощности двигателя приводит и засорение демпфирующего жиклера;

чтобы оценить его состояние, нужно снять крышку экономайзера и подуть в трубку, приставленную к жиклеру. Ну а в случае, когда поводом для беспокойства послужило не ухудшение динамики, а возросший расход топлива, следует сразу снять крышку и осматривать диафрагму: если в ней есть разрывы, то через них бензин подсасывается в задроссельное пространство.

Другой возможный, хотя и крайне редкий источник неисправности - несъемный, запрессованный в корпус карбюратора шариковый клапан экономайзера. Его герметичность можно проверить, прижав к выходному отверстию клапана (при снятой диафрагме) резиновую трубку и создав в ней разрежение. Но не исключен и, так сказать, противоположный дефект: засорение выходного отверстия клапана или подводящего канала. Проверяется это так. При помощи тонкого стержня отжимают шарик клапана, а затем между ним и седлом помещают кусочек тонкой медной проволоки длиной 15...20 мм, следя, чтобы он не проскочил внутрь. К отверстию клапана вновь прижимают резиновую трубку, но так, чтобы торчащая проволока вошла внутрь нее. Свободный проход воздуха по трубке свидетельствует об отсутствии засорения. Вынимая проволоку из клапана, отжимают шарик от седла иглой. Здесь нужна особая осторожность, чтобы не обломить ее и не повредить клапан.

И, наконец, контролируют наличие жиклера экономайзера, размещенного под диафрагмой. Он съемный, на резьбе, поэтому может быть легко потерян.

В дополнение, после выполнения всех вышеописанных работ по устранению возможных причин повышенного расхода топлива на карбюраторах моделей 2108, 21081, 21083 можно рекомендовать увеличить сечение воздушного жиклера главной дозирующей системы первичной камеры, имеющего маркировку "165" (В 21083 изначально стоял жиклер "155", а позднее завод заменил его на "165", наверное с той же целью экономии топлива. Но динамика точно пострадает!). С этой целью жиклер осторожно рассверливают, зажав хвостовик сверла диаметром 1,6 мм в ручные тиски, и вращая жиклер с эмульсионной трубкой пальцами. Как показывает опыт эксплуатации ВАЗ-2108 такое увеличение сечения воздушного жиклера и связанное с этим обеднение состава смеси на подавляющем большинстве экземпляров карбюраторов не приводит к ухудшению ездовых качеств автомобиля и способствует дополнительному снижению расхода топлива на 0,2...0,4 л/100 км.
=================
vaz.ee

В процессе работы двигателя на элементах его топливной системы – форсунках, топливопроводах, топливной рампе, регуляторе давления, впускных клапанах постепенно осаждаются загрязнения, находящиеся в топливе.


Современные электромагнитные форсунки изготавливаются с допусками 1мкм и способны проработать до миллиарда циклов. Основной причиной нарушения их работы является загрязнения в процессе эксплуатации, хотя на пути механических частиц стоят топливные фильтры, отсеивающие частицы крупнее 10-20мкм. Они устанавливаются в топливной магистрали и в самой форсунке. Главной причиной загрязнения является неизбежное присутствие тяжелых фракций в составе топлива. Наиболее интенсивное накопление отложений происходит сразу после остановки двигателя. В это время температура корпуса форсунки возрастает за счет нагрева от горячего двигателя , а охлаждающее действие топлива отсутствует. Легкие фракции топлива в рабочей зоне форсунки испаряются, а тяжелые накапливаются в виде лаковых отложений, уменьшающих сечение калиброванного канала. К примеру, слой отложений толщиной 5мкм может изменить пропускную способность этого канала на 25%. Загрязнение распылительных отверстий форсунок ухудшает образование топливо-воздушной смеси, в регуляторе давления нарушается герметичность его запорного клапана, а в топливном насосе высокого давления для дизелей существенно уменьшается его производительность.Основными признаками загрязнения форсунок являются:

1.Затрудненный пуск двигателя.
2.Неустойчивая работа двигателя на холостом ходу и переходных режимах.
3.Провалы при резком нажатии на педаль газа.
4.Ухудшение динамики разгона двигателя и потеря мощности.
5.Увеличение расхода топлива.
6.Повышение токсичности отработавших газов.
7.Появление детонации при разгоне вследствии обеднения смеси и повышения температуры в камере сгорания.
8.Пропуски воспламенения.
9.Хлопки в выпускной системе.
10.Быстрый выход из строя кислородного датчика (лямбда-зонда) и каталитического нейтрализатора.

Загрязнение форсунок становиться особенно заметным с наступлением холодов, когда испаряемость топлива ухудшается : появляются проблемы с пуском холодного двигателя.

Возникает вопрос – как очистить загрязненные форсунки?

В настоящее время получили распространение:

1. Очистка форсунок без демонтажа с двигателя .
2. Очистка форсунок на ультразвуковом стенде с их демонтажем.
Эффективность промывки на ультразвуковой установке выше, чем у предыдущего способа очистки , но кроме форсунок другие элементы топливной системы не очищаются. Например сама топливная рампа , регулятор давления с запорным клапаном, впускные клапана , дозатор- распределитель (в электромеханических системах впрыска) и топливный насос высокого давления в дизелях.Стоимость очистки зависит от конструктивных особенностей двигателя и колеблется от 10 до 30 $ за одну форсунку. Для недорогих иномарок и отечественных автомобилей иногда экономически целесообразнее установить новые форсунки.

title


В последнее время широкое распространение с силу использования дешевого оборудования получили простенькие одноконтурные установки, представляющие собой емкость с сольвентом, которая вешается под капот авто или распологается рядом на передвижной стойке. Изображение подобной установки см.ниже . Принцип работы следующий:

На вход топливной рампы подсоединяется нагнетательный шланг. Специальная жидкость (сольвент), которая одновременно является очистителем и топливом, подается из емкости установки под давлением, создающимся воздушным компрессором , соединенным с емкостью для сольвента. Существенный недостаток – из за того что сольвент не проходит через регулятор давления , не очищается его запорный клапан и неэффективно промывается топливная рампа. Кроме того невозможно оценить результаты промывки при помощи диагностики, она напрочь отсутствует на установках такого клас са. Возможно также применение дешевых неэффективных сольвентов сомнительного качества с низкими моющими свойствами. Делается это для того, чтобы минимизировать расходы на очистку и заработать побольше денег. Можно вспомнить случай когда на весьма известной СТОА недобросовестные механики делали промывку обычным бензином, выдавая его за фирменный сольвент. Естественно эффективность этой процедуры равна нулю, а эмоции выражаются как в песне: «Я убью тебя – чистильщик!!!»

Двухконтурный стенд MOTOR VAC ( USA), успешно применяемый нами, является, в

отличии от предыдущего примитивного бачка с сольвентом, высокопроф

фессиональным оборудованием, гарантирущим высокое качество очистки.

Он имеет собственный насос , обеспечивающий подачу сольвента под давлением в топливную рампу. Излишки моющего состава проходят через

Регулятор Давления по обратной линии в резервуар установки. Такая схема способствует эффективной очистке не только форсунок, но и топл. рампы и регулятора давления с запорным клапаном. К тому же в электромеханических системах впрыска очищается дозатор-распределитель. При промывке на двигателе сольвент эффективно удаляет нагар и загрязнения на впускных клапанах, препятствующие движению топливо-воздушной смеси, нагар и отложения в камере сгорания и на днищах поршневой группы. На дизельных двигателях, тк. сольвент подается непосредственно на вход ТНВД (топливный насос высокого давления) - эффективно промывается и сам ТНВД.

Процедуру промывки топливной системы на стенде рекомендуется производить через каждые 15-20 тыс.км пробега, в этом случае гарантированно не будет проблем описанных выше.

Для дизелей, эксплуатируемых на отечественном соляре из высокосернистой нефти ( содержание серы до 2%!!!) рекомендуемый пробег между промывкой 10 тыс.км.


Немаловажный вопрос – Чем мыть? Очистители форсунок Fuel Injector Cleaner выпускаются многими производителями. В результате многочисленных эксперементов и сравнительных тестов, отечественная продукция типа Мойдодыр или Туалетный Утенок, к великому нашему сожалению своего названия не оправдала. Видимо там ей и место. Из высококачественных сольвентов рекомендуем обратить внимание на LIQUI MOLY(Германия), WYNN*S (Бельгия), HI-GEAR(USA). Лучшим по результатам независимых тестов, произведенных известной фирмой «Иномотор» является сольвент-концентрат американской фирмы «CARBON CLEAN». Этот концентрат по своим моющим свойствам и по способности растворять застарелые отложения оказался на 25% лучше других, что резко повышает эффективность очистки по сравнению с вышеперечисленнымu сольвентами.

Процедура очистки как не странно продолжается и после отключения от установки, рекомендуется после этого проехать около 10км в форсированном режиме, катализатором этого процесса является давление и температура, под воздействием которых оставшийся, размягченный сольвентом шлам удаляется из топливной системы, с вп. клапанов, из камеры сгорания и днищах поршней. После промывки рекомендуется поменять масло в двигателе и масляный фильтр, тк небольшое количество сольвента попадает в масляную систему –хотя это не вредит двигателю (концентрация сольвента в масле предельно маленькая и не способна нарушить баланс химических свойств масла). Но в принципе промывку топливной системы лучше совмещать с плановой заменой масла. К сожалению мало станций, где вообще об этом вспоминают.

