Фотогалерея

, Гость!

Ник:
Пароль:


Войти через другие сервисы. Самый удобный и проверенный способ моментально стать пользователем нашего портала.

Статистика

Понедельник393
Вторник441
Среда371
Четверг497
Пятница504
Суббота417
Воскресенье415
Сейчас online:16
Было всего:4967440
Рекорд:4870

Кто онлайн:

Рейтинг сайта

УралWeb Рейтинг@Mail.ru

Яндекс.Метрика

HotLog Яндекс цитирования

Интересно

^^^Здесь может быть ваше фото^^^


Поиск
Поиск


В пятницу, 24 июля, ровно в 12.00 в Екатеринбурге на одну минуту остановится весь наземный общественный транспорт — автобусы, троллейбусы и трамваи.


В течение 25 секунд воздух будут оглашать гудки. Таким способом транспортники намерены привлечь внимание областных и федеральных властей к тому бедственному положению, в котором они оказались. Организаторами акции с символическим названием «Услышьте нас!» выступили Свердловский обком Общероссийского профсоюза работников автотранспорта и дорожного хозяйства и профсоюзные организации Екатеринбургского трамвайно-троллейбусного управления и Муниципального объединения автобусных предприятий.
Как сообщила JustMedia председатель Свердловской территориальной организации Общероссийского профсоюза работников автотранспорта и дорожного хозяйства Светлана Бочарникова, убытки автотранспортных предприятий Екатеринбурга в этом году исчисляются уже десятками миллионов рублей. Так, в ТТУ за первое полугодие они составили 90 млн. рублей, в МОАП — 153 млн. рублей. Одной из причин такого падения стала прошедшая монетизация льгот. Сумма в 275 рублей, выделенная льготникам в обмен на бесплатный проезд, не компенсирует ни их затрат, ни тем более затрат перевозчиков. Ведь получается, что возят реальных пассажиров, но «живых» денег при этом никто не получает. Сказалась и относительно низкая стоимость проезда. Сейчас себестоимость одной перевозки составляет от 19 до 25 рублей в зависимости от вида транспорта, тогда как стоимость билета всего 11 рублей. Откуда брать деньги, транспортникам непонятно. Сами они заработать не могут, правительство этот вопрос также не решает. Конечно, все понимают, что нельзя поднимать тарифы до бесконечно, тем более в условиях финансового кризиса, но и полностью отрешиться от реального положения дел тоже невозможно.
«Сейчас транспортники несут огромные расходы — на горюче-смазочные материалы, на запчасти, а новый подвижной состав — это вообще мечта теперь,— отметила Светлана Бочарникова.— Государство же не проявляет никакой заботы о нас. В 2008 году финансирование автотранспортных предприятий составил 990 миллионов, а в этом — только 500 миллионов, и то этих денег мы до сих пор не можем получить. Зарплата у наших работников несоизмерима с их трудом».
Кроме того, по ее словам, в Свердловской области необходим закон о пассажирских перевозках. Сейчас ситуация такова, что наиболее выгодные маршруты забирают себе частные перевозчики, деятельность которых никто не регламентирует. А муниципальный транспорт «закрывает» социально значимые маршруты, где пассажиры в основном пенсионеры. А оставить людей без транспорта тоже нельзя.
К завтрашней акции намерены присоединиться и работники Екатеринбургского метрополитена. Останавливать поезда в метро не станут, но в течение дня на информационных табло будут транслироваться заставки с обращением к пассажирам. Водители автобусов, троллейбусов и трамваев во время минутной остановки по громкой связи также проинформируют пассажиров о своей акции.
Отметим, что в настоящее время на пассажирских перевозках в Екатеринбурге трудится порядка 10 тысяч человек. Все они поддерживают акцию.
===========
justmedia.ru
Передний тормозной суппорт. Эта статья будет посвящена переборке передней части тормозной системы Nissan, а точнее – передних тормозных суппортов. Влажность и высокие температуры при трении тормозных колодок приводят со временем к тому, что суппорт вместе с пальцами перестает работать нормально.

Наступает время, когда необходимо сделать профилактику. С этим сталкиваются хозяева машин каждые 50-70 тысяч и эта статья с фотоотчетом поможет сделать это самостоятельно.

Все Ниссаны спереди имеют тормозные диски. Как правило, передние тормоза работают по системе «плавающая скоба», т.е., суппорт прикреплен к цилиндру двумя болтами, гидроцилиндр и суппорт образуют плавающую скобу, а скоба в свою очередь соединена с двумя направляющими. Эти направляющие смазаны, что снижает трение и предотвращает коррозию.
Надобность переборки возникает либо при утечке тормозной жидкости через сальники поршней (увидите подтеки) либо при стуке, скрежете направляющих суппортов. Однако лучше заблаговременно перебирать суппорт, чтобы все это не привело к более серьезным последствиям (рано или поздно придется выкинуть эти дорогостоящие узлы на свалку, так как никакая переборка им уже не поможет).

Итак, небольшое графическое описание системы:

суппорт на Nissan


Теперь приведем номера ремкомплектов передних суппортов для разных Ниссанов:

1) Nissan Maxima (кузов A33, c 2001 до 2007 года) - 41120-AG025 (замена 4112009G25, 4112009G26, 411200P625), maxima A32 - 41120-38U25 (замена 411201E026)

2) Almera (кузов N15, c 07.1995 до 04.2000) - 41120-4M425 (замена 4112040F27) или 41120-2N325

3) Primera p11 - 41120-71J25, primera p12 - 41127-4U125

4) Tiida c11 - 41120-AL525 (замена 411202Y025, 411206M025, 4112071E25, 4112071E26)

5) X-trail t30 - 41120-4N026 (замена 411200W725, 411204N025), x-trail t31 - D1120-JE00A

6) Micra k12, Note e11 - 41124-AX625

7) Navara d40 - 41120-0V725 или 41120-VK125

8) Almera Classic b10 - 41120-95F0A

9) Qashqai j10 - D1120-JE00A

10) Teana J31 - 41120-AL525 (замена 411202Y025, 411206M025, 4112071E25, 4112071E26), Teana J32 - 41120-2Y028

11) Pathfinder 94’, VG 3.0E, TERRANO R21 - 41120-AG025 (замена 4112009G25, 4112009G26, 411200P625)

Приобрести данные детали вы можете на сайте АвтоСклад введя в строку поиска интересующую вас запчасть! Если вы не уверены в правильности выбора детали, обратитесь к фирмам и авто складам которые торгуют запчастями на ваше авто.

На данной фотографии представлен оригинальный ремкомплект. На рынке существует достаточно большое количество не оригинальных ремкомплектов, таких как ”Seinsa”, ”Japan Cars” и другие. Но я уже неоднократно убеждался в том, что стоит выбирать оригинальные запчасти, и ремкомплекты в том числе.Какой выбрать - дело за вами и вашими материальными ресурсами.

В данный комплект (на 1 суппорт) входит 4 резиновых пыльника (пыльники пальцев), 2 прокладки поршня (пыльники поршней), 2 сальника поршней, красная смазка на основе силикона, оранжевая смазка и колпачки на пальцы, колпачок прокачанного штуцера. На разных машинах этот набор может отличаться незначительно

суппорт на Nissan


Поднимите переднюю часть автомобиля и надежно закрепите его на стойках-опорах. Снимаем колесо. Очищаем болты крепления суппорта и болт-штуцер, который крепит тормозной шланг. Откручиваем болт ключом на «12» или "14" в зависимости от авто. Все просто – нужно всего лишь открутить суппорт от поворотного кулака. Он крепится двумя болтами.

суппорт на Nissan


Когда суппорт открутится, можно приступать к дальнейшей работе. Перед нами суппорт в сборе.

суппорт на Nissan


С помощью отвертки вытаскиваем тормозные колодки и стопорные пластины. Если забыли, что как называется, прошу обратиться к первому рисунку данной статьи.

суппорт на Nissan


Продолжаем разбирать суппорт – откручиваем плавающую скобу от корпуса поршня. Чтобы в дальнейшем выдавить поршень, стоит выкрутить прокачный штуцер. Не нужно прилагать чрезмерного усилия, штуцер легко обламывается. Если повезет, он выкрутится легко, ну а если нет… Тогда несколько вариантов:
- «обстучать» цилиндр через выколотку из мягкого металла;
- полить штуцер на сутки WDшкой;
- нагреть цилиндр и попытаться открутить.
Этапы можно чередовать между собой в любой последовательности, но греть все же лучше в самом конце, когда уже ничего не помогает.

суппорт на Nissan


Дальше происходит замена пыльников и колпачков направляющих суппорта. Вытаскиваем направляющие из плавающей скобы, снимаем пыльники и колпачок. Как видно на фотографии – направляющие различаются между собой. Одна (левая) без проточки, вторая (правая) с проточкой под резиновый колпачок. Колпачек предназначен, во-первых, чтобы плавающая скоба не болталась на направляющих, а во-вторых, чтобы ограничить ход этой самой скобы. Стоит запомнить (а лучше записать), с какой стороны вставлялась та или иная направляющая.

суппорт на Nissan


Для того, чтобы не было выработки в каналах, где ходят направляющие, их надо тщательно почистить. Тут нам поможет тряпочка с растворителем.
Опрыскиваем новые пыльники силиконовой смазкой и ставим их на место. Теперь нужно надеть колпачок на одну из направляющих. Операция несложная, но требующая аккуратности. Обильно смазываем оранжевой смазкой, идущей в комплекте, направляющие и вставляем их в плавающую скобу так, чтобы пыльники направляющих сели на свое место. Для правильного распределения смазки по каналам двигаем туда-сюда направляющие и выпускаем лишний воздух из-под пыльников. Советую обратить внимание на правильную установку пыльников на скобе (см. фото).

суппорт на Nissan


Далее начинаем переборку непосредственно тормозного цилиндра. Через отверстие, в которое вкручивается болт, выталкиваем поршень из цилиндра. Главное, чтобы поршень вышел ровно, без перекосов. Снимаем старый пыльник и сальник.

суппорт на Nissan


Чистим от грязи цилиндр, места прилегания сальника и пыльника, и затем смотрим на его состояние. На нем не должно быть задиров и повреждений, вызванных коррозией. Так же очищаем место прилегания пыльника к поршню.

title


Устанавливаем на место новый сальник, предварительно смазав его смазкой, идущей в комплекте. Также желательно смазать место прилегания пыльника к корпусу цилиндра.

суппорт на Nissan


Затем устанавливаем на место новый пыльник. Если Вы хорошо очистили паз, в котором он крепится, правильно вставить пыльник не составит труда. Хорошо бы было смазать перед установкой пыльник смазкой.Следующим этапом нужно поставить на место поршень. Проблема в том, что когда пытаетесь натянуть пыльник на поршень, он выскакивает из своего посадочного места в цилиндре. Вот фотография правильно установленного поршня. После установки поршня его нужно подвигать, чтобы из-под пыльника вышел лишний воздух.

суппорт на Nissan


Процесс переборки окончен. Задвигаем поршень внутрь цилиндра и приступаем к сборке.
Прикручиваем плавающую скобу к цилиндру болтами с нужным моментом, вставляем на место стопорные пластины колодок и сами колодки. Очищаем резьбу прокачанного штуцера, закручиваем его, предварительно смазав резьбу смазкой. Сверху на штуцер одеваем колпачок из ремкомплекта.

суппорт на Nissan


Устанавливаем суппорт на поворотный кулак, прикручиваем болтами с нужным моментом, прикручиваем болтом тормозной шланг и прокачиваем тормозную систему.

Устанавливаем суппорт на поворотный кулак, прикручиваем болтами с нужным моментом, прикручиваем болтом тормозной шланг и прокачиваем тормозную систему.

Запчасти на свое авто вы сможете найти на сайте АВТОсклад, только у нас самый полный перечень всех интернет магазинов. С помощью нашего сайта вы сможете найти, выбрать и приобрести товар по лучшей цене и по коротким срокам.

Мотор автомобиля является его сердцем, именно он заставляет колеса крутиться, у него есть свой определенный ресурс, после которого он приходит в негодность. Однако, чтобы этот ресурс не исчерпался раньше своего срока, нужно вовремя проводить осмотр. При необходимости владельцы автомобилей делают капитальный ремонт двигателя Ваз своими руками.

ремонт двигателя

ремонт двигателя

ремонт двигателя


Как же вовремя опознать, что силовой агрегат нуждается в ремонте? Нужно обращать внимание на признаки, которые указывают на это. Они могут быть прямыми либо косвенными. Итак, если вы заметили шум под капотом, стук, то это повод обратиться в сервис центр. Так же следует насторожиться, если вы заметили, что Ваз начал потреблять много масла, мотор запускается кое-как, работает он не ритмично, из выхлопной трубы идет сизый дым - все это признаки того, что двигатель пора ремонтировать. Если вы замерите компрессию мотора, то сможете определить насколько износилась поршневая группа. Дополнительным признаком является пробег, как правило капитальный ремонт нужен после пробега автомобилем Ваз 150 000 км. У иностранных автомобилей этот показатель больше. Влияет на износ двигателя и условия эксплуатации машины. Многое зависит от качества топлива, которое вы заливаете в бак и качества масла. Техобслуживание нужно проводить вовремя. Делаем необходимые регулировки, но мотор при этом не стал работать лучше. Значит настало время провести капитальный ремонт. Начинаем с замены кольца и поршни, растачиваем цилиндр. Сами вы качественно сделать это не сможете, поэтому цилиндр отдаем профессионалам. После того, как цилиндр прошел расточку, ставим туда поршни с замененными шатунными и коренными вкладышами, не забыв прошлифовать шейку коленвала. Если на клапанах есть нагар, то нужно его очистить. Вместе с тем проводим визуальный осмотр навесных элементов (стартер, распределитель зажигания, генератор). Только после этого двигатель будет готов к работе.

ремонт двигателя

ремонт двигателя

ремонт двигателя


Так же рекомендуется поменять в системе охлаждения термостат, шланги, насос и ремни привода. Сам радиатор полностью очищаем и промываем. Нужно добиться его полной герметичности. В принципе сделать капитальный ремонт в домашних условиях несложно, нужно только строго следовать правилам и нормам, иметь необходимые инструменты, оборудование и запчасти. Плюс к этому от вас потребуется терпение и внимательность. Ремонт нужно проводить в теплом, хорошо освещенном месте, там должно быть чисто. Это обеспечит качественную сборку. После того, как вы провели капитальный ремонт и установили силовой агрегат на свое место, нужно проверить компрессию двигателя. Если все в норме, то начинаете обкатку, не нужно при этом сильно нагружать мотор. Закончив обкатку, повторно проверяем компрессию, убеждаемся, что ремонт сделан качественно, далее можно эксплуатировать Ваз в обычном режиме. При ремонте двигателя вы можете обнаружить детали и элементы с механическими повреждениями. Без раздумий заменяйте их на новые. на первый взгляд небольшая трещина может вырасти, потому что мотор вибрирует. Деталь выходит из строя, соответственно двигатель уже работает не так как нужно, нагрузка падает на другие элементы. В итоге может кончится дорогостоящим ремонтом двигателя, который вы уже не сможете сделать сами.

Если под каким - либо воздействием оказалось так, что ваш автомобиль не ваз вовсе, а Шевроле Лачетти, то мы можем вам помочь купить автозапчасти для Шевроле Лачетти. Во-первых, здесь цены приемлемые, ну а во-вторых, качество изделий на высоте. Доставка осуществляется как в столицу, так и в регионы.

ремонт двигателя

ремонт двигателя

Как только я купил машину, я хотел поставить в нее хорошую музыку. Для этого неминуемо пришлось бы ставить передние колонки. Из-за особенности компоновки дверей в жигулях мне не удавалось найти колонки подходящей глубины, чтобы они влезали без переделок.

Так же хотелось обеспечить приличное звучание. Значит надо ставить подиумы. Походив порынкам, я не нашел достойных вариантов: пластик однозначно отвергался, а деревянные "кругляши"-проставки, обитые карпетом не вписывались в кожезаменительную картину салона пятерки. При этом они сильно торчали в салон, мешали входу/выходу, а так же задевали за ручку открывания дверей. Меня это не устраивало. Решено было не только врезать колонки, но и расположить ручку открывания в более удобное место, при этом сделать обивку мягкой, как на иномарках. Так же хотелось сменить черноту внутренних обивок на более веселый цвет. На черном фоне вся грязь и пыль была как на ладони - что зимой, что летом.

Итак, я определил задачи:
1. Установить проставки под колонки, и собственно колонки
2. Перенести ручки открывания дверей
3. Сменить обивку, ее фактуру и цвет.

Часть 1. Основа.

Далее только подбирал материал. Основу для создания обивки выбрал сразу - это фанера 3мм толщиной. Она прочная, легкая, не деформируется и к тому же будет создавать эффект "гитары" в плане звука. По крайней мере мне так казалось. Может быть люди близкие к "звуку" меня осудят, но я думал так будет лучше. Я сразу отказался от МДФ так как тот намокает, гниет и, простите, воняет. В сочетании с клеем и дешевым дермантином создает жуткое амбрэ в новой машине =) Далее по тексту.

Не решив толком как и что я буду крепить, и куда ставить ручки я сначала скопировал "родную" обшивку на фанере. и поставил на место родной. Начал, естественно с передних дверей, куда собсна и ставил колонки. Скопировал все полностью, в том числе дырки под клипсы, но только те, которые совпадали по нижнему краю. Крепить, конечно, на клипсы нереально. Я решил что в процессеопределюсь. И вышло вот что:

Тюнинг дверей


"Деревянная" обшивка держалась на ручке открывания дверей, а так же прижималась ручкой стеклоподьемника. Итак: Основа в действии. Чтоб не терять времени сделал то же самое и для задних дверей.

Материал:
Лист фанеры 3мм (стоимость бесплатно - нашел на даче)
Инструменты: Карандаш, пила (можно ножовку, но пилить дольше), молоток + зубило (для дыркоделанья под ручку открывания дверей и прочая..)

Часть 2 "Зайцы"

Внимательно изучив внутреннюю структуру двери, я выяснил, что чтобы более менее органично расположить ручки открывания, есть только одно место - верхняя дырка в двери, почти под стеклом. Это упрощало работу - не приходилось ничего пилить или варить - от этого отказался сразу. НИКАКОЙ СВАРКИ! Лишний "колхоз" ни к чему, по крайней мере в классике. Вопрос встал опять - ручки открывания дверей убивали своей "эргономикой". Хлипкие, некрасивые загугулинки на самом видном месте не устраивали. А значит - перый поход в магазин. Из всех видов ручек меня привлекли от 2114-15. Удобные, хваткие, с пластиковой подложкой - мечта поэта. По крайней мере - "КЛАССИКА". Купил одну на пробу. Левую водительскую. Крепление ручки точно такое же как и родное классическое, только расчитано оно на "пухлую" обивку, а не на кусок доски. Пришлось пересматривать тактику дальнейшего боя. Но отказываться от "пафосных" ручек не хотелось. Далее предстоял поход на строй рынок. Там я нашел то что искал - поролон толщиной 3 сантиметра. Прикинув хвост к носу, я решился - беру! Измерив длину и ширину, купил около 3 м поролона. "около" - потому что было давно и точные данные потерялись в памяти. Стоило что-то рублей 200. Или около того.

Далее.
Опять поездка в автозапчасти за остальными ручками и , наконец, очередные выходные на даче.

Для начала я вырезал прямоугольную дыру в фанере на месте будущей ручки, чуть уже, чем расстояние между креплениями под гайки. Затем, наметил воображаемую середину и сделал зубилом 2 выреза под "ножки" крепления ручки. плотно ее туда задвинул, с обратной стороны подложил по гайке "на 17" и через шайбу подтянул ручку, чтоб она не елозила и не болталась. Крепил толстыми саморезами, хотя можно было и родными гайками. Главное так рассчитать глубину, чтобы ручка не доставала до стекла, а так же стекло не цепляло за элементы крепежа. Мне это удалось. Я нашел "золотую середину". Проделал то же самое и с пассажирской дверью.

Затем выпилил дырки под колонки, наметил на 3-сантиметровой досске 2 полукруга "А-ля подиумы" и вырезал их электролобзиком. Для второй двери сделал то же самое. У меня подиумы получились неудачные - плохое дерево, но переделывать уже не хотелось. Затем туда по месту установил колонки.

Выглядело это так:

Тюнинг дверей

Тюнинг дверей


Теперь немного про то как я расправился с дверными тягами:
Дело в том, что от ручек открывания идет тяга (из какого-то говнистого, гибкого но весьма упругого материала). Задача тяги - передавать усилие на язычок в двери, для того, чтоб тот открыл защелку замка. Но есть секрет: Пока докопался - голову сломал. У тяги должен быть ОБРАТНЫЙ ХОД!!! То есть укоротить ее надо так, чтобы ручка замка , отходя назад, возвращала тягу на 5-7 мм назад, для того чтобы замок закрывался. Иначе получалось так: замок захлопывался, но не закрывался с ЦЗ. ну и с пипки в салоне тоже. Победил все простым подбором длины тяги. Выгибая конец тяги плочкогубцами, (больше-меньше) ловил эти 5 мм свободного хода. В теории это обьяснить сложно. Показать могу на практике. Если кто заморочится этим.

Далее Тем же макаром сделал задние двери. Тоже начал с "дырки" под ручку от 2114 - на этом месте в штате стоят пепельницы. Я не курю , поэтому пепельницы просто выкинул. Так же крепятся ручки. Единственный совет, тягу от ПИПКИ закрывания пускать НАД ручкой открывания. Фоток, к сожалению нет.Но там работает тот же принцип "миллиметров".

Фото Задних дверей в готовом виде. Обшивка уже стоит.

Тюнинг дверей

Тюнинг дверей


При этом старые "ручные" стеклоподьемники не надо снимать. Они прекрасно помещаются и закрываются поролоном. На задних дверях я их не снимал (видны бугорочки), так как думал ставить ЭСП. Потом раздумал - я никого не возил сзади, а родные ручки при езде втроем мешаются и больно впиваются в ноги. Да и портят вид. Та я лишил задних "седоков" свежего воздуха. =)

Часть 3 "КРОЙКА И ШИТЬЕ"

Итого, у меня была основа, подиумы, вставленные колонки, ручки, и все это добро фунциклировало. надо было начинать наводить красоту.

Поролон у меня был. Осталось дело за малым - найти подходящий "cover". Обьездил все хозяйственные магазины - наконец нашел что искал - индийская искусственная кожа. На обратной стороне даже клеймо слона было. Вощем "Чибо" отдыхает. На ощупь очень приятная, мягкая, тянется, есть некая фактура. НЕ ДЕРМАТИН!! Ну еще к тому-же веселенького серого цвета. Меня устроило. Купил что-то около 3-х метров. Так сказать с запасом. (не ошибся)

Начал с задних дверей. Сначала обрисовал контур по фанере, как по шаблону, затем обрезал, оставляя по сантиметру с каждой стороны. (С верху надо оставить больше, так как фанера прячется под декоративную накладку на двери. Затем обрисовал и вырезал все нужные дырки, что не надо типа стеклоподьемников и т.п. не вырезал. Затем, купив в ближайшем хозяйственном универсальный клей (прозрачный и без запаха) приступил к оклейке. Через 10 минут все пристает намертво. Рекомендую не мазать сплошняком, а делать локальные точки, чтоб если где напортачил, можно было отодрать. Поролон полюбому прижмется кожей (в моем случае) так что никуда не денется. Можно не усердствовать.

Затем наступает самый гемор. С этим я колупался довольно долго. Я начал этим же клеем пришпандеривать кожу . клей скользил, натянуть как следует не удавалось. Я достал пистолет со скобами и дело пошло! Скобами раз-два за 5 минут все обшил.

после того, как я обшил, нащупываем вырезанные дырки (сверяемся с обратной стороной и аккуратно делаем маленькие дырочки. так, чтобы нигде ничего лишнего не отрезать. Ато придется заного портить кожу.
Затем все это хозяйство ставим на место, цепляем подложки на ручки, надеваем родные ручки дверей, и любуемся.

Я взял очень толстый паралон. 3 см это много. Хотя сейчас я думаю что в самый раз. Но когда стал вешать все на место, обнаружил что : дверные ручки слишком глубоко закапываются в поролом, играют и делают складки на коже. Пришлось частично отпарывать низ и делать подкладки из дерева под основание ручек дверей. Тем самым я их вынес чуть в салон. Пришлось опять ехать на рынок в поисках подходящих болтов для крепления ручек. Нашел какие-то, они подошли. Был доволен. Там же на рынке купил ДЮБЕЛЯ ЗАВОРАЧИВАЮЩИЕСЯ для ГИПСОКАРТОНА. Эдакие пластиковые винтовые хреновины, которыми я прихватил каждую дверь снизу в дырки под клипсы. Необходимо вырезать из пластиковой бутылки "шайбу" чтобы заворачиваясь, дюбель не порвал кожу. На самой верхней фотке видно как снизу "прихвачен" дюбелем лист фанеры.
Задние двери удалось прихватить аж в 2-х точках. =)

Далее. Передние двери прошли ту же операцию. Но тут начинается новая часть.. Последняя...

Часть 4. Финал. "НИКАКОЙ СВАРКИ!"

Дело вот в чем. Когда все было готово, обивка уже была надета, красота-ляпота наведена, я обнаружил что не могу надеть ручки передних стеклоподьемников! ЗАСАДА! ИЗМЕНА! "В расположении части находится вражеский шпиён!" (с)
Дело в том, что опять - толстый поролон, он не давал надеть шайбу подьемника, т.о зафиксировать его. Но выход нашелся быстро. В сервисе у плющево в гаражах за 200 р мне наварили такие-же посадочные многогранники, предварительно спилив их со старых стеклоподьемников от какой-то восьмерки. Они одинаковые. Как раз полтора сантиметра. На них без проблем оделись ручки.

Вот тебе и "никакой сварки". Ну так как это был "финал", то есть пути назад не было - пришлось. По идее можно что-нить другое придумать, но у меня уже не хватало фантазии. =)

Итак, получилось вот что

Тюнинг дверей

Тюнинг дверей

Тюнинг дверей


Система проработала полтора года (пока не продал машину) без единого сбоя. Тем самым могу гарантировать надежность переделок и долговечность.
Осталось тока просуммировать затраты:

- Ручки ВАЗ 2114-2115 - 4 шт х 45р = 180р
- поролон - 200р
- кожа - 160р х 3м - 480р
- болты дюбеля тп мелочь - 100р
- сварка - 200р
- время и силы - бесценно ... остальное мастеркард (с) =)))))))

Итого - 1160р (+/- мож что забыл)

Ну вроде бы не 3 рубля, но вряд ли кто такое сделает даже за 50 баксов.
Если Вы обладатель карбюраторной машины…..а мечтаете об инжекторе… Это реально. Здесь описывается самостоятельная переделка системы питания и приведены ориентировочные цены на комплектующие.

Многих авто владельцев интересует вопрос переделки системы питания любимого авто. Кто-то, намучавшись с инжектором, мечтает о карбюраторе. А кто-то, устав чистить карбюратор и подбирать жиклеры, видит во сне почти безотказный инжектор.

Задавшись целью переделать машину, а так же достигнув определенных результатов, спешу поделиться опытом в этом деле. Обратная переделка много проще…..

Итак, исходный материал для работы - обычный ВАЗ 21083 , дата рождения – декабрь 1999г.

Работу начнем с выбора системы впрыска и подбора необходимых запчастей. Прикинув ориентировочную их стоимость (самый больной вопрос!), решил остановиться на системе впрыска на базе контроллера “Bosch” M 1.5.4 без датчика кислорода и нейтрализатора, удовлетворяющей Российские требования по нормам токсичности R-83. Тем более, по России гуляет много версий ППЗУ “Спорт” для этого контроллера, будет простор для экспериментов.

Скажу сразу, что система питания была собрана из заводских запчастей, без внесения изменений в конструкцию, предусмотренной заводом-изготовителем ( на пример, можно было не менять бензобак и топливную магистраль , а установить электробензонасос наружный , например от “Волги и все топливные соединения выполнить на хомутах, как на большинстве иномарок. Соответственно и средства были затрачены по максимуму. Хотя с другой стороны, не использовались запчасти фирмы “GeneralMotors” (GM) , славящиеся своей не только надежностью, но и ценой.

В первую очередь, приобретаем запчасти , которые практически не выходят из строя на серийных машинах, то есть : ресивер, впускной коллектор, топливная магистраль, бензобак, корпус воздушного фильтра и т.д. ( авария – не в счет! ) Остальная мелочь – это “расходные материалы”, ими забиты магазины и рынки.

Удачным, на мой взгляд, было приобретение в г. Тольятти комплекта, состоящего из навесных агрегатов головки блока цилиндров ( ресивер, коллектор, дроссельный патрубок, топливная рампа с форсунками прокладки, крепления и т.д.), тем более весьма недорого. Полный отчет по стоимости запчастей приведен в конце статьи.

Перед началом работ любимый автомобильчик предлагаю …. помыть, как снаружи, так и в моторном отсеке, работать много приятнее.

Далее можно выполнить некоторые работы до разборки старой системы. Например, промыть новый бензобак, просушить и установить в него электробензонасос. Не забудьте совместить стрелки на баке и корпусе бензонасоса, а так же проверьте легкость перемещения поплавка датчика уровня топлива. К тому же, рекомендую покрыть бензобак антикоррозионной мастикой типа “Кордон”.

Работу начинаем сверлением двух отверстий в блоке цилиндров: первое – под датчик детонации, второе- под крепление кронштейна модуля зажигания , и нарезка внутренней резьбы. Внимательно осмотрите блок цилиндров, возможно эти отверстия уже просверлены на заводе, в ином случае, под них сделаны специальные отливы. Сверлите аккуратно, а то блок насквозь прошьете. Глубина отверстия под датчик детонации-16 мм, под болт крепления верхней точки кронштейна модуля зажигания -20 мм. Естественно, для этой операции нужно слить тосол и снять радиатор, а так же бампер и королеву. Сверлить отверстия самостоятельно не рискнул, доверил эту операцию мастеру из кузовной мастерской. Датчик детонации имеет конусную резьбу, поэтому закручиваем его до упора…

Между делом меняем патрубок отвода охлаждающей жидкости (в него вкручивается датчик температуры). Можно так же заменить в радиаторе датчик температуры на заглушку, а можно его и оставить (на всякий случай) Еще лучше заменить родной термостат на термостат 21082…более надежный, тем более, что объединяет в себе и патрубок, и термостат. Я выбрал второй вариант…но кроме термостата 21082 потребовался тройник от системы охлаждения ВАЗ 2110…обычно он продается с напрессованными на него двумя шлангами. Один шланг отрезаем и зачищаем отвод тройника, кроме этого укорачиваем шланг печки. Тройник необходим для подключения расширительного бачка. Кроме того, потребуется прокладка (старая приходит в негодность при демонтаже отводящего патрубка .

Следующий этап - сливаем масло, снимаем поддон, ремень ГРМ, зубчатый шкив и меняем маслонасос ( он отличается от обычного отливкой для крепления датчика положения КВ) и тут же меняем обычный шкив генератора на демпфирующий с зубчатым венцом. Эта замена требует перехода на клиновой ремень и замену генератора, тем более, что электроника впрыска потребляет больше энергии, нежели обычная система зажигания. Новый генератор требует новых креплений, но сверлить более ничего не нужно.

Кстати, экономить на генераторе не советую, простая замена шкива на генераторе вопроса не решит, только генератор испортите ( поверьте моему горькому опыту).

Если машина новая, то прокладки маслонасоса и поддона лучше оставить родные, приобрести новые и главное –качественные, затруднительно.

Эти операции не заняли много времени, поэтому выполнял их по вечерам, а днем катался, как ни в чем не бывало.

Теперь выкатываем бензин, ( что бы бак стал полегче…) и разбираем родную систему питания и зажигания.

Снимаем аккумулятор (в первую очередь!), трамблер, бензонасос с корпусом вспомогательных агрегатов, воздушный фильтр с корпусом, карбюратор с коллектором, трос газа ( на инжекторной версии–длиннее!), трос управления воздушной заслонкой, подкапотную проводку системы зажигания, катушку, коммутатор, блок управления ЭПХХ, топливные трубки, бензобак, шланг вакуумного усилителя ( заменяется на более длинный от классических моделей ВАЗ). Кроме того, разбираем приборную панель. Необходимо изготовить жгут, состоящий из двух проводов: +12В (отключаемое) с клеммы 15 замка зажигания, вход тахометра. Для лампы “CHECK ENGINE” проводим отдельный провод. Если предполагаете установить маршрутный компьютер, добавляете еще два: сигнал расхода топлива и сигнал спидометра.

Используем восьмиконтакный разъем “МАМА” с одной стороны и четырехконтакный “ПАПА” с другой. Жгут зажигания проталкиваем из моторного отсека в салон, крепим его стандартным крепежом, и подключаем к изготовленному жгуту. Два отдельных провода жгута впрыска ( синий и синий с черн. полосой) подключаем к монтажному блоку. На месте реле вентилятора ставим перемычку либо замыкаем между собой провода, идущие в карбюраторной версии к датчику включения вентилятора. Контроллер, реле и предохранители крепим в предусмотренных местах. По желанию устанавливаем блок иммобилизатора и подключаем его к жгуту, глазок выводим на лицевую сторону панели. Да, чуть не забыл, еще нужно добавить пару проводов, соединяющих приборную панель (указатель уровня топлива) со жгутом бензонасоса.

Удаляем родной жгут, идущий к датчику уровня топлива и прокладываем новый с разъемом для бензонасоса (расположен на полу кузова под шумоизоляцией.

С правой стороны на головку блока устанавливается заглушка, на ней же крепятся провода “массы” жгута впрыска. Устанавливает коллектор, топливную рейку с форсунками, ресивер, дроссельный патрубок. Меняем трос газа .

Наиболее трудоемкой операцией (на мой взгляд) была прокладка топливной магистрали по днищу кузова. Трудность была в проталкивании обратки под рулевым механизмом. Я поступил так: взял монтировку и попросил соседа отжать рулевую рейку от кузова, предварительно открутив крепление механизма с одной стороны. По днищу кузова прокладываем топливную магистраль и крепим ее фиксаторами. Накручиваем топливные шланги, крепим топливный фильтр. Последний крепится на кронштейне к днищу кузова ( предусмотрены приваренные болты).

Устанавливаем новый бензобак, крепим хомутами и подключаем топливную магистраль. Прежде чем опускать форсунки в гнезда, советую создать давление в системе и проверить форсунки на подтекание. Если все в норме, крепим рампу к коллектору, устанавливаем остальные датчики , модуль зажигания , высоковольтные провода. Проверьте надежность крепления точек “МАССЫ”, не жалея хомутов закрепите проводку и шланги. Этим вы сбережете немало денег в будущем. Устанавливаем воздушный фильтр, шланг патрубка, подключаем шланги вентиляции картера и подогрева дроссельного патрубка. Ну вот, к великой радости почти все.

Автомобиль, с собранный из исправных запчастей инжектором, запускается сразу.

Подключаем ДСТ-2 и газоанализатор (если есть конечно), сбрасываем ошибки, регулируем состав смеси на холостом ходу.

А теперь субъективные впечатления……. машина совсем стала другой, более приемистая, более скоростной, как мне показалось, быстрее разгоняется до 100 км/ч.

Теперь можно заняться дизайном задней двери ……в смысле букву “i” добавить…..

В работе использовались книги по обслуживанию автомобилей ВАЗ и каталог запчастей издательства “Третий Рим” и “Ливр”.

Кстати, прошло время, и пришлось делать обратную переделку , только уже на машине клиента. Поэтому снятые запчасти со своей машины ( карбюратор, трамблер и т.д) пришлись в пору и в запасе есть теперь еще один комплект инжектора.

Наименование детали | Каталожный номер | Цена |

1 Маслянный насос ( с креплением под д-к ПКВ) 2112-1011052(01) 420
2 Кронштейн модуля зажигания 2111-3705410 100
3 Заглушка с прокладкой ( уст-на вместо трамблера) 2111-1003288 150
4 Шкив коленчатого вала демпфирующий 2110-1005058 160
5 Термостат + тройник 21082 280
6 Крепление генератора верхнее 21082-3701635 230
7 Крепление генератора нижнее 21082-3701720 300
8 Генератор 2112-3701010 850
9 Ремень генератора (клиновой) 21082-3701720 70
10 Полукорпус возд.фильтра верхний "Bosch" 2112-1109016 75
11 Полукорпус возд.фильтра нижний "Bosch" 21082-1109013 75
12 Фильтрующий элемент воздушный 2112-1109080 75
13 Фильтрующий элемент топливный 2112-1117010 75
14 Прокладка дроссельного патрубка 21082-1148015 30
15 Опора воздушного фильтра ( 2шт) 2112-1109249 20
16 Патрубок дроссельный в сборе 2112-1148010-31
17 Ресивер "Bosch" 2111-1008027-10
18 Впускной коллектор 2111-1008081
19 Регулятор давления топлива 2112-1160010
20 Форсунка "Bosch" ( 4 шт) 2111-1132010
21 Прокладка впускного коллектора 2110-1008055
22 Рампа форсунок 2111-1144020
23 Комплект креплений ресивера и возд.фильтра 2500
24 Шланг подающий 2112-1104218
25 Шланг сливной 2112-1104218
26 Шланг бензобака топливоподающий 21082-1104226
27 Шланг задний сливной 2112-1104208
28 Шланг топливного фильтра 2112-1104222
29 Трубка сливная рампы 21082-1104054
30 Трубка подающая рампы 21082-1104013 180
31 Трубка подающая 21082-1104054
32 Трубка сливная 21082-1104013 350
33 Трос газа 21082-1108054 150
34 Крепление топливного фильтра 21082-1117020 15
35 Шланг патрубка 2111-1148035-10 70
36 Бензобак 21082-1101007-10 800
37 Кольцо прижимное 21082-1101178 50
38 Электробензонасос в сборе "Bosch" 21082-1139009 2200
39 Контроллер "Bosch" M 1.5.4 2111-1411020 500
40 Жгут высоковольтный 2111-3707080-01 170
41 Жгут проводов бензонасоса 21082-3724037 95
42 Жгут проводов системы зажигания 2112-3724026-50 800
43 Жгут проводов форсунок 2111-3724036
44 Датчик детонации 2112-3855010 120
45 Датчик положения КВ 2112-3847010 80
46 Датчик расхода воздуха "Bosch" 21083-1130010-01 200
47 Модуль зажигания 2112-3705010 1000
48 СО потенциометр 2112-1431120 60
49 Датчик скорости 2110-3843010 210
50 Датчик температуры 2112-3851010 40

Итого: - 12500
==============================
motor-parts.com

В продаже имеются как окрашенные, так и неокрашенные ручки разница в цене составляет не более 50 р. Но если цвет вам не подходит, не бойтесь, покупайте некрашеные матовые потом их можно и самому покрасить.

Но при покраске разбирайте ручки последовательно и запоминайте, что и где стояло. И кроме этого все ручки немного отличаются, поэтому все запчасти складывайте в мешочки, из которых их достаете.

В комплект входят 4 ручки – 2 передних и столько же задних. К ним в мешочках лежат и тяги (будьте аккуратны они пластмассовые). Основание ручек не симметричное, поэтому знайте, где широкая часть это верх. Внутренний механизм ручек стоит предварительно промазать.

Разборку двери опускаем начинаем описание с установки ручек. Первой начинаем ставить ручку в водительскую дверь.

Новая устанавливается на место аналогично, как и старая, при помощи двух гаек с шайбами и установкой тяги к замку двери. При снятии старой тяги снимите с нее аккуратно резиночку. А при установке новой не забудьте ее одеть, это избавит вас от лишних шумов в салоне. Обязательно под ручку ставьте прокладку. Она может быть довольно жестковатой, но натягивается вполне сносно. Далее крепим гайками ручку на штатном месте. Не следует тянуть слишком сильно, так как болтики на пластмассовом креплении могут выскочить из своих гнезд. Для крепления тяги вставляем ее Г-образный конец в замок. Теперь пробуем закрыть дверь и открыть ее. Если все работает, значит, ручка стоит правильно.

Теперь если у вас установлен центральный замок есть ряд нюансов. У меня замок с пульта не закрывался и не блокировался. Оказалось что тяга немного коротковата и нахватало около 1-2 мм для того что бы замок встал в положение для блокировки. Для этого следует немного разогнуть тягу плоскогубцами, но очень осторожно так как пластмасса прекрасно ломается. Желательно конечно тягу снять, но я сделал все и на двери. После того как тягу разогнул замок заработал как надо и стал блокироваться с пульта. И после того как сработали пультом проверьте все ключом и кнопкой из салона.

По такой же схеме устанавливается и вторая ручка на передней двери пассажира.

Что касается задней двери то крепление самой ручки идентично передним дверям, а вот тяга крепится по иному при помощи винта. Поэтому перед установкой нового винта приходится, немного доработать тягу. Для этого изгиб тяги немного перемещаем ближе к петле. Расстояние на которое следует сместить изгиб порядка 7-10 мм. Замерить его можно прикладывая устанавливаемую тягу к тяге от второй задней двери. И потом соответственно наоборот. При установке ручки тягу следует соединить предварительно, так как потом просто не получится затянуть.

Ну вот и все весь процесс установки. Теперь ваш ВАЗ выглядит по новому.

Замена карбюратора на инжектор на ваз.
Если Вы обладатель карбюраторной машины…..а мечтаете об инжекторе… Это реально. Здесь описывается самостоятельна переделка системы питания и приведены ориентировочные цены на комплектующие.

Многих авто владельцев интересует вопрос переделки системы питания любимого авто. Кто-то, намучавшись с инжектором, мечтает о карбюраторе. А кто-то, устав чистить карбюратор и подбирать жиклеры, видит во сне почти безотказный инжектор.

Задавшись целью переделать машину, а так же достигнув определенных результатов, спешу поделиться опытом в этом деле. Обратная переделка много проще…..

Итак, исходный материал для работы - обычный ВАЗ 21083 , дата рождения – декабрь 1999г.

Работу начнем с выбора системы впрыска и подбора необходимых запчастей. Прикинув ориентировочную их стоимость (самый больной вопрос!), решил остановиться на системе впрыска на базе контроллера “Bosch” M 1.5.4 без датчика кислорода и нейтрализатора, удовлетворяющей Российские требования по нормам токсичности R-83. Тем более, по России гуляет много версий ППЗУ “Спорт” для этого контроллера, будет простор для экспериментов.

Скажу сразу, что система питания была собрана из заводских запчастей, без внесения изменений в конструкцию, предусмотренной заводом-изготовителем ( на пример, можно было не менять бензобак и топливную магистраль , а установить электробензонасос наружный , например от “Волги и все топливные соединения выполнить на хомутах, как на большинстве иномарок. Соответственно и средства были затрачены по максимуму. Хотя с другой стороны, не использовались запчасти фирмы “GeneralMotors” (GM) , славящиеся своей не только надежностью, но и ценой.

В первую очередь, приобретаем запчасти , которые практически не выходят из строя на серийных машинах, то есть : ресивер, впускной коллектор, топливная магистраль, бензобак, корпус воздушного фильтра и т.д. ( авария – не в счет! ) Остальная мелочь – это “расходные материалы”, ими забиты магазины и рынки.

Удачным, на мой взгляд, было приобретение в г. Тольятти комплекта, состоящего из навесных агрегатов головки блока цилиндров ( ресивер, коллектор, дроссельный патрубок, топливная рампа с форсунками прокладки, крепления и т.д.), тем более весьма недорого. Полный отчет по стоимости запчастей приведен в конце статьи.

Перед началом работ любимый автомобильчик предлагаю …. помыть, как снаружи, так и в моторном отсеке, работать много приятнее.

Далее можно выполнить некоторые работы до разборки старой системы. Например, промыть новый бензобак, просушить и установить в него электробензонасос. Не забудьте совместить стрелки на баке и корпусе бензонасоса, а так же проверьте легкость перемещения поплавка датчика уровня топлива. К тому же, рекомендую покрыть бензобак антикоррозионной мастикой типа “Кордон”.Работу начинаем сверлением двух отверстий в блоке цилиндров: первое – под датчик детонации, второе- под крепление кронштейна модуля зажигания , и нарезка внутренней резьбы. Внимательно осмотрите блок цилиндров, возможно эти отверстия уже просверлены на заводе, в ином случае, под них сделаны специальные отливы. Сверлите аккуратно, а то блок насквозь прошьете. Глубина отверстия под датчик детонации-16 мм, под болт крепления верхней точки кронштейна модуля зажигания -20 мм. Естественно, для этой операции нужно слить тосол и снять радиатор, а так же бампер и королеву. Сверлить отверстия самостоятельно не рискнул, доверил эту операцию мастеру из кузовной мастерской. Датчик детонации имеет конусную резьбу, поэтому закручиваем его до упора…

Между делом меняем патрубок отвода охлаждающей жидкости (в него вкручивается датчик температуры). Можно так же заменить в радиаторе датчик температуры на заглушку, а можно его и оставить (на всякий случай) Еще лучше заменить родной термостат на термостат 21082…более надежный, тем более, что объединяет в себе и патрубок, и термостат. Я выбрал второй вариант…но кроме термостата 21082 потребовался тройник от системы охлаждения ВАЗ 2110…обычно он продается с напрессованными на него двумя шлангами. Один шланг отрезаем и зачищаем отвод тройника, кроме этого укорачиваем шланг печки. Тройник необходим для подключения расширительного бачка. Кроме того, потребуется прокладка (старая приходит в негодность при демонтаже отводящего патрубка .

Следующий этап - сливаем масло, снимаем поддон, ремень ГРМ, зубчатый шкив и меняем маслонасос ( он отличается от обычного отливкой для крепления датчика положения КВ) и тут же меняем обычный шкив генератора на демпфирующий с зубчатым венцом. Эта замена требует перехода на клиновой ремень и замену генератора, тем более, что электроника впрыска потребляет больше энергии, нежели обычная система зажигания. Новый генератор требует новых креплений, но сверлить более ничего не нужно.

Кстати, экономить на генераторе не советую, простая замена шкива на генераторе вопроса не решит, только генератор испортите ( поверьте моему горькому опыту).

Если машина новая, то прокладки маслонасоса и поддона лучше оставить родные, приобрести новые и главное –качественные, затруднительно.

Эти операции не заняли много времени, поэтому выполнял их по вечерам, а днем катался, как ни в чем не бывало.

Теперь выкатываем бензин, ( что бы бак стал полегче…) и разбираем родную систему питания и зажигания.

Снимаем аккумулятор (в первую очередь!), трамблер, бензонасос с корпусом вспомогательных агрегатов, воздушный фильтр с корпусом, карбюратор с коллектором, трос газа ( на инжекторной версии–длиннее!), трос управления воздушной заслонкой, подкапотную проводку системы зажигания, катушку, коммутатор, блок управления ЭПХХ, топливные трубки, бензобак, шланг вакуумного усилителя ( заменяется на более длинный от классических моделей ВАЗ). Кроме того, разбираем приборную панель. Необходимо изготовить жгут, состоящий из двух проводов: 12В (отключаемое) с клеммы 15 замка зажигания, вход тахометра. Для лампы “CHECK ENGINE” проводим отдельный провод. Если предполагаете установить маршрутный компьютер, добавляете еще два: сигнал расхода топлива и сигнал спидометра.Используем восьмиконтакный разъем “МАМА” с одной стороны и четырехконтакный “ПАПА” с другой. Жгут зажигания проталкиваем из моторного отсека в салон, крепим его стандартным крепежом, и подключаем к изготовленному жгуту. Два отдельных провода жгута впрыска ( синий и синий с черн. полосой) подключаем к монтажному блоку. На месте реле вентилятора ставим перемычку либо замыкаем между собой провода, идущие в карбюраторной версии к датчику включения вентилятора. Контроллер, реле и предохранители крепим в предусмотренных местах. По желанию устанавливаем блок иммобилизатора и подключаем его к жгуту, глазок выводим на лицевую сторону панели. Да, чуть не забыл, еще нужно добавить пару проводов, соединяющих приборную панель (указатель уровня топлива) со жгутом бензонасоса.

Удаляем родной жгут, идущий к датчику уровня топлива и прокладываем новый с разъемом для бензонасоса (расположен на полу кузова под шумоизоляцией.

С правой стороны на головку блока устанавливается заглушка, на ней же крепятся провода “массы” жгута впрыска. Устанавливает коллектор, топливную рейку с форсунками, ресивер, дроссельный патрубок. Меняем трос газа .

Наиболее трудоемкой операцией (на мой взгляд) была прокладка топливной магистрали по днищу кузова. Трудность была в проталкивании обратки под рулевым механизмом. Я поступил так: взял монтировку и попросил соседа отжать рулевую рейку от кузова, предварительно открутив крепление механизма с одной стороны. По днищу кузова прокладываем топливную магистраль и крепим ее фиксаторами. Накручиваем топливные шланги, крепим топливный фильтр. Последний крепится на кронштейне к днищу кузова ( предусмотрены приваренные болты).

Устанавливаем новый бензобак, крепим хомутами и подключаем топливную магистраль. Прежде чем опускать форсунки в гнезда, советую создать давление в системе и проверить форсунки на подтекание. Если все в норме, крепим рампу к коллектору, устанавливаем остальные датчики , модуль зажигания , высоковольтные провода. Проверьте надежность крепления точек “МАССЫ”, не жалея хомутов закрепите проводку и шланги. Этим вы сбережете немало денег в будущем. Устанавливаем воздушный фильтр, шланг патрубка, подключаем шланги вентиляции картера и подогрева дроссельного патрубка. Ну вот, к великой радости почти все.

Автомобиль, с собранный из исправных запчастей инжектором, запускается сразу.

Подключаем ДСТ-2 и газоанализатор (если есть конечно), сбрасываем ошибки, регулируем состав смеси на холостом ходу.

А теперь субъективные впечатления……. машина совсем стала другой, более приемистая, более скоростной, как мне показалось, быстрее разгоняется до 100 км/ч.

Теперь можно заняться дизайном задней двери ……в смысле букву “i” добавить…..

В работе использовались книги по обслуживанию автомобилей ВАЗ и каталог запчастей издательства “Третий Рим” и “Ливр”.

Кстати, прошло время, и пришлось делать обратную переделку , только уже на машине клиента. Поэтому снятые запчасти со своей машины ( карбюратор, трамблер и т.д) пришлись в пору и в запасе есть теперь еще один комплект инжектора.Наименование детали | Каталожный номер | Цена |

1 Маслянный насос ( с креплением под д-к ПКВ) 2112-1011052(01) 420
2 Кронштейн модуля зажигания 2111-3705410 100
3 Заглушка с прокладкой ( уст-на вместо трамблера) 2111-1003288 150
4 Шкив коленчатого вала демпфирующий 2110-1005058 160
5 Термостат тройник 21082 280
6 Крепление генератора верхнее 21082-3701635 230
7 Крепление генератора нижнее 21082-3701720 300
8 Генератор 2112-3701010 850
9 Ремень генератора (клиновой) 21082-3701720 70
10 Полукорпус возд.фильтра верхний "Bosch"2112-1109016 75
11 Полукорпус возд.фильтра нижний "Bosch"21082-1109013 75
12 Фильтрующий элемент воздушный 2112-1109080 75
13 Фильтрующий элемент топливный 2112-1117010 75
14 Прокладка дроссельного патрубка 21082-1148015 30
15 Опора воздушного фильтра ( 2шт) 2112-1109249 20
16 Патрубок дроссельный в сборе 2112-1148010-31
17 Ресивер "Bosch" 2111-1008027-10
18 Впускной коллектор 2111-1008081
19 Регулятор давления топлива 2112-1160010
20 Форсунка "Bosch' ( 4 шт) 2111-1132010
21 Прокладка впускного коллектора 2110-1008055
22 Рампа форсунок 2111-1144020
23 Комплект креплений ресивера и возд.фильтра 2500
24 Шланг подающий 2112-1104218
25 Шланг сливной 2112-1104218
26 Шланг бензобака топливоподающий 21082-1104226
27 Шланг задний сливной 2112-1104208
28 Шланг топливного фильтра 2112-1104222
29 Трубка сливная рампы 21082-1104054
30 Трубка подающая рампы 21082-1104013 180
31 Трубка подающая 21082-1104054
32 Трубка сливная 21082-1104013 350
33 Трос газа 21082-1108054 150
34 Крепление топливного фильтра 21082-1117020 15
35 Шланг патрубка 2111-1148035-10 70
36 Бензобак 21082-1101007-10 800
37 Кольцо прижимное 21082-1101178 50
38 Электробензонасос в сборе "Bosch" 21082-1139009 2200
39 Контроллер "Bosch" M 1.5.4 2111-1411020 500
40 Жгут высоковольтный 2111-3707080-01 170
41 Жгут проводов бензонасоса 21082-3724037 95
42 Жгут проводов системы зажигания 2112-3724026-50 800
43 Жгут проводов форсунок 2111-3724036
44 Датчик детонации 2112-3855010 120
45 Датчик положения КВ 2112-3847010 80
46 Датчик расхода воздуха "Bosch" 21083-1130010-01 200
47 Модуль зажигания 2112-3705010 1000
48 СО потенциометр 2112-1431120 60
49 Датчик скорости 2110-3843010 210
50 Датчик температуры 2112-3851010 40

Итого: - 12500

yandex/yandexyandex/yandex

Уж чему-чему, а распределителю автомобилисты уделяют немало внимания. Его трогают всякий раз, как только работа двигателя покажется сомнительной: проверяют установку зажигания, состояние контактов пре¬рывателя, зазор в них, наличие следов пробоя изоляции на пластмассовых деталях и многое другое.

Хорошо если дело ограничивается чисткой и регулировкой. А бывает, что выявляется необходимость в замене какой-либо детали, и тогда задача осложняется. Добираться на СТО не на чем, машина-то не на ходу. Есть, правда, старенький распределитель, тоже «жигулевский», но по виду не совсем такой. Можно ли вынуть деталь оттуда? Или попросту, как это часто делают, собрать из двух один? Отвечая на эти вопросы, давайте поговорим об особенностях разных модификаций распределителей ВАЗ — главным образом с позиций их взаимозаменяемости.

Первенцем в семье «жигулевских» распре¬делителей был Р125, который ставили на двигатели ВАЗ—2101, а позднее и на ВАЗ—21011. Устройство его хорошо известно автомобилистам из многочисленных описаний и пособий. Главная конструктивная особенность этого узла заключалась в том, что у него не было вакуум-корректора, а автоматическую регулировку опережения зажигания при езде выполнял только центробежный регулятор. Это определялось тем обстоятельством, что карбюратор типа «Вебер» поставлял мотору обогащенную, мощностную топливную смесь, допускающую некоторые вольности с зажиганием, а требования к расходу топлива в 70-х годах еще не были жесткими.

С появлением двигателей увеличенного литража (1,5 л для ВАЗ—2103 и 1,6 л для «2106» и «Нивы»), у которых блок цилиндров стал выше примерно на 10 мм, потребовалось соответственно удлинить валик распределителя. Это было сделано в модификации Р125Б. Для внешнего отли¬чия Р125Б от Р125 на той части «длинного» валика, которая расположена непосредственно над шлицами (ее диаметр 9,5 мм), делают кольцевую проточку в виде пояска шириной 2 мм. В остальном эти распределители идентичны. Таким образом, когда вышел из строя Р125, а в запасе есть годный Р125Б или наоборот, можно без особого труда поменять местами их валики, благо эта деталь даже при длительной эксплуатации обычно остается годной.

Выпускали также модификацию Р125В. Единственное ее отличие от Р125В в том, что провод от катушки зажигания крепится не винтом, а посредством штекерного соединения. Отметим, что распределители семейства Р125, совершенно одинаковые, выпускали два предприятия — московский завод АТЭ-2 и венгерское объединение «Баконь».

С течением времени требования к автомобилям по расходу топлива и токсичности отработавших газов ужесточались. В связи с этим двигатели ВАЗ начали комплектовать карбюраторами типа «Озон», рассчитанными на приготовление обедненной, экономичной топливной смеси. Но этого было недостаточно: потребовалось также пересмотреть конструкцию распределителя, дополнив ее вакуум-корректором и изменив характеристику центробежного авто¬мата. Новые распределители с маркировкой «30.3706» стали устанавливать с 1980 года (для справки: с 1978 по 1980 год Жигули комплектовали несколько «обогащенными» разновидностями «Озона», а распределители оставались прежними). Но¬вое семейство состоит из следующих модификаций: 30.3706-01 — для двигателей 1,2 и 1,3 л (включая ВАЗ—2105); 30.3706 — для двигателей 1,5 и 1,6 л; 30.3706-02 — для двигателей 1,6 л на автомобилях «Нива». Внешние отличительные признаки, определяющие применяемость модификаций, остались прежними: наличие кольцевой проточки на удлиненном валике распределителей 30.3706 и 30.3706-02, штекерное присоединение провода от катушки зажигания у 30.3706-02. По рабочим характеристикам все распределители нового семейства одинаковы, но в исполнении некоторых деталей у отечественных и венгерских изделий появилась разница.
Распределители зажигания ВАЗ


Рис. 1. Характеристики центробежных авто¬матов распределителей ВАЗ. Угол опережения зажигания показан а градусах поворота коленчатого вала; допустимое отклонение характеристик составляет ±2'. То же относится к рис. 2.


Распределители зажигания ВАЗ


Рис. 2. Характеристика вакуумного автомата распределителя модели 30.3706.


Однако рассмотрим особенности семей¬ства 30.3706 по порядку.

Характеристики, приведенные на рис. 1, показывают, что центробежный регулятор новых распределителей дает более раннее зажигание при оборотах средних и ниже, то есть в зоне, которая очень употребительна, особенно при городской езде. Дополнительно способствует раннему зажиганию вакуумный автомат (его характеристика показана на рис. 2), который добавляет угол опережения при увеличении разрежения на впуске опять-таки при небольшом открытии дроссельной заслонки. Такое конструктивное решение направлено на повышение КПД двигателя в режимах частичных нагрузок, чем достигается некоторое снижение расхода топлива и содержания СО в выхлопных газах во время езды. Попутно отметим, что при проверке СО на малых оборотах холостого хода различие между старым и новым распределителями не проявится, поскольку вакуумный авто¬мат в этом случае отключен (отверстие отбора вакуума в карбюраторе перекрыто торцом дроссельной заслонки).

В выпускавшихся ранее распределителях с вакуум корректором (Р114 для «запорожцев», Р107 и Р118 для «москвичей») поворотная пластина с контактами прерывателя устанавливалась на подшипнике скольжения- Трение в нем довольно велико, при попадании грязи может возникать заедание, поэтому четкость работы такого автомата недостаточна. В 30.3706 пластину установили на шариковый подшипник 706У, что обеспечило легкость поворота даже при длительной эксплуатации. Но тут появилась другая неприятность: казалось бы, усилий в узле почти нет, а подшипник довольно быстро изнашивается и пластина начинает «болтаться», что приводит к отказу зажигания. Причина заключалась в вибрации, которой сопровождается работа прерывателя. Для обеспечения требуемой долговечности узла с апреля 1984 года завод АТЭ-2 начал устанавливать усиленный подшипник 7690906. Его размеры соответственно возросли (наружный диаметр — 47 мм вместо 42 мм, ширина — 7 вместо 6 мм), поэтому пришлось изменить отливку корпуса: в прежней расточку нужного размера сделать было нельзя. Внешний же вид корпуса при этом не изменился. Что касается распределителей 30.3706 из Венгрии, то в них пока применяются подшипники перво¬начального варианта. На пластине подшипник крепится завальцовкой, и заменить его в домашних условиях сложно. Но это и не требуется: в запчасти поставляются комплекты из пластины с подшипником. Они обозначаются индексом 30.3706300 (малый подшипник) или 30.3706300-10 (увеличенный подшипник).Теперь несколько слов о центробежных . автоматах. Чтобы получить нужную характеристику, завод АТЭ-2 для 30.3706 разработал полностью новый узел. Конфигурация его изменилась, поэтому потребовался новый бегунок: прежний, применявшийся на Р125, сюда не встает, и не стоит пытаться приспособить его кустарным способом (отметим кстати, что обратная замена возможна: новый бегунок пригоден для распределителей типа Р125). Весь узел, в сборе с валиком и бегунком, по посадочным размерам взаимозаменяем с тем, что был на Р125. Но производить такую замену нельзя, и отнюдь не потому, что характеристики автоматов различны. Дело серьезнее. У нового узла профиль кулачка на 30° смещен относительно токоразносной пластины бегунка. Следовательно, новообразование будет про¬исходить в момент, когда эта пластина находится между клеммами крышки распре¬делителя, а это вызовет ее пробой.

Венгерские специалисты пошли по другому пути: они сохранили детали автомата Р125, а нужную характеристику получили разработкой новых оттяжных пружинок специальной конструкции. Бегунок они начали выпускать такой же, как и АТЭ-2 но, понятно, вполне применим и прежний, от Р125. Правда, небольшой нюанс здесь все же есть. На наружной стороне грузи¬ков центробежного автомата Р125 были углубления для снятия лишнего веса; в грузиках модели 30.3706 объединения «Баконь» углублений нет. Но влияние этой разницы масс очень невелико, и при ремонтных переборках ее можно не принимать во внимание, следя лишь, чтобы оба грузика в автомате были одинаковыми. И еще. Здесь также сместили на 30° профиль кулачка относительно установочных штиф¬тов. Поэтому при любых перестановках кулачок должен оставаться в корпусе той модели, для которой он предназначен.

Венгерская конструкция центробежного автомата оправдала себя, и с апреля 1985 года завод АТЭ-2 принял ее для своих изделий.
Распределители зажигания ВАЗ


Распределители зажигания ВАЗ



Бегунок распределителя 30.3706 внешне отличается от такой же детали предыдущей модели отсутствием радиальных ребер на внутренней поверхности.


Распределители зажигания ВАЗ

Так выглядят центробежные автоматы: слева — P12S, справа — 30.3706, выпускавшийся заводом АТЭ-2 с 1980 по 1985 год.


Следует упомянуть еще об одной «мелочи», которая иногда озадачивает автомобилиста при ремонте. Простое дело — заменить контакты прерывателя. Но бывает, что новую контактную пару никак не удается поставить в распределитель типа 30.3706 — не хватает длины проводка. Это значит, что данная контактная пара предназначалась для Р126, и проводок у нее при¬мерно на 10 мм короче, чем нужно. Но не только: он еще и недостаточно гибкий, а значит, будет оказывать вредное сопротивление повороту пластины. Поэтому не следует надставлять, лучше перепаять про¬водок от износившейся пары или сделать новый из тонкого мягкого провода.

Распределители зажигания ВАЗ


Так на корпусах распределителей указываются их модификации и завод-изготовитель (слева — Р125Б завода АТЭ-2, справа — 30.3706-01 объединения «Баконь»).


Еще один практический совет, касающийся распределителей типа 30.3706. Если вышел из строя подшипник поворотной пластины, а заменить его нечем, это не значит, что машину нужно ставить на прикол. Подшипник следует жестко застопорить (расклинить) при помощи каких-либо подручных средств или так, как было описано в «За рулем» (1984, № 9, «Ремонтируем «Жигули»). Трубку вакуум-корректора при этом лучше отсоединить и заглушить. Такая операция сделает прерыватель неподвижным, и после установки нужного зазора в контактах он заработает устойчиво. Регулировать опережение при этом будет только центробежный автомат, поэтому динамика и экономичность автомобиля несколько ухудшатся. Но в качестве временной меры такое решение пригодно.

В заключение стоит напомнить, что в корпусах Р125 и 30.3706 установочные фиксаторы крышки распределителя (сами крышки у всех вариантов одинаковы) смещены на 180°. Это следует иметь в виду при замене моделей: монтировать прибор на двигатель нужно так, чтобы положение токоразносной пластины бегунка соответствовало нумерации на крышке распределителя.===================
vaz.ee

Большинство дефектов головки можно обнаружить еще при полностью собранном и работающем двигателе. При внешнем осмотре следует обратить внимание на следы подтекания масла и охлаждающей жидкости.

После мойки деталей сложнее выявить источник потери жидкости. На листе бумаги следует зарисовать места появления масла и антифриза, чтобы иметь подсказку во время дефектовки демонтированного и разобранного узла.

При измерении компрессии двигателя можно наблюдать степень герметичности цилиндров в общем, по скорости нарастания давления, а влияние на компрессию состояния головки блока проследить при этих измерениях сложнее. Данное измерение позволяет определить, в рабочем ли состоянии находится конкретный цилиндр и весь двигатель в целом, но вывод делается по конкретному цилиндру: очень хорошо или очень плохо. Распределить степень ответственности между участвующими компонентами по одному измерению бывает очень сложно. Приходится сделать несколько измерений, изменив условия. Механики часто (по старой методике) добавляют в каждый цилиндр по 30 мл моторного масла и повторяют измерения. При этом видно степень вины поршневой группы. Жаль, никто не задумывается, что масло попадает также и на рабочие поверхности фаски клапана и седла, уменьшая просачивание сжатого воздуха и маскируя дефект герметичности деталей головки блока.

Желаемые результаты диагностики дает методика определения герметичности цилиндропоршневой группы, путем закачивания в цилиндр воздуха до определенного давления, при этом фиксируется степень снижения давления за обусловленный отрезок времени (См схему 1). Поскольку процедура производится раздельно для каждого цилиндра, в положении распределительного вала, обеспечивающем полное закрытие клапанов, можно с большой достоверностью определить недостаточную герметичность впускного или выпускного клапана, прослушивая шумы во впускном коллекторе либо в системе выпуска отработанных газов. Но этот метод потребует определенных финансовых вложений на оборудование и не один месяц экспериментальных работ для получения навыка и уменьшения процента ошибок при диагностике. В последние годы хорошие результаты показал метод измерения давления газов в картере двигателя. При этом заметно сократилось время, затрачиваемое на диагностику, а процент ошибок при диагностике существенно уменьшился. для измерения давления применяется специально разработанный манометр позволяющий зафиксировать даже самое малое давление (20 мм. рт. ст.), а так же кратковременные броски давления. Методика позволяет на ранней стадии определить износ деталей цилиндропоршневой группы, чтобы вовремя принять меры и предотвратить развивающиеся процессы. Можно определить наличие залегания поршневых колец (даже в одном из цилиндров). Очень точно определяется износ деталей газораспределительного механизма клапан - направляющая втулка - сальник клапана. Все эти сведения получают без разборки двигателя, с минимальными затратами, и по времени около одного рабочего часа.

После углубленной диагностики, принимается решение о необходимости демонтажа головки блока и проведении восстановительного ремонта.

Снятую с двигателя головку блока поместим в емкость, позволяющую собирать вытекающие остатки технических жидкостей из снятого узла. Для этого понадобится некоторое время. Параллельно проводим осмотр и возможные измерения деталей блока цилиндров. Проверяем плоскость блока в месте прилегания головки, состояние поверхности цилиндров, степень износа цилиндров и поршневых колец (см. "Автомастер" за август 2004 г.). От правильного проведения этой части работы может зависеть результат в целом. Даже самый доскональный ремонт головки блока не даст результата, если есть повреждения поршневой группы. Как правило, после ремонта головки блока увеличивается количество газов прорывающихся через изношенные детали цилиндро-поршневой группы и, как следствие, увеличивается расхода моторного масла при дальнейшей эксплуатации двигателя. Иногда в двигателе имеет место залегание поршневых колец в канавках поршня из-за нагара, тогда на время ремонта головки следует в цилиндры залить средство, размягчающее и растворяющее смоляной нагар, чтобы вернуть кольцам свободное перемещение в канавках поршня.

При разборке головки блока необходимо внимательно осмотреть состояние прокладки впускного коллектора. Может обнаружиться подсос воздуха, что влечет за собой неустойчивую работу двигателя на холостом ходу. Тщательно осматриваем все заглушки каналов охлаждения, очищаем их от коррозии и возможного залегания соленых отложений. При этом можно обнаружить причину будущей утечки охлаждающей жидкости. Проверяем все резьбовые отверстия в головке и при малейшем сомнении в надежности производим ремонт резьбы. При разборке и снятии возвратных пружин клапанов, следим за тем, чтобы при сжатой пружине сухарики не оказались зажатыми между тарелкой и стержнем клапана. Сухарики имеют очень высокую твердость материала и оставляют глубокие повреждения на поверхности в зоне работы сальника (Фото 1). При возникновении таких повреждений клапан необходимо заменить, даже если все его размеры будут в допусках. Очень удобно вынимать сухарики магнитом на металлическом стержне, последнего звена телескопического магнита. Не нужно бояться намагничивания деталей, размагнитить любую мелкую деталь можно, применив катушку электромагнитного пускателя, включенную сеть переменного напряжения 12, 24 или 36 Вольт.Как правило, в мастерской переносные осветители применяются с такими значениями.
При разборке газораспределительного механизма следует маркировать все детали, пригодные к дальнейшему использованию, по месту их установки, чтобы при сборке установить их на свои прежние места и уменьшить время для приработки их между собой (Фото 2). На сегодняшний день ассортимент маркеров позволяет сохранить надписи даже после тщательной мойки. Стальные и чугунные детали очень удобно маркировать электроискровым карандашом. Снятые клапана очень хорошо размещаются в отверстиях просверленных парами в специальном держателе. Самая недопустимая ошибка метить клапана кернением. Удар керном приводит к появлению микротрещин внутри метала, через некоторое время трещина распространяется на всю поверхность (Фото 3). Если разбираем головку блока с верхним расположением распределительного вала и прямым нажимом клапана (без коромысел как у большинства моделей Volkswagen), болты (гайки) крепления бугелей опорных шеек вала следует отпускать равномерно по всей длине, чтобы избежать перекоса и поломки дорогостоящей детали. Особенно это касается двигателей японского происхождения, где предельно уменьшены массы этих деталей. После полной разборки производим предварительную мойку головки блока. При этом вымывать до металла не стоит, так как это затруднит последующую диагностику и дефектовку. После этого осматриваем плоскость прилегания к блоку. Основные и наиболее часто встречающиеся дефекты и повреждения: протравы из полости водяной рубашки от применения некачественной охлаждающей жидкости, прогары и раковины из-за повышенной температуры в камере сгорания, повреждения поверхности во время предыдущих ремонтов, неровность плоскости головки после сильного перегрева двигателя. Плоскость головки проверяется прикладыванием линейки. А более наглядно неровности можно увидеть, если попытаться притереть плоскость на притирочной плите (Фото 4). При этом если плоскость в норме, то будут удалены остатки прокладки и полностью очищена прилегающая поверхность. Если обнаружиться искривление плоскости, то головку следует прошлифовать на станке до получения ровной плоскости. Это все основные дефекты головки, которые могут повлиять на дальнейшее использование ее в двигателе. дальше производим дефектовку деталей, которые необходимо заменить на новые, либо отремонтировать на месте.

Значительное влияние на общую работу двигателя, а главное на давление масла в системе смазки, оказывает зазор между опорными шейками распредвала и его посадочными местами. При достижении двигателем максимальной рабочей температуры, масло в головке разжижается, увеличивается текучесть и сброс давления масла, резко увеличивается шумность работы газораспределительного механизма, недостаточное давление приводит к голоданию гидрокомпенсаторов и износу всех деталей. Измеряем размеры всех рабочих опорных шеек распределительного вала и сравниваем их с допустимыми размерами производителя мотора. При значительных отклонениях необходимо заменить изношенную деталь на новую. При работе газораспределительного механизма, в зависимости от конструкции, усилие от распределительного вала прикладывается либо к основанию в теле головки (конструкция с промежуточными коромыслами) либо к крышке крепления вала с прямым нажатием клапана. Незначительный износ постели распределительного вала позволяет исправить данную деталь для продолжи- тельной дальнейшей работы в двигателе. Поскольку изнашивается одна половина из пары, то именно ее необходимо про- шлифовать в местах сопряжения ответной части до возвращения к нормальному размеру отверстия, только не переусердствовать, распределительньй вал должен вращаться свободно. Небольшой износ легко поддается ремонту в мастерской на притирочной плите (Фото 5). Очень тяжело устранить износ первой шейки постели вала после продолжительной работы с ремнем или цепью газораспределения, работавшего с натяжением, значительно превышающим рекомендованное изготовителем двигателя значение. Для восстановления таких повреждений нужна поддержка мастерской с хорошим оборудованием для механической обработки металлов. Следующим этапом производится проверка и отбраковка легкозаменяемых деталей головки. Клапана после разборки размещаем в держателе парами впуск-выпуск слева направо, начиная с первого цилиндра (Фото б). дальше очищаем детали от нагара и остатков отработанного масла и приступаем к дефектовке. Промеряем направляющий стержень клапана по всей длине рабочей поверхности (Фото 7). Если размер стержня клапана не выходит за пределы 0,03 мм от номинального и не имеет механических повреждений, проверяем состояние рабочей фаски клапана. Глубокие прогары и раковины (Фото 8) не удастся удалить шлифованием, а многие производители не допускают шлифовку фаски вообще. Можно попытаться шлифовать фаску, но не более чем на 0,2 мм. Например, клапана двигателя МВ ОМ 102-103 и большинства бензиновых моторов VW AUDI, установленные при сборке заводом-изготовителем, не допускают шлифовку фаски. Объясняется это сложной конструкцией тарелки клапана. Клапана, поставляемые как запчасти для ремонта, как правило, все дают возможность исправления дефекта фаски.

Приступаем к проверке на пригодность к дальнейшей работе направляющих втулок клапанов. Измерение диаметра внутреннего отверстия втулки проводим при помощи нутромера с шариковым сменным наконечником подходящего диаметра (Фото 9). Обычно тепловой монтажный зазор втулка-стержень клапана находится в пределах от 0,04 мм до 0,07 мм, многие производители моторов допускают максимальный зазор до 0,12 мм для изношенных деталей (но как вынужденная мера). Наша задача обеспечить долговременную надежную работу всего узла, поэтому измерения производим по всей длине втулки и в двух направлениях вдоль оси распределительного вала и поперек. Если обнаружен конический износ или эллипсность втулки, превышающая 0,04 мм, она подлежит замене на новую деталь. для благополучного удаления втулки необходимо применять специальную наставку размерами, подходящими к конкретной втулке (Фото 10). При этом головку блока предварительно нужно разогреть до температуры около 120 ?С. После чего выбить поврежденные втулки с помощью заготовленного приспособления. Обязательно промеряем все демонтированные втулки по наружному диаметру (Фото 11). Заводские втулки обычно имеют натяг 0,05 мм, а втулки, поставляемые для ремонта около 0,06 - 0,07 мм.

Если повреждено посадочное место втулки, производитель запчастей для ремонта предлагает увеличенный размер втулок плюс 0,1 мм - первый ремонт, плюс 0,2 мм второй ремонт. В таких случаях отверстие под втулку разворачивается разверткой или растачивается на координатно-расточном станке, обеспечив натяг посадки детали 0,05 - 0,06 мм.
Для запрессовки направляющих втулок клапанов применяется наставка, обеспечивающая направление и глубину запрессовки втулки (Фото 1). Головка предварительно разогревается до температуры примерно 120-1400 С. Втулка перед запрессовкой смазывается моторным маслом.После остывания производим замер отверстий втулок и при помощи развертки со спиральными перьями доводим диаметр втулки в размер, обеспечивающий необходимый тепловой зазор между втулкой и клапаном (Фото 2). Придать рабочую форму седлу и обеспечить соосность с новой направляющей втулкой, можно применив специальные фрезы (шарошки). Наиболее удобны в этом случае инструменты от производителя Newaу. Этот инструмент довольно давно применяется автомеханиками и пользуется популярностью, несмотря на достаточно высокую цену. Хорошее дешевым не бывает. Важно правильно воспользоваться достоинствами этого инструмента. Первое - нужно научиться безошибочно устанавливать расширительный пилот (направляющий стержень для фрезы) (Фото 3) в направляющую втулку клапана. Пилот обеспечивает правильное положение фрезы и от этого зависит точность обработки седла клапана. Перед установкой направляющего пилота, втулку необходимо прочистить щеткой (Фото 4) и продуть сжатым воздухом для удаления стружки после обработки разверткой. При установке пилота нужно следить за тем, чтобы разрезная втулка полностью пряталась в отверстие направляющей втулки клапана. Если же длина втулки меньше длины разрезной втулки пилота, последнюю нужно расположить так, чтобы концы выходили из отверстия на одинаковое расстояние с обеих сторон и очень умеренно зажимать пилот (Фото 5). В случае значительного выступания расширительной втулки за пределы направляющей втулки клапана, нужно применить дополнительное кольцо на эту часть инструмента. Это может быть обрезанная часть от направляющей втулки клапана такого же внутреннего диаметра, и установить ее со стороны посадки сальника клапана (Фото 6). В случае неправильной установки направляющего пилота фрезы, последствия самые печальные и недешевые. Не заметив неправильной установки пилота, можно полностью вывести из строя седло клапана. Стоимость ремонта увеличится за счет операции по замене испорченного седла клапана. К тому же само приспособление приходит в непригодное состояние, вынуждая понести расходы на покупку нового для продолжения работы. При этом герметичности клапана и седла достигнуть не удастся.

После правильной установки пилота, можно начинать обработку седла. Если седло было установлено новое, то лучше начинать обработку фрезой с углом 45 град. Первые несколько оборотов фрезы нужно сделать без нажима на ключ вращения фрезы. Фреза под собственным весом выполняет обработку седла, подчиняясь положению, задаваемому пилотом. Инструмент должен удерживаться в оси пилота, а при нажиме он может повторить неточную установку седла. Если ми сделаем нажим корпуса фрезы, то она отклонится в сторону наименьшего сопротивления резанию, и мы получим обработку седла несоответствующую оси направляющей втулки клапана. Поэтому не нужно спешить на начальной стадии обработки седла. После того как фреза коснется ножами по всей окружности седла, можно несколько ускорить обработку, прикладывая незначительное усилие к ручке привода фрезы. Нельзя допускать больших усилий нажатия на фрезу, так как это может привести к выкрашиванию режущих зубьев фрезы, которые не успевают освободиться от стружки, возникающей в процессе обработки материала седла. Необходимо чаще снимать фрезу и очищать ножи от залегающей в пазы стружки после обработки (Фото 7). Если первой обработкой была выполнена рабочая фаска с углом 45 град., то следующей обрабатывается верхняя фаска с углом 15 град., (или с другим значением, предусмотренным заводом изготовителем двигателя). После нарезки верхней фаски, необходимо проверить положение контакта рабочей фаски седла с клапаном. Для этого вынимаем направляющий пилот из втулки клапана и ставим на свое рабочее место клапан, предварительно затушировав его рабочую фаску маркером любого цвета (Фото 8). Делаем несколько притирочных движений клапаном, для определения положения контактной поверхности клапан-седло.

Начало контакта должно быть не менее 0,5 мм от наружного края фаски клапана, а лучше - располагаться примерно на середине рабочей фаски клапана. После этого, фрезой с углом 60 град. Доводим до номинального значения ширину рабочей фаски клапана, используя значения, предусмотренные заводом изготовителем мотора или таблицей, предложенной изготовителем запчастей для ремонта, например KS.

При ремонте головки блока дизельного двигателя очень важное значение для одинаковой степени сжатия в цилиндрах имеет такой параметр, как залегание клапана в плоскости головки (Рисунок 1). Поэтому в дизельной головке обязательно нужно проверить это значение и сделать подгонку всех седел клапанов до номинального значения, предусмотренного изготовителем мотора (Фото 9). В случае исправления седел без замены, первой обрабатываем верхнюю фаску с углом 15 град.(Фото 10) или другим значением, предусмотренным заводом изготовителем мотора. Дальше работаем фрезой с углом 60 град. и в последнюю очередь выводим угол рабочей фаски (обычно 45 град., реже 30 град.).

Следующим этапом проверяем положение контакта на клапане и исправляем, если он не соответствует требуемому. Если место контакта ближе к краю клапана, то глубже срезаем фрезой с углом 15 град. Если ближе к центру клапана, то дополнительно обрабатываем фрезой с углом 60 град, а после _ 45 град. (или 30 град.), до получения правильного расположения ширины контактной поверхности седло-клапан. Для проверки расположения контактной поверхности прилегания седла и клапана используем тот же метод визуального наблюдения по следу на краске, нанесенной на клапан. Если контактируемая поверхность приобрела необходимое расположение, приступаем к притирке прилегающих поверхностей для обеспечения наилучшей герметичности между седлом и клапаном. Для этой цели подходят инструменты в виде резиновой присоски, закрепленной на деревянном несущем стержне (Фото 11). Для притирки лучше всего применять: абразивную пасту, порошок карбида титана (кристаллы серебристо-черного цвета) с размером зерна от 40 до 64 мкм, разведенный до густой концентрации в моторном, трансмиссионном масле. К достоинствам этого абразивного материала следует отнести достаточную податливость к измельчению в процессе обработки и в, тоже время, значительно большую стойкость при продолжительной обработке притираемых поверхностей. И самым решающим фактором является возможность отмывания любым видом моющего средства, на основе нефтепродуктов, а так же водными растворами пенообразующих бытовых составов.

Ни в коем случае не следует применять при ремонте деталей двигателя пасты на основе алмазных порошков. Очень прочные частицы материала способны внедряться, при механическом воздействии, в более мягкую основу и превратить ее в несокрушимый износостойкий инструмент. Его невозможно удалить с поверхности мягкого металла (алюминия). Износ ответной детали в процессе эксплуатации неизбежен, независимо от ее твердости.

Материал для притирки подобран. Приступаем к конечной обработке седла и клапана. На рабочую поверхность клапана наносим несколько точек абразивной пасты. И применяем вращение клапана при помощи присоски с ручкой предназначенной для этого (как в старину добывали огонь трением). После хорошей обработки седла фрезой с углом рабочей фаски клапана, можно потратить около 15-20 сек. времени для достижения окончательного результата (Фото 12). Может случиться так, что придется потратить времени раза в два-три больше, но результат все же получим. Если не сложилось притереть за такой период времени, нужно просмотреть правильность обработки седла или пригодность самих ножей фрезы для подобной работы. Притирка необходима как компонент быстрой дальнейшей приработки деталей механизма газораспределения. Разрыхленные притиркой, поверхность седла головки блока и фаски клапана во время первых минут работы двигателя от удара одной детали о другую очень быстро образовывают "наклеп" на обеих деталях, образуя прочную долговечную герметичную пару, обеспечивающую хорошую плотность давления в цилиндре ремонтируемого двигателя. Проверить качество прилегания и обеспечения герметичности поможет несложный прибор для проверки герметичности деталей топливной и тормозной системы, при несложной его доработке для этих целей (Фото 13). После проверки таким способом всех прилегающих пар головки можно приступить к окончательной мойке и сборке узла двигателя.

Для сборки применяем рабочее моторное масло двигателей.У вымытых от остатков абразива клапанов смазываем направляющий стержень и монтируем его в соответствующую направляющую втулку притертого седла в головке блока цилиндров (Фото 14). После установки всех клапанов в свои подогнанные и притертые места, монтируем сальники клапанов при помощи монтажных конусов для перехода места посадки сухарей клапана (Фото 15), чтобы избежать повреждения рабочей поверхности сальника клапана. Не забываем при этом смазать моторным маслом внутри сальника. При помощи специальной наставки (Фото 16), изготовленной под конкретный размер сальника и стержня клапана, легкими ударами молотка досаживаем сальник до упора в направляющую втулку (Фото 17). Правильно изготовленная наставка не позволяет установить сальник с перекосом и предохраняет сальник от разрушения. Перед сборкой следует проверить прилегание сухарей к стержню клапана. Между плоскостями разреза сухариков должен оставаться незначительный зазор - это даст возможность соединить клапан и тарелку при сборке без проворачивания. Если после сборки клапан и тарелка свободно проворачиваются, - это может привести к износу посадочного места сухариков на стержне клапана (Фото 18) (Слева новый клапан без износа).

Производим сборку всего узла - тарелка пружины нижняя, пружина, тарелка верхняя и запорные сухарики.
При регулировке зазоров клапанов следует учитывать, что во время приработки седла и клапана, зазор, как правило, уменьшается и лучше сделать больше на 0,05 мм от номинального. После пробега автомобиля 10 000 км нужно обязательно проверить и при необходимости довести зазоры до номинальных.

Если механизм газораспределения оснащен автоматическими регуляторами зазора (гидрокомпенсаторами), которые при ремонте не были заменены новыми, следует произвести подготовку их для установки в двигатель для дальнейшей работы. Сначала проверяем пригодность гидротолкателей для дальнейшей работы в двигателе. Гидравлические компенсаторы, имеющие внешние повреждения, например выбоины, царапины или задиры, подлежат обязательной замене. Необходимо также проверить состояние соответствующих контактных поверхностей ГРМ. В гидротолкателях особо тщательно следует проверять состояние торцевой поверхности. Эта контактная поверхность особенно подвержена ударным нагрузкам при работе двигателя. Например, в новом толкателе для VW фосфатированная торцевая поверхность имеет выпуклый контур. В процессе приработки покрытие стирается. Критерием оценки степени износа гидротолкателя является не пятно контакта на покрытии, а контур торца толкателя. Если по прошествии определенного времени эксплуатации торцевая поверхность толкателя становится вогнутой, необходимо менять весь комплект толкателей вместе с распредвалом. Если есть износ в месте контакта с торцом стержня клапана (Фото 19), - необходима обязательная замена. Этот дефект возникает на ранней стадии потери герметичности сопрягаемых деталей устройства. В условиях автосервиса простым, но весьма информативным способом контроля состояния гидрокомпенсатора может быть сжатие его усилием рук. Заполненный компенсатор не должен быстро сжиматься от руки. Эту проверку следует выполнять осторожно, поскольку через зазор может выступить слишком большое количество масла. Если заполненный компенсатор без особого усилия сжимается рукой, его необходимо заменить.
Подготовка гидрокомпесатора делается для приведения его размера в исходное состояние, как у нового, на начало хода поршня.

Есть два варианта возврата компенсатора в исходное состояние. Гидротолкатель зажимаем в слесарные тиски отверстием вниз для выхода масла и через проставку из мягкого металла прижимаем поршень, постепенно сжимая в тисках. Повторяя эту процедуру несколько раз, постепенно удаляем масло из гидротолкателя и можно устанавливать его на рабочее место. Второй способ - разобрать гидротолкатель.

Перед установкой гидротолкатели следует разобрать и удалить из внутренних полостей остатки старого отработанного масла. Проверить целостность возвратной пружины корпуса внутреннего элемента. Обязательно проверить и почистить шариковый клапан, промыть все детали в бензине (в случае прочных смолистых отложений применить очиститель карбюратора или концентрированный очиститель инжекторов), затем собрать, слегка смазав моторным маслом все детали устройства. Заправлять маслом не нужно, маслонасос двигателя должен сам заполнить толкатель рабочим маслом. После сборки головки, каждый толкатель, при поднятом кулачке распредвала, должен свободно проворачиваться в своем посадочном месте и не ограничивать полное закрытие клапана.
======================
vaz.ee

Эта статья рассчитана на людей у которых есть определённый опыт работы по ремонту двигателей и желание сделать своими руками мотор с более высокими техническими характеристиками

не обращаясь за помощью к тюнинговым фирмам - ввиду своих скромных финансовых возможностей. Постараюсь быть кратким и не повторять прописные истины, которые есть в технической литературе и других источниках информации.

При постройке двигателя 1700 в наличии имелись шестёрочный блок (лучший вариант блок ВАЗ 21213) и 011 мотор, который в дальнейшем послужил в качестве донора. Покупаемые запчасти : поршни, кольца, шатуны, коленвал 21213 - разрезная шестерня, сальники, прокладки и т.д. по мелочам. Если есть возможность, покупается распредвал 50 " Динамика " . Любителям " Стритрэйсинга " вероятно понадобится РВ с более высокими фазами. Работа начинается с " головы " . На фрезерном станке ГБЦ торцуется на 1,8 мм. При установке РВ с высокими фазами возможно придётся углубить технологические выемки на днище поршня, чтоб клапан не соприкасался с поршнём при МАХ оборотах двигателя. Операцию по запиливанию ГБЦ пропускаю (описывалось неоднократно). Блок цилиндров растачивается и хонингуется. Оптимальный вариант - плоско вершинное хонингование. Следующая операция - тщательная промывка поверхности цилиндров. Бензин, растворитель и напоследок промывка горячим раствором каустической соли с последующей промывкой горячей водой. Если промывать одним бензином то через 10 - 20 тыс. км. можно быть готовым к следующему кап. ремонту. Зазор между цилиндром и юбкой поршня делается на нижнем пределе допуска 0.025 - 0.03 мм. Пусть вас не смущает этот размер поршневой - современные масла позволяют работать с такими зазорами. Не помешает в период обкатки использовать антифрикционные и противоизносные присадки. Получите оптимальную шероховатость трущихся поверхностей, уменьшится коэффициент трения, а также температурный режим. Далее следует предварительно собрать поршневую (один поршень Фото 1без колец), измерить недоход поршня до плоскости разъема блока цилиндров с ГБЦ. Необходимый размер 0.3 -0.4 мм достигается фрезерованием плоскости. Чтобы не ломать голову, как закрепить блок на столе фрезерного станка, сделайте 2 планки из старых токарных резцов (фото 1).
2 планки


Планки прикручиваются на место крайних коренных подшипников. После фрезеровки плоскости не забудьте восстановить фаски на цилиндрах - инструмент, шабер и наждачная бумага. Проведя вышеперечисленные операции с ГБЦ и блоком цилиндров получите степень сжатия 9,8 - 10. Поршни не помешает подогнать по весу - разброс в пределах 1,5 - 2 гр. Заодно с шатунов снять технологические приливы на верхней и нижней головках, подогнать их по весу и сделать развесовку верхних головок. Желательно также облагородить их внешний вид - обработать нерабочие поверхности вулканитовым кругом или наждачной бумагой. Немного времени уделите маслонасосу, его следует разобрать и сделать зазор 0,04 -0,05 мм между торцами шестерней и плоскостью корпуса (заводской допуск 0,066 - 0,161 мм). Снимите сетку приёмного патрубка. Увидев то, что там творится, испытаете облегчение от того, что вовремя её сняли. Тщательно прочистите сетку и внутреннюю поверхность приёмного патрубка. После проведения этой операции надолго избавитесь от неприлично долгого горения лампочки аварийного давления масла во времяФото 2 зимнего запуска двигателя. Далее следует установить штифт на передней крышке блока двигателя (фото 2).

штифт на передней крышке


Это поможет с удобствами выставлять зажигание по стробоскопу. Штифт ставится на приливе нулевой отметки ВМТ передней крышке блока, ближе к шкиву маховика. Есть 2 варианта установки штифта . Или установить на резьбу М3 - М4 или запрессовать тонкий игольчатый ролик (можно взять со старой крестовины). Первый вариант надёжнее, второй - быстрее. Теперь пришло время заняться приводом распредвала. При сборке привода возникает небольшая проблема. Цепь 06 модели окажется длинной, а цепь 011 короткой. Чтобы поставить цепь 011, необходимо полностью сточить шток плунжера (ту часть которая упирается в башмак). Верхнюю часть башмака сточить на наждаке до полного прилегания к внутренней стороне ГБЦ. Центровку передней и задней крышек блока можно сделать не имея оправок (сальники должны быть сняты) тремя щупами одинакового размера. А сейчас займёмся распределителем зажигания. Для экономии средств поставим распределитель от нашего донора ( 011 двигатель). На токарном станке протачивается плоскость, упирающегося в блок двигателя, буртика распределителя зажигания. Глубина захода валика распределителя должна быть в пределах 3 - 3,5 мм. Если сделаете глубже, то возникнут проблемы с установкой свечи первого цилиндра. Не поленитесь сделать проточку под кольцевую манжету подходящего диаметра (образец - распределитель зажигания двигателя М2140) Тем, кто старается содержать свой двигатель в чистоте, следует выкрутить левую шпильку бензонасоса и посадить её на герметик. Так же следует обратить внимание на два болта, которые крепят башмак натяжителя. Далее идёт операция для любителей поиграть разрезной шестерней и фазами ГРМ. Установите шкив каленвала, выберите люфт, если он есть, в сторону вращения двигателя, слегка затяните маховик. Для того, чтобы выставить ВМТ понадобится индикатор на магнитной стойке. При отсутствии стойки положите на плоскость блока металлическую плиту и попросите помощника удерживать индикатор пассатижами, которые должны лежать на плите. Выставив ВМТ, наметьте соосно штифта риску на шкиве (несовпадение оригинальной риски с новой обычно составляет 1 - 2 мм). Снимите шкив и нанесите надфилем от базовой нулевой риски через 5 градусов следующие риски до 40 градусов (тем кто будет ставить спортивный РВ, можно продлить разметку). Ещё одну риску сделайте на противоположной стороне шкива 0 гр. - 180 гр. Если имеете возможность сделать разметку на делительной головке - стоит этим воспользоваться. Мне пришлось разметить шкив с помощью школьного транспортира, который один к одному совпал с диаметром шкива. Риски на шкиве желательно подкрасить и сделать двумя цветами, тогда намного легче считываются показания при работе со стробоскопом.

Преимущества, получаемые после проведения этой работы :

1) Возможность видеть УОЗ по всему рабочему диапазону двигателя;
2) Снятие характеристики и регулировка работы вакуумного регулятора;
3) Регулировка и снятие характеристики работы центробежного регулятора;
4) Регулировка фаз и снятие характеристики ГРМ;

Вопросы по поводу регулировки фаз встречаются в Интернете, поэтому не стану откладывать этот пункт на потом. Перед регулировкой фаз выставьте зазоры в клапанах. Замеры удобнее проводить на первом цилиндре, если двигатель уже установлен в моторный отсек. Берёте металлическую плиту, закрепляете её на впускном коллекторе (верёвка, проволока), чтобы она не ёрзала, ставите магнитную стойку с индикатором. За неимением стойки изготовьте кронштейн. Закрепите его на крайней шпильке корпуса РВ. Ножку индикатора необходимо удлинить проволокой подходящего диаметра. Упирайте конец проволоки в тарелку впускного клапана. Находите ВМТ, в этот момент оба клапана должны быть приоткрыты (перепуск клапанов). Вращая коленвал против часовой стрелки, следите за показанием индикатора, как только стрелка индикатора остановится - прекратите вращение коленвала. Посмотрите на шкив и увидите за сколько градусов до ВМТ открывается впускной клапан. Для большей точности повторите проверку, вращая коленвал в противоположную сторону. Остановите вращение в тот момент, когда стрелка индикатора начнёт двигаться. На этом можно остановиться, остальные параметры фаз узнаете заглянув в тех. паспорт РВ и сделав несложный математический расчёт. Желающим узнать фазу впуска необходимо продолжить вращение коленвала по часовой стрелке. Пройдя отметку 180 гр. следите за индикатором - в момент прекращения движения стрелки остановите вращение коленвала. Сделайте временную метку на шкиве. Циркулем или другим мерительным инструментом измерьте расстояние по хорде между двумя метками (180 гр. и временной Фото 3меткой). Перенесите этот размер на транспортир (транспортир должен быть такого же диаметра как и шкив) Градусы которые увидите на транспортире, сложите с теми, которые получили во время первого измерения, и добавьте к этому 180 гр. - получите рабочую фазу впускного клапана. Чтобы двигатель веселее брал обороты, следует облегчить маховик - 5 - 5,5 кг. вполне разумный вариант. После токарной обработки маховика сделайте его статическую балансировку на простом в изготовлении приспособлении (фото 3). статическaю балансировкa

Для установки двигателя без ГБЦ в моторный отсек не помешает иметь несложную оснастку (фото 4).

статическaю балансировкa

Получите хорошую развесовку двигателя, когда он висит на гаке и без лишних хлопот быстро поставите мотор на опоры. Фото 4

На этом двигателе испытывались 2 варианта карбюратора 2107 - 20.
1 вариант
I - 24 мм II - 26 мм
90 км / час 6,8 - 7 л. город 10 - 10,5 л.
Неплохая приёмистость, хорошая экономичность.

2 вариант
I - 25 мм II - 28 мм
90 км / час - нет данных город 12 - 12,5 л.
Хорошая приёмистость, неудовлетворительная экономичность.

Чтобы вернуть экономичность, решил расточить корпус дроссельной заслонки 1-ой камеры до 32 мм. и поменять заслонку. Но здесь меня ожидал сюрприз - вскрылись два отверстия системы ХХ. Пришлось поднапрячься и исправить эту ошибку. Холостой ход сделал по образцу 08 карбюратора. Как только завёл машину, сразу понял, что изменения дали результат. На холостых оборотах двигателя прекратил бубнить глушитель, появился широкий диапазон регулировок ХХ. Пришлось уменьшить на 0,04 мм. топливный жиклёр первой камеры. Остальных данных по этому карбюратору пока нет - надеюсь, что в скором времени они появятся. Токарные и фрезерные работы (кроме координатной расточки карбюратора) сделал сам, ощутимо сэкономив на этом. Многие желающие сделать такой двигатель, задают себе вопрос : (и не только себе). Сколько жить такому мотору ? Здесь сложно ответить однозначно. Факторов влияющих на моторесурс множество. Есть небольшой шанс нарваться на бракованный блок. Влияет качество сборки, качество комплектующих, хонинговка, манера езды и много других факторов. По утверждению одной московской тюнинговой фирмы, жизнь такого мотора измеряется 3000 км. Да, если постоянно драть мотор на запредельных оборотах с перекрутом. Но это уже режим ШКГ. А сколько ходят моторы на кольце, думаю вы знаете. Двигатель построенный на базе шестёрочного блока, чувствителен к перегревам - начинают плавать размеры цилиндров. В этот момент идёт ускоренный износ ЦПГ. Изложу некоторые причины, вызывающие перегрев : работа двигателя на обеднённой смеси (самый распространённый симптом), неправильно выставлен УОЗ, подсос воздуха через прокладки карбюратора и впускного коллектора, некачественный бензин и т.д. Работа двигателя с двумя симптомами одновременно серьёзно укорачивает жизнь мотора. С позволения читателей осмелюсь дать небольшую рекомендацию : не ленитесь иногда откручивать свечи зажигания для проверки качества смеси. Водителям, предпочитающим спокойный стиль езды и редко пользующиеся оборотами 4500 - 5000, рекомендуется бежевый цвет изолятора свечи. Любителям быстрых стартов со светофора придётся обогатить смесь, их цвет - светло - коричневый и выше. Ну а истинные любители скорости, стрит рэйсеры , их цвет - коричневый. Качество смеси проверяется после заезда, т.к. даже кратковременная работа на холостых и пониженных оборотах меняет цвет изолятора.

IMHO желательно МАХ обогащать топливную смесь во второй камере, а первую настроить на обеднённую смесь (бежевый цвет изолятора свечи). А когда появится желание и настроение провести тренировку (спарринг партнёра найдёте почти у каждого светофора), перестроить регулировку первой камеры - дело 5 минут. Теперь вы знаете некоторые небольшие нюансы, которыми не любят делиться с нами тюнинговые фирмы.
результат работы над этим мотором.

Тюнинг двигателя классики
======================
vaz.ee


[ Назад | Начало | Наверх ]

По вопросам организации обращайтесь по телефону: 8-902-269-09-37 (Сергей)
По вопросам создания сайтов в Екатеринбурге и области: 8-965-508-13-38 (Александр)
The release is prepared by exstrim-bog.ru target="index">Екстремальные гонки
The release is prepared by exstrim-bog.ru target="index">Екстремальные гонки