Фотогалерея

, Гость!

Ник:
Пароль:


Войти через другие сервисы. Самый удобный и проверенный способ моментально стать пользователем нашего портала.

Статистика

Понедельник170
Вторник510
Среда479
Четверг522
Пятница479
Суббота517
Воскресенье504
Сейчас online:35
Было всего:4983256
Рекорд:4870

Кто онлайн:

Рейтинг сайта

УралWeb Рейтинг@Mail.ru

Яндекс.Метрика

HotLog Яндекс цитирования

Интересно

^^^Здесь может быть ваше фото^^^


Поиск
Поиск


Система смазывания мотора комбинированная, с «мокрым» картером. Масло под давлением поступает к коренным и шатунным подшипникам коленчатого вала, к подшипникам распределительного вала, втулкам коромысел, к подшипникам топливного насоса высокого давления и компрессора.

Предусмотрена пульсирующая подача масла к верхним сферическим опорам штанг толкателей.
Система смазывания двигателя Камаз включает в себя масляный насос, картер масляный, фильтры — полнопоточный и центробежный, воздушно-масляный радиатор, масляные каналы в блоке и головках цилиндров, передней крышке и картере маховика, внешние маслопроводы, маслозаливную горловину, клапаны для обеспечения нормальной работы систем и контрольные приборы.


Модель системы смазывания
Рисунок. 30. Модель системы смазывания:


1 - компрессор; 2 - насос топливный высокого давления; 3 - включатель гидромуфты; 4 - гидромуфта; 5, 12 - клапаны предохранительные; 6 - клапан системы смазывания; 7 - насос масляный; 8 - клапан перепускной центробежного фильтра; 9 - клапан сливной центробежного фильтра; 10 - кран подключения масляного радиатора; 11 - фильтрующий элемент двигателя Камаз центробежный; 13 - лампа сигнальная засоренности фильтра очистки масла; 14 - клапан перепускной фильтра очистки масла; 15 - фильтрующий элемент очистки масла; 16 - маслоприемник; 17 - картер; 18 - магистраль главная; А - в радиатор
Модель системы смазывания показана на рисунок. 30. Из картера 17 через маслоприемник 16 масло подается в нагнетающую и радиаторную части масляного насоса 7; из нагнетающей части через канал в правой стенке блока оно поступает в фильтрующий элемент 15 очистки масла, где очищается двумя фильтрующими элементами, далее подается в главную магистраль 18, откуда по каналам в блоке и головках цилиндров направляется к коренным подшипникам коленчатого вала, втулкам коромысел и верхним наконечникам штанг толкателей. К шатунным подшипникам коленчатого вала масло поступает по отверстиям внутри вала от ближайшей коренной шейки. Масло, снимаемое со стенок цилиндра маслосъемным кольцом, отводится в поршень и смазывает опоры пор-
шневого пальца в бобышках и подшипник верхней головки шатуна. Через каналы в задней стенке блока цилиндров двигателя Камаз и картере маховика масло под давлением подается к подшипникам: компрессора 1, через каналы в передней стенке блока — к подшипникам топливного насоса 2 высокого давления. Предусмотрен выбор масла из главной магистрали для впуска к включателю 3 гидромуфты 4, который размещен на переднем торце блока и руководит работой гидромуфты привода вентиляторов. Из радиаторной части масляного насоса масло подается к центробежному фильтру 11, далее — в радиатор и далее стекает в картер. При закрытом кране 10 масло из центробежного фильтра через сливной клапан 9, минуя радиатор, стекает в картер.
Остальные части и сборочные единицы мотора смазываются разбрызгиванием и масляным туманом.
Масляный насос двигателя Камаз (рис. 31) зафиксирован на нижней поверхности блока цилиндров. Нагнетающая часть насоса подает масло в главную магистраль двигателя, радиаторная часть — в центробежный фильтрующий элемент и радиатор. В корпусах секций 1 и 5 размещены предохранительные клапаны 11 и 18, отрегулированные на давление открытия 833,6...931,, кпа (8,5...9,, кгс/см2) и предопределенные для ограничения максимального давления на выходе из секций насоса. Клапан 14 системы смазывания, срабатывающий при давлении 392,4...441,31кп, (4,0...4,, кгс/см2), призван для ограничения давления в главной магистрали мотора.
Фильтрующий элемент очистки масла (рис. 32), размещенный на правой стороне блока цилиндров, состоит из основания 19, колпаков 24 и двух бумажных фильтрующих элементов 23. В корпусе фильтра размещен перепускной клапан 16 с сигнализатором засоренности фильтроэлементов. Сигнальная лампа засоренности фильтроэлементов установлена на щитке приборов в кабине. Разрешается свечение или мигание лампы при пуске и прогреве мотора. При постоянном свечении лампы на прогретом двигателе подмените фильтрующие детали.


title
Рисунок. 31. Насос масляный:


1 - основание радиаторной части; 2 - шестерня ведущая радиаторной части; 3 - проставка; 4- шестерня ведущая нагнетающей части; 5 - основание нагнетающей части; 6 - шестерня ведомая привода насоса; 7 - шпонка; 8 - валик ведущих шестерен; 9 - шестерня ведомая нагнетающей части; 10 - шестерня ведомая радиаторной части; 11 - клапан предохранительный радиаторной части; 12, 15, 17 - пружины клапана; 13, 16 - заглушки клапана; 14 - клапан системы смазывания; 18 - клапан предохранительный нагнетающей части