Для усиления результатов промывки после всех выполненных процедур можно залить в топливный бак состав для чистки клапанов, который за 6 часов работы двигателя удалит остатки нагара с впускных клапанов и камеры сгорания. Теперь можно вздохнуть спокойно, до следующего раза… Настоятельно рекомендуем через 10-20тыс. прочесть эту статью сначала. Может быть даже напевая: «Я люблю тебя – чистильщик!!!»====================
vaz.ee

Откатав три года назад дизельный ВАЗ-21045, я высказал на страницах журнала "Пятое колесо" предположения о том, как автомобиль проявит себя в условиях длительной эксплуатации.

А в следующем году... рискнул купить такую машину. Сегодня, когда показания одометра моей «сорокапятки» возглавляет цифра 6, можно поговорить на старую тему более обстоятельно.Когда я пригнал эту машину из Тольятти, меня одолевали смешанные чувства. С одной стороны, гордость, поскольку дизельная «четверка» в тот момент в городе была одна. С другой — настороженность: в случае поломки не приходилось рассчитывать даже на СТО, так как гарантия в то время распространялась на все, кроме двигателя, который в Петербурге никто в глаза не видел.Единственное, что утешало: в любое время я мог связаться с отделом проектирования дизельных моторов в Тольятти и получить консультацию из первых рук. Это, надо сказать, в дальнейшем меня не раз спасало. Но — обо всем по порядку.

Поначалу проблем с машиной не было. Обычные хлопоты, связанные с доделкой и переделкой автомобиля под себя, устранение мелких дефектов — регулировка дверей, протяжка ходовой части, восстановление надежности электрических контактов.

Сразу же вывел дополнительную клавишу, с помощью которой принудительно включался вентилятор радиатора, поскольку заводской датчик включения выполнял свои обязанности крайне лениво и посылал соответствующую команду, когда двигатель уже практически «закипал». Как оказалось, вместо датчика от классической модели «Жигулей» в радиатор был ввинчен «восьмерочный», имеющий более «горячие» показатели. Сегодня его место занимает родной, однако дублирующая клавиша оставлена на месте. «Надежность» жигулевских датчиков всем известна.

В общем, первые десять тысяч все шло своим чередом — плановые ТО, нормальная эксплуатация автомобиля с минимальным расходом дешевого топлива. Ничто не предвещало беды, но... «капут», как обычно, подкрался незаметно.

Звук, обычно отождествляющийся у водителей с поломкой корзины сцепления, появился на 12-й тысяче пробега. Характерное потрескивание поначалу было слышно лишь при выжатом сцеплении. Затем треск усилился и в конечном счете стал нормой уже после пуска двигателя. Понаблюдав за таким поведением автомобиля два дня, я приготовил новые корзину, выжимной подшипник, диск сцепления и отправился на СТО.

Резюме механика после демонтажа коробки передач было ударом ниже пояса — осевое перемещение коленчатого вала в пределах двух (!) сантиметров. Снятие поддона картера подтвердило худшие опасения. Одно полукольцо, удерживающее коленвал от перемещения, было изуродовано до неузнаваемости и лежало в картере. Найти второе так и не удалось.

Разгильдяйство кого-то из барнаульских слесарей, собиравших двигатель, стало причиной достаточно трудоемкого ремонта. Мало было установить новые полукольца, пришлось еще и восстанавливать заднюю крышку блока, разбитую коленчатым валом. Буквально на следующий день я получил по факсу схему ремонта задней крышки, и через неделю машина была готова. Радовало лишь то, что каких-то очень уж оригинальных запчастей не понадобилось — сказалась унификация с бензиновыми двигателями. Да и стоимость ремонта была вполне подъемной.

Оправившись от потрясения, я без проблем доездил до зимы, наступления которой, надо сказать, ожидал с опаской. Просыпаясь утром, первым делом спешил к термометру. Однако в дальнейшем, после того как машина спокойно завелась при -27 °С, температура за бортом интересовала меня только из соображений личной морозоустойчивости. Даже в 30-градусный мороз, а были и такие скачки зимой 1998 года, двигатель запускался без проблем. Нужно было лишь два раза прокалить свечи накала и после пуска включить штатный подогрев топлива, выручавший много раз при заправке некачественной «полулетней» соляркой.Весь следующий год хлопот с мотором не было. Самым большим огорчением стало постепенное повышение цен на дизельное топливо. Тем не менее, пока солярка стоила значительно дешевле бензина, выгода от эксплуатации автомобиля с расходом 6,5 л на 100 км пробега по городу была налицо. Правда, в дальнейшем большую часть сэкономленных денег пришлось отдать за переборку коробки передач. Характерный звук, свидетельствующий об износе подшипника первичного вала, появился на 30-й тысяче. После замены подшипника шум стал меньше, но не исчез. Спустя месяц коробку вновь пришлось демонтировать и отдефектовать. Все подозрительные детали уступили место новым, но и это не привело к желаемому результату. Шум стоит и по сей день. В конце концов, на скорость он не влияет, да и передачи включаются нормально. Принято решение не лезть, пока едет.

Нынешним летом кончились припасенные еще в Тольятти фильтры тонкой очистки топлива. Встал вопрос, где их брать. Продавцы на рынках разводили руками, из чего я сделал вывод, что купить какую-либо запчасть к моему двигателю на рынке невозможно. Максимум, что предлагалось, — подобрать импортный фильтр, подходящий по резьбе. Однако цена в 500 рублей за деталь, рассчитанную на 8 тысяч км пробега, меня не устраивала. Долгие поиски, а также очередная консультация с Тольятти, привели меня в ЦНИИТА. Как оказалось, именно он поставляет ВАЗу не только эти сменные элементы, но и весь фильтр в сборе — вместе с подогревом, подкачкой топлива и датчиком наличия воды. Сегодня замена всех фильтров на автомобиле укладывается в 120 рублей, в т.ч. масляного — 55 руб., воздушного — 25, тонкой очистки топлива — 40.

60 тысяч пробега были встречены ударным трудом. Вместе с сажей в расширительном бачке всплыли и другие «несъедобные» плоды унификации дизельного двигателя с бензиновыми. Оказалось, что «восьмерочные» болты головки блока вытянулись, и отработавшие газы стали прорываться в систему охлаждения. Сегодня на новые двигатели ставят так называемые дизельные болты, которые меньше растягиваются в условиях высокой степени сжатия и сильных нагрузок. Мне же «повезло» — помимо болтов с дефектом оказалась и сама прокладка блока, производством которой занимаются в Егорьевске. Мало того, что она треснула в районе первого цилиндра, как раз между камерой сгорания и рубашкой охлаждения, вдобавок выяснилось, что она плохо обжимается в районе форкамеры из-за конструктивной недоработки. Благо, запасная прокладка была приобретена в Тольятти во время командировки одного из сослуживцев, а то стоять бы сейчас автомобилю на сервисе и ждать у моря погоды. Вместо старых болтов завернул те же «восьмерочные», только новые, тысяч на 40 их должно хватить. Потом уж поставлю «настоящие».

Так получилось, что замена прокладки головки блока совпала с заменой ремня ГРМ, износ которого остался бы незамеченным, кабы не счастливая случайность. Перед разборкой двигателя необходимо было выставить все метки ГРМ. И маленькая, почти невидимая трещина на ремне совпала с меткой распределительного вала. Если бы этого не случилось, ремешок, вполне вероятно, остался бы перехаживать свой срок, так как проконтролировать его состояние можно, только сняв с двигателя. Операция, казалось бы, несложная, но перед этим нужно удалить радиатор, иначе его можно сильно попортить ключом на 38, удерживающим шкивы на коленчатом валу.

Однако от частичной разборки двигателя остались и приятные впечатления. Камера сгорания и поршни после пробега в 60 тысяч практически не имели нагара, а что самое главное — на стенках цилиндра абсолютно отсутствует выработка. Заводской хон на зеркале красуется вовсю. Сей факт говорит о том, что двигатель действительно может пройти до капитального ремонта заявленные заводом 150 тысяч километров. Хочется верить, что не подведет и топливная аппаратура Bosch. В конце концов, она перекачала уже 3,5 тонны солярки без нареканий. Тем более, как сообщили разработчики, ТНВД во время испытаний «переходил» не один опытный двигатель.На данный момент проблем с мотором нет. Начал, правда, барахлить блок управления свечами накаливания, но это уже электрика. Скорее всего, от тряски и вибрации отошел один из контактов на плате, в связи с чем лампочка, сигнализирующая о включении свечей, не всегда загорается с поворотом ключа в замке зажигания.

В ближайших планах — демонтаж блока управления для выявления дефекта. Прыгать зимой возле заиндевевшего за ночь автомобиля совсем не хочется. Тем более что и в теплую погоду осуществить пуск холодного двигателя без свечей накаливания практически невозможно.
====================
vaz.ee


[ Назад | Начало | Наверх ]

По вопросам организации обращайтесь по телефону: 8-902-269-09-37 (Сергей)
По вопросам создания сайтов в Екатеринбурге и области: 8-965-508-13-38 (Александр)
The release is prepared by exstrim-bog.ru target="index">Екстремальные гонки
The release is prepared by exstrim-bog.ru target="index">Екстремальные гонки