Фильтрующий элемент
Рисунок. 32. Фильтрующий элемент очистки масла:


1 - стержень; 2 - кольцо упорное; 3, 7 - шайбы; 4 - кольцо уплотнительное; 5 - пружина колпака; 6 - чашка уплотнительная; 8 - пружина перепускного клапана; 9 - винт сигнализатора; 10 - пробка перепускного клапана; 11, 18, 20, 26-прокладки; 12-шайба регулировочная; 13- основание сигнализатора; 14-контакт подвижный сигнализатора; 15-пружина контакта сигнализатора; 16-клапан перепускной; 17-проб- ка; 19 - основание фильтра; 21 - втулка основания; 22 - кольцо уплотнительное; 23 - элемент фильтрующий; 24 - колпак; 25 - пробка сливная
В корпусе фильтра размещены датчики давления
масла и сигнализации о недопустимом уменьшении менее 68,7 кпа (0,7 кгс/см2) давления масла в главной магистрали.
Перепускной клапан перепускает неочищенное масло в главную магистраль, минуя фильтрующий элемент, при низкой температуре масла или значительном засорении фильтрующих элементов при перепадах давления на элементах 245,8.., 294,2 кпа (2,5.., 3,0 кгс/см2).
Фильтрующий элемент центробежный масляный (рис. 33) — с активно-реактивным приводом ротора, размещен на передней крышке блока цилиндров с правой стороны мотора. Ротор 3 (рис. 34) в сборе с колпаком 2 приводится во проворачивание струпй масла, вытекающей из тангенциальной щели в оси 11 ротора, а также реактивными силами, возникающими при входе масла в тангенциальные каналы ротора.
При работе двигателя Камаз масло из радиаторной части насоса под давлением поступает в фильтр, обеспечивая проворачивание ротора. Под влиянием центробежных сил механические частицы отбрасываются к стенкам колпака ротора и задерживаются, а очищенное масло через отверстие в оси ротора и трубку 17 подается в воздушно-масляный радиатор или через сливной клапан в корпусе фильтра, отрегулированный на давление 49,0.., 68,7 кпа (0,5.., 0,7 кгс/см2), в картер мотора. Перепускной клапан, размещенный в корпусе фильтра, отрегулирован на давление 588,4., .637,, кпа (6,0.., 6,5 кгс/см2).
Чтобы не нарушить балансировку ротора при обслуживании фильтра, на роторе и колпаке нанесены метки, которые нужно иметь при его монтировании.
Картер масляный стальной штампованный зафиксирован на нижней поверхности блока цилиндров болтами. Меж картером и блоком расположена резино-пробковая прокладка для обеспечения непроницаемости скрепления. В нижней секции картера присутствует сливная пробка.
Радиатор воздушно-масляный трубчато-пластинчатый, двухрядный, воздушного охлаждения, размещен перед радиатором системы охлаждения мотора.


Монтаж центробежного фильтра
Рисунок. 33. Монтаж центробежного фильтра:


1 - фильтрующий элемент центробежный масляный; 2 - кран подключения масляного радиатора

title
Рисунок. 34. Центробежный масляный фильтрующий элемент:


1 - основание; 2 - колпак ротора; 3-ротор; 4- колпак фильтра; 5 - гайка фиксации колпака ротора; 6 - подшипник шариковый упрямый; 7 - шайба упорная; 8 - гайка фиксации ротора; 9 - гайка фиксации колпака фильтра; 10 - втулка верхняя ротора; 11 - ось ротора; 12 - экран; 13 - втулка нижняя ротора; 14 - палец стопора; 15 - полоса стопора; 16 - пружина стопора; 17 - трубка отвода масла
Для создание качественного звука в автомобиле в первую очередь надо обратить внимание на фронтальную акустику. Когда я озвучивал свою Волгу, я купил комплект компонентной акустики PIONEER 1602. Поставил среднечастотники в двери, а пищалки на торпеду

Все кто ездил в моей Волге отмечали то, что звук идет именно спереди, и стереоэффект виден явно (тогда я еще не был таким продвинутым аудиофилом, а может и сейчас им не стал). Вообщем в жигули я решил делать аналогично. Но вот только мощности этих PIONEERов явно было маловато, для моего усилителя. Так как я хотел покупать 4-х канальный усилитель и два его канала использовать для озвучки фронта, пришлось подбирать новые динамики. Приехав на "Горбушку" и походив по ней пару часиков я приобрел: усилитель CRUNCH 6004, 16-см компетентную акустику Hi-Fonics W-6.2C (серия Olympian Warrior), много метров акустического провода и чуть меньше силового, клеммы на аккумулятор, на заземление, ну и просто кучу всяких разных. Перед этим я ездил в магазин "ААЦ" на Шаболовке, но ни цены, ни культура общения продавцов меня не устроила и я поехал на "Горбушку". Правда после "Горбушки" мне все равно пришлось ехать "ААЦ", но только теперь на набережную (ну не знаю я Москву, просто там речка рядом). Там я купил еще чуть-чуть клеммочек, пару мотков гофрированной трубки, три мотка фирменной изоленты, разъем для корпуса сабвуфера. Магазин этот мне очень понравился, мы долго общались с продавцом, узнали много нового и интересного. На прощанье продавец подарил нам несколько метров толстой гофрированной трубки. Что-то я отвлекся...

Так вот акустику было решено ставить так: среднечастотники в двери на подиумы, пищалки в стойки передних дверей. Но жизнь завернула несколько иначе... Вообщем фронт делался самым последним и лета на него не хватило, поэтому до следующего лета было сделано все временно. Но начало было положено. Мы решили не делать подиумы, а сделать целиком новые накладки на передние двери. Причем накладки будут состоять из двух частей, на фото чуть ниже можно увидеть первый этап изготовки накладок. Вообщем когда будет сделано, тогда все подробно и опишу.

Сейчас временная установка выглядит так. На боковинах перед дверями закреплены кроссоверы. На кроссоверы сигнал подается не с усилителя, а с тылового выхода головного устройства (фронт устройства дотянут до усилителя правильными проводами через линейный выход, но после усиления этот сигнал поступает на заднюю акустику, короче тыл играет через усилок фронтальный канал от головы - вот!).

Кроссы закреплены окончательно и впоследствии здесь и останутся, так как других нормальных мест для них найти не удалось.

Левый кроссовер

Правый кроссовер


Пищалки я решил временно приклеить на двухсторонний скотч на торпеду. Правда перед их закреплением и подвигал их по панели и нашел такое их положение, при котором стерео наиболее выражено (о сцене пока и разговора нет).

Левая пищалка

Правая пищалка


Ну вот собственно пока и все про фронтальный канал. Как только начнутся работы по продолжению - сразу буду описывать (пока в памяти).

Хотя я до сих пока не решил что делать с фронтом. Ну с пищалками все понятно, либо оставлю их на торпеде, либо засуну в стойки. А вот среднечастотники... Ведь у меня сейчас два комплекта динамиков (от Волги и новые). Я вот думаю как бы мне использовать старый комплект. Может в двери поставить по два 16 см динамика? А может в двери по одному, а второй в кик-панели? Вообщем я пока в раздумьях, а лето уже скоро... Может кто-то что-то посоветует мне - жду письма или записи в гостевой.

Вот решил слегка дописать этот раздел. Я нашел очень удобный и практичный способ крепления твитеров. В компьютерных корпусах на задней стенке стоят заглушки, так вот эти заглушки представляют из себя аккуратные кусочки качественной покрытой стали размером примерно 1 на 10 см. Из этих железочек получились очень удобные кронштейны для регулировки ориентации твитеров. Сейчас у меня твитеры ориентированны тикам образом, что они направлены чуть правее центра люка в крыше. Внешний вид этих кронштейнов можно рассмотреть на фото внизу.

Кронштейн пищалки


Важная новость - я начал изготовление подиумов для фронтальной акустики в двери. Я решил сделать обивку на всю дверь целиком. При этом полностью закрыть ненужную теперь ручку стеклоподъемника. Я уже выпилил основную часть и приступил к изготовлению колец для крепления динамиков. К моему великому сожалению у меня сейчас крайне мало свободного времени, поэтому подиумы делаю урывками по одному разу в неделю, но думаю к холодам я закончу. Все что есть на данный момент можно посмотреть на фото. Сразу поясню назначение выпила сверху отверстия для динамика. Это для накладного электростеклоподъемника, я хочу его полностью скрыть новой обивкой двери.

Заготовки подиумов


Вот и пришло следующее лето, вернее не лето, а май, но все равно стало тепло и опять захотелось громкой музыки. В 2002 году май был богат на выходные, сначала пять дней отдыха в часть 1 Мая, затем еще четыре дня отдыха в честь 9 Мая. Я решил воспользоваться этими выходными для изготовления подиумов.

Идею с новой обивкой на всю дверь я забросил и решил пойти другим путем. В магазине мне случайно попались на глаза карманы на передние двери для "классики". Сначала я не придал этому значения, а позже рассмотрел их повнимательнее. Внимательное рассмотрение подтолкнуло меня на мысль о том, что можно использовать эти карманы как основу и к ним приделать подиумы для динамиков. Я видел подобное решение на сайте уважаемого мной Дмитрия Цыпченко (я имел счастье с ним лично встречаться на соревнованиях по SPL). И самой последней каплей стала статью вышеупомянутого товарища в 4 номере журнала "АвтоЗвук". Используя этот журнал в качестве "библии" приступил к изготовлению подиумов.

Решил применить следующую технологию - сначала делается фанерный каркас, то есть основание, а к нему через бруски крепиться фанерное кольцо, на которое позже прикрутиться динамик. Далее этот объем заливается монтажной пеной. Затем обтягивается стеклотканью пропитанной эпоксидкой и затем или краситься или еще как-нибудь украшается.

К сожалению в этот раз с фотографиями тяжело, так что буду описывать словами.

Из материалов использовалась 10 мм фанера, стеклоткань толщиной примерно 0,3-0,5 мм, монтажная пена, остатки 18 мм фанеры, две банки Дзержинской эпоксидки, шкурка средней зернистости, медицинские резиновые перчатки (блин, я их не успел вовремя купить), черная краска (об этом позже), куча разных саморезов, 0.5 кг обычной автошпаклевки. Инструменты: элетролобзик (у меня Симферопольский), дрель, строительный фен, напильники.

Итак карманы неизвестного происхождения были куплены в магазине за 150 рублей. После примерки их к дверям я был приятно удивлен тем, что они очень хорошо подходят по размерам, что редкость для совковых деталей :). Как разработчики планировали крепить динамики за этими решетками я так и не понял. Покрутив карманы в руках (а не руки в карманах :)) я решил, что отпилю ту часть кармана где по идее их создателей должны быть динамики и на это место сделать свой подиум. Задача осложнялась тем, что подиуму мешает ручка открытия двери. Это гадкая ручка не позволяет сделать подиум большого размера. Первоначально я хотел делать подиум таким образом чтобы сеточка динамика была заподлицо и подиумом, но из-за дефицита места пришлось отказаться от этого :(.

Итак кусок кармана был отпилен элетролобзиком и по месту на двери было выпилено основание из 10 мм фанеры. Основание конфигурировалось таким образом, чтобы не мешать ручке открывания двери, нормально крепиться в пластиковому карману и чуть повторять форму круга динамика. Верхнее кольцо было выпилено точно по форме пластмассовой подкладки под динамик, идущей в комплекте с динамиком.

Снизу остатки родной части кармана.


Наклон динамика выбирался на глаз, чтобы верхняя часть была максимально близка к основанию. Нижняя часть кольца отступает от основания на 30 мм. В качестве опор для кольца использовались остатки 18 мм фанеры. Естественно и основание и кольца выпиливались сразу в двух экземплярах.

После того, как каркас был готов я прикрепил его к карману. Получилось очень удачно, я смог прикрепить основание 5 саморезами, причем 3 из них завернуты горизонтально изнутри кармана, а еще два вертикально сверху. Получившуюся конструкцию примерил к двери был удивлен второй раз - опять все подошло без всяких проблем.

Следующий шаг - заполнение этого каркаса монтажной пеной. Мне раньше приходилось работать с этой пеной, но теперь я решил попробовать "гашеную" пену. Идея в том, что пена выдавливается в воду, потом мнется, слегка подсыхает и затем переноситься куда надо. Решил повторить эту технологию, набрал ведро воды и начал выдавливать туда пену небольшими частями. Пену мял руками (без перчаток) затем вынимал, давал минут 3-5 подсохнуть и наносил пену на место. Время выдержки подбирал опытным путем. Получилось заполнить нужный объем в два захода. Преимущество гашеной пены в том, что застывает она очень быстро - минут за 20-25 и получается очень прочная конструкция, прочная до такой степени, что даже ножом резать очень сложно, иногда приходилось пилить напильником! После того, как ножом и напильником придал подиумам желаемую форму чуть подшпаклевал их обычной шпаклевкой (шпаклевку со стекловолокном найти не удалось). После шпаклевки пошкурил шкуркой на фанерном бруске. В этот день случилась беда - после того как я мял пену руками пена на руках засохла и я ходил с такими руками несколько дней :( Купить сразу резиновые перчатки я не догадался, но повторяйте моей ошибки!!!

На следующий день проехался по магазинам в поисках стеклоткани, и естественно не нашел :( Нашел только самоклеящиеся полосы шириной 5 см. Хорошо, что стеклоткань нашлась у моего соседа по гаражу! И так купив медицинские резиновые перчатки я приступил к работе с эпоксидкой. Разводил по два деления - не больше. Я решил сделать не как советуют все (все советуют пропитать эпоксидку а потом ее накладывать), а сначала намазать поверхность слоем эпоксидки, затем наложить сухую стеклоткань. Может быть получается не так идеально ровно, но так проще (за идеалом я не гнался). Итак смазал разведенной эпоксидкой подиум положил слой стеклоткани. Затем разгладил аккуратно стеклоткань руками (в печатках) чтобы не было складок и чтобы стеклоткань натянулась. После поглаживал руками до тех пора, пока стеклоткань не пропиталась эпоксидкой. Потом развел еще два деления эпоксидки и намазал стеклоткань сверху, поглаживая для лучшей пропитки руками. Этой же эпоксидкой приклеил стеклоткань с обратной (внутренне стороны подиума). В завершение подвесил подиумы сохнуть и пошел домой.

После первого слоя стеклоткани.


Утром следующего дня я решил нанести еще один слой стеклоткани. Но предварительно пошкурил первый слой, чтобы убрать явные бугры и подтеки эпоксидки. Второй слой стеклоткани наносил аналогично первому - разводил два деления эпоксидки, намазывал подиум, затем прикладывал стеклоткань, гладил, потом еще раз мазал эпоксидкой. Затем снова повесил подиумы сохнуть, а сам принялся сверлить дырки в передних дверях под трубки. У меня уже было по одной трубки в каждой двери, но их оказалось мало, и пришлось делать еще одну трубку. Теперь у меня в каждой передней двери по две трубки для проводов (в первой - электростеклоподъемники, подогрев зеркал и привода дверей, во второй провод для динамиков).

Две трубки в двери.

Так сохли подиумы.


Когда я закончил с трубками я поехал на дачу к друзьям пить пиво и кушать шашлык :).

Потом первая часть выходных кончилась и пришлось три дня работать. По вечерам в эти дни удавалось выкроить только несколько минут для работы над подиумами. В эти минуты я шкурил подиумы в чистовую для дальнейшей окончательной отделки. Полезный совет - если будете шкурить в закрытом помещении (в гараже или в ванной), то настоятельно рекомендую пользоваться респираторов или хотя бы марлевой повязкой. После часа шкурения у меня появился комок в горле и я кашлял всю ночь :( Респиратор можно купить в любом строительном магазине на 30 рублей.

Ну вот подиумы готовы к окончательной отделке. Первоначально я хотел сначала обработать подиумы антигравием BODY-950, а затем покрасить черной краской. Но когда я приложил динамик на подиум и увидел что получилось - мне не очень понравилось :( Хотелось бы конечно чтобы сеточка была на одном уровне с подиумом. Поэтому я решил эти подиумы сделать с минимальными денежными затратами на отделку, а потом, возможно сделать подиумы и сеточкой на уровне подиумов и тогда делать нормальную отделку. Короче решил просто покрасить черной краской в несколько слоев, пусть получаться не очень красиво, но это мой первый опыт, этот опыт будет переработан и востребован в следующих конструкциях.

Перед тем как красить я решил сначала примерить подиумы на место, просверлить отверстия для крепления и только потом красить. Сначала примерил подиумы без обивки дверей, пришлось слегка подпилить двери элетролобзиком. Затем поставил обивки, приложил подиум как был и просверлил сквозные отверстия в подиуме таким образом, чтобы попасть в металл двери. Затем под шляпки саморезов сделал углубления более крупным сверлом. Сам карман крепиться на штатных отверстиях, а моя фанерная конструкция на 2 саморезах в районе сопряжения фанеры и кармана, и еще 4 саморезами в том месте, где ставиться кольцо динамика. Получилось очень крепко и жестко с металлом двери. Да, совсем забыл, саму обивку тоже привернул несколькими саморезами к подиуму со стороны обивки.

Маленькое отступление про саморезы. Саморезы я использую такие черные, их многие продавцы называют "для гипсокартона", но они бывают длиной от 10 до 200 мм!!! Они очень прочные и на черной поверхности совсем не видны! И самое важное их свойство - для них не надо сверлить отверстие в металле, достаточно просто элетроотверткой нажать и покрутить - они входят в сталь двери как в масло.

Карман-подиум общим планом


Дверь пока не демпфировал, решил проверить как будет звучать без проклейки двери. Да и вибропласт у меня кончился, надо где-то покупать, у нас в Пензе нет, надо опять или по почте заказывать или из Москвы тащить :(

Подиум крупным планом


После установки подиумов и прикручивания динамиков я решил включить музыку. Каково же было мое удивление когда один из динамиков на заиграл :(. При покупке динамики проверялись и от двухлетнего лежания с ними ничего не должно было случиться. Кроме того отказался играть не тот динамик, который использовался при строительстве подиумов, а тот, который лежат в коробке в родном пакетике! Делать нечего, надо искать причину...

Итак - РЕМОНТ ДИНАМИКА.

Прозвонка тестером показала, что у динамика обрыв. Все, к чему можно было подобраться снаружи было нормальным, прозвонил тестером - везде контакт есть, а внутри что-то не так. Но для того, чтобы забраться вовнутрь надо было снять пылезащитный колпачок. Этот колпачок приклеен к диффузору каким-то клеем. Первая мысль - взять скальпель и аккуратно отрезать этот колпачок по клею. Попробовал выдвижным ножом - вроде получается. Но тут зашел в мой гараж сосед - электронщик старой закалки, вырвал у меня из рук нож и научил как надо делать.

По его совету я кисточкой нанес растворитель 646 на периметр колпачка подождал минут 5, затем намазал еще раз и аккуратно начал подцеплять колпачок - он начал легко отрываться. Сняв колпачок я увидел, что именно под колпачком есть спайка провода от катушки с проводами, которые идут к клеммам. Потакав тестером я выяснил, что сама обмотка катушки целая, но где-то проблемы с контактом. Вооружившись мощной лупой (увеличительным стеклом) я увидел, что те китайские (хотя везде надписи USA) ручки, которые это паяли поленились очистить медный провод от лака и контакт происходит через торец провода. Пропаял контакты с пастой, проверил наличие контакта, и покрыл пайку слоем клея СУПЕРЦЕМЕНТ. Затем опять намочил колпачок и диффузор (в том месте где был приклеен колпачок) растворителем, приложил колпачок и оставил высыхать под струю теплого воздуха от элетропечки. Через час динамик был поставлен обратно в подиум и порадовал меня громким звуком!

Про то какой звук и про настройки я напишу потом отдельно :)

P.S.

Когда я делал себе подиумы мой сосед Женек насмотрелся на меня и решил сделать подиумы себе. Я рассказал ему технологию, описал все подводные камни, предостерег от возможных ошибок. В отличии от меня он делал все основательно, тщательно зашкуривал, вымерял-измерял. И вот что у него получилось:



=======================

moeauto.ru

Уж чему-чему, а распределителю автомобилисты уделяют немало внимания. Его трогают всякий раз, как только работа двигателя покажется сомнительной: проверяют установку зажигания, состояние контактов пре¬рывателя, зазор в них, наличие следов пробоя изоляции на пластмассовых деталях и многое другое.

Хорошо если дело ограничивается чисткой и регулировкой. А бывает, что выявляется необходимость в замене какой-либо детали, и тогда задача осложняется. Добираться на СТО не на чем, машина-то не на ходу. Есть, правда, старенький распределитель, тоже «жигулевский», но по виду не совсем такой. Можно ли вынуть деталь оттуда? Или попросту, как это часто делают, собрать из двух один? Отвечая на эти вопросы, давайте поговорим об особенностях разных модификаций распределителей ВАЗ — главным образом с позиций их взаимозаменяемости.

Первенцем в семье «жигулевских» распре¬делителей был Р125, который ставили на двигатели ВАЗ—2101, а позднее и на ВАЗ—21011. Устройство его хорошо известно автомобилистам из многочисленных описаний и пособий. Главная конструктивная особенность этого узла заключалась в том, что у него не было вакуум-корректора, а автоматическую регулировку опережения зажигания при езде выполнял только центробежный регулятор. Это определялось тем обстоятельством, что карбюратор типа «Вебер» поставлял мотору обогащенную, мощностную топливную смесь, допускающую некоторые вольности с зажиганием, а требования к расходу топлива в 70-х годах еще не были жесткими.

С появлением двигателей увеличенного литража (1,5 л для ВАЗ—2103 и 1,6 л для «2106» и «Нивы»), у которых блок цилиндров стал выше примерно на 10 мм, потребовалось соответственно удлинить валик распределителя. Это было сделано в модификации Р125Б. Для внешнего отли¬чия Р125Б от Р125 на той части «длинного» валика, которая расположена непосредственно над шлицами (ее диаметр 9,5 мм), делают кольцевую проточку в виде пояска шириной 2 мм. В остальном эти распределители идентичны. Таким образом, когда вышел из строя Р125, а в запасе есть годный Р125Б или наоборот, можно без особого труда поменять местами их валики, благо эта деталь даже при длительной эксплуатации обычно остается годной.

Выпускали также модификацию Р125В. Единственное ее отличие от Р125В в том, что провод от катушки зажигания крепится не винтом, а посредством штекерного соединения. Отметим, что распределители семейства Р125, совершенно одинаковые, выпускали два предприятия — московский завод АТЭ-2 и венгерское объединение «Баконь».

С течением времени требования к автомобилям по расходу топлива и токсичности отработавших газов ужесточались. В связи с этим двигатели ВАЗ начали комплектовать карбюраторами типа «Озон», рассчитанными на приготовление обедненной, экономичной топливной смеси. Но этого было недостаточно: потребовалось также пересмотреть конструкцию распределителя, дополнив ее вакуум-корректором и изменив характеристику центробежного авто¬мата. Новые распределители с маркировкой «30.3706» стали устанавливать с 1980 года (для справки: с 1978 по 1980 год Жигули комплектовали несколько «обогащенными» разновидностями «Озона», а распределители оставались прежними). Но¬вое семейство состоит из следующих модификаций: 30.3706-01 — для двигателей 1,2 и 1,3 л (включая ВАЗ—2105); 30.3706 — для двигателей 1,5 и 1,6 л; 30.3706-02 — для двигателей 1,6 л на автомобилях «Нива». Внешние отличительные признаки, определяющие применяемость модификаций, остались прежними: наличие кольцевой проточки на удлиненном валике распределителей 30.3706 и 30.3706-02, штекерное присоединение провода от катушки зажигания у 30.3706-02. По рабочим характеристикам все распределители нового семейства одинаковы, но в исполнении некоторых деталей у отечественных и венгерских изделий появилась разница.
Распределители зажигания ВАЗ


Рис. 1. Характеристики центробежных авто¬матов распределителей ВАЗ. Угол опережения зажигания показан а градусах поворота коленчатого вала; допустимое отклонение характеристик составляет ±2'. То же относится к рис. 2.


Распределители зажигания ВАЗ


Рис. 2. Характеристика вакуумного автомата распределителя модели 30.3706.


Однако рассмотрим особенности семей¬ства 30.3706 по порядку.

Характеристики, приведенные на рис. 1, показывают, что центробежный регулятор новых распределителей дает более раннее зажигание при оборотах средних и ниже, то есть в зоне, которая очень употребительна, особенно при городской езде. Дополнительно способствует раннему зажиганию вакуумный автомат (его характеристика показана на рис. 2), который добавляет угол опережения при увеличении разрежения на впуске опять-таки при небольшом открытии дроссельной заслонки. Такое конструктивное решение направлено на повышение КПД двигателя в режимах частичных нагрузок, чем достигается некоторое снижение расхода топлива и содержания СО в выхлопных газах во время езды. Попутно отметим, что при проверке СО на малых оборотах холостого хода различие между старым и новым распределителями не проявится, поскольку вакуумный авто¬мат в этом случае отключен (отверстие отбора вакуума в карбюраторе перекрыто торцом дроссельной заслонки).

В выпускавшихся ранее распределителях с вакуум корректором (Р114 для «запорожцев», Р107 и Р118 для «москвичей») поворотная пластина с контактами прерывателя устанавливалась на подшипнике скольжения- Трение в нем довольно велико, при попадании грязи может возникать заедание, поэтому четкость работы такого автомата недостаточна. В 30.3706 пластину установили на шариковый подшипник 706У, что обеспечило легкость поворота даже при длительной эксплуатации. Но тут появилась другая неприятность: казалось бы, усилий в узле почти нет, а подшипник довольно быстро изнашивается и пластина начинает «болтаться», что приводит к отказу зажигания. Причина заключалась в вибрации, которой сопровождается работа прерывателя. Для обеспечения требуемой долговечности узла с апреля 1984 года завод АТЭ-2 начал устанавливать усиленный подшипник 7690906. Его размеры соответственно возросли (наружный диаметр — 47 мм вместо 42 мм, ширина — 7 вместо 6 мм), поэтому пришлось изменить отливку корпуса: в прежней расточку нужного размера сделать было нельзя. Внешний же вид корпуса при этом не изменился. Что касается распределителей 30.3706 из Венгрии, то в них пока применяются подшипники перво¬начального варианта. На пластине подшипник крепится завальцовкой, и заменить его в домашних условиях сложно. Но это и не требуется: в запчасти поставляются комплекты из пластины с подшипником. Они обозначаются индексом 30.3706300 (малый подшипник) или 30.3706300-10 (увеличенный подшипник).Теперь несколько слов о центробежных . автоматах. Чтобы получить нужную характеристику, завод АТЭ-2 для 30.3706 разработал полностью новый узел. Конфигурация его изменилась, поэтому потребовался новый бегунок: прежний, применявшийся на Р125, сюда не встает, и не стоит пытаться приспособить его кустарным способом (отметим кстати, что обратная замена возможна: новый бегунок пригоден для распределителей типа Р125). Весь узел, в сборе с валиком и бегунком, по посадочным размерам взаимозаменяем с тем, что был на Р125. Но производить такую замену нельзя, и отнюдь не потому, что характеристики автоматов различны. Дело серьезнее. У нового узла профиль кулачка на 30° смещен относительно токоразносной пластины бегунка. Следовательно, новообразование будет про¬исходить в момент, когда эта пластина находится между клеммами крышки распре¬делителя, а это вызовет ее пробой.

Венгерские специалисты пошли по другому пути: они сохранили детали автомата Р125, а нужную характеристику получили разработкой новых оттяжных пружинок специальной конструкции. Бегунок они начали выпускать такой же, как и АТЭ-2 но, понятно, вполне применим и прежний, от Р125. Правда, небольшой нюанс здесь все же есть. На наружной стороне грузи¬ков центробежного автомата Р125 были углубления для снятия лишнего веса; в грузиках модели 30.3706 объединения «Баконь» углублений нет. Но влияние этой разницы масс очень невелико, и при ремонтных переборках ее можно не принимать во внимание, следя лишь, чтобы оба грузика в автомате были одинаковыми. И еще. Здесь также сместили на 30° профиль кулачка относительно установочных штиф¬тов. Поэтому при любых перестановках кулачок должен оставаться в корпусе той модели, для которой он предназначен.

Венгерская конструкция центробежного автомата оправдала себя, и с апреля 1985 года завод АТЭ-2 принял ее для своих изделий.
Распределители зажигания ВАЗ


Распределители зажигания ВАЗ



Бегунок распределителя 30.3706 внешне отличается от такой же детали предыдущей модели отсутствием радиальных ребер на внутренней поверхности.


Распределители зажигания ВАЗ

Так выглядят центробежные автоматы: слева — P12S, справа — 30.3706, выпускавшийся заводом АТЭ-2 с 1980 по 1985 год.


Следует упомянуть еще об одной «мелочи», которая иногда озадачивает автомобилиста при ремонте. Простое дело — заменить контакты прерывателя. Но бывает, что новую контактную пару никак не удается поставить в распределитель типа 30.3706 — не хватает длины проводка. Это значит, что данная контактная пара предназначалась для Р126, и проводок у нее при¬мерно на 10 мм короче, чем нужно. Но не только: он еще и недостаточно гибкий, а значит, будет оказывать вредное сопротивление повороту пластины. Поэтому не следует надставлять, лучше перепаять про¬водок от износившейся пары или сделать новый из тонкого мягкого провода.

Распределители зажигания ВАЗ


Так на корпусах распределителей указываются их модификации и завод-изготовитель (слева — Р125Б завода АТЭ-2, справа — 30.3706-01 объединения «Баконь»).


Еще один практический совет, касающийся распределителей типа 30.3706. Если вышел из строя подшипник поворотной пластины, а заменить его нечем, это не значит, что машину нужно ставить на прикол. Подшипник следует жестко застопорить (расклинить) при помощи каких-либо подручных средств или так, как было описано в «За рулем» (1984, № 9, «Ремонтируем «Жигули»). Трубку вакуум-корректора при этом лучше отсоединить и заглушить. Такая операция сделает прерыватель неподвижным, и после установки нужного зазора в контактах он заработает устойчиво. Регулировать опережение при этом будет только центробежный автомат, поэтому динамика и экономичность автомобиля несколько ухудшатся. Но в качестве временной меры такое решение пригодно.

В заключение стоит напомнить, что в корпусах Р125 и 30.3706 установочные фиксаторы крышки распределителя (сами крышки у всех вариантов одинаковы) смещены на 180°. Это следует иметь в виду при замене моделей: монтировать прибор на двигатель нужно так, чтобы положение токоразносной пластины бегунка соответствовало нумерации на крышке распределителя.===================
vaz.ee

Полноценная звукопередача сегодня немыслима без низкочастотной составляющей акустического сигнала.

Поэтому все чаще водители, неравнодушные к качеству звука в автомобиле, дополняют стереомагнитолу и пару колонок (как сказал бы американский установщик, " deck and two ") динамиками, расширяющими воспроизводимый звуковой диапазон как в сторону верхнего, так и в особенности нижнего предела. Поскольку сигнал в 20 Гц - 150 Гц не оказывает практического влияния на стереоэффект, принято выделять его в один канал, который оформляют одним акустическим корпусом, упрощая тем самым схемное решение и сохраняя пространство салона автомобиля. А благодаря тому, что звук в области басовых частот распространяется, огибая препятствия, размещать сабвуферный корпус можно в любой свободной части автомобиля. Акустический короб изготавливают из разных материалов: фанеры, ДСП, пластика. Есть и такие мастера, которые используют древесину от музыкальных инструментов.Акустическое оформление сабвуфера, если это не набор уже готовых деталей заводского изготовления, обычно включает: проектирование и расчет акустической системы для конкретного заказа, изготовление акустического корпуса и установку системы в автомобиль. Поскольку акустическое оформление сабвуферов требует творческого подхода, каждый мастер-установщик находит собственный ключ к его воплощению в жизнь. Согласовав с заказчиком принципиальные вопросы, мастер приступает к детальным расчетам будущей акустики. Десятки схем корпусов для сабвуферов можно свести к нескольким основным типам, среди которых наиболее известны закрытые, фазоинверсные системы и системы с пассивными динамиками.

акустический короб


При конструировании сабвуферной акустической системы обычно стремятся получить хорошую передаточную функцию, то есть хорошее соотношение создаваемого ею звукового давления и комплексного входного сигнала. Передаточные функции трех упомянутых систем в принципе аналогичны передаточной функции фильтра верхних частот соответственно второго и четвертого порядка, с крутизной спада амплитудно-частотной характеристики в сторону низких частот 12 дБ на октаву и 24 дБ на октаву, а итоговая АЧХ в области рабочих частот сабвуфера зависит от характеристик используемого динамика, применяемого фильтра-кроссовера, конструкции и материала корпуса, а также возможностей усилителя мощности. Учитывая все эти особенности в акустическом оформлении сабвуфера, мастера стремятся уменьшить амплитуду смещения подвижной системы динамика и тем самым повысить уровень входной электрической мощности, а также максимального звукового давления, что поможет снизить его перегрузки и искажения сигнала.

Для детальной проработки конструктивного исполнения сегодня можно пользоваться специальными компьютерными программами расчета, закладывая "на входе" параметры сабвуфера и получая "на выходе" рекомендуемые характеристики корпуса акустической системы. Иногда для расчета некоторых объемных характеристик корпуса мастеру-установщику приходится пользоваться и "эквивалентами": если изготовитель сабвуфера дает рекомендации относительно типов акустических корпусов и их объема, рассчитать собственный объем сабвуфера, то есть объем измещаемого им воздуха, в силу сложности его геометрии бывает непросто. Некоторые дотошные установщики иногда используют какое-либо однородное сыпучее вещество (не способное, конечно, повредить поверхность динамика), засыпая его и измеряя эквивалентный объем измещаемого воздуха.

Акустический корпус - важнейший элемент всей сабвуферной акустической системы. Он должен не только иметь оптимальный внутренний объем для размещения динамика и необходимых компонентов, но и обладать достаточной прочностью - не только механической, но и акустической. Дело в том, что сабвуфер динамического типа работает как помпа, уплотняя воздух перед диффузором и разрежая его с тыльной стороны в осевом направлении. При этом величины давлений с обеих сторон равны, но обращены по фазе, поэтому при отсутствии или недостаточной изоляции передней и задней поверхностей динамика будет иметь место "акустическое короткое замыкание". Чтобы избежать его, необходимо обеспечить фазовый сдвиг акустического сигнала, излучаемого с тыльной стороны диффузора, например, на половину длины волны. Это достигается за счет установки "звуковой панели-перегородки", чаще всего замкнутой в виде корпуса. Чем больше эта перегородка (или больше объем корпуса), тем теоретически ниже тональность сигнала, который не будет замкнут акустически. Если объем корпуса (т.е. величина заключенной в нем воздушной массы) влияет на высоту его резонансной частоты, то форма корпуса влияет прежде всего на образование стоячих волн в результате собственного резонанса корпуса, возникающего на той или иной частоте. Чтобы бороться с образованием стоячих волн, прибегают к смещению динамика от центра акустического корпуса. Наиболее неудачной считается при этом кубическая форма акустического корпуса с динамиком, расположенным на равном удалении от всех его стенок.

акустический короб

Pасположение динамика относительно стенок корпуса


Конструкция корпуса во многом определяет акустические характеристики сабвуферной системы, хотя не менее важно то, какие материалы используются при его изготовлении. Сегодня ими могут быть: дерево, пластмассы, органическое стекло, керамика и даже бетон. Наиболее практичным большинство мастеров считает среднедисперсные древесностружечные плиты ( MDF ): они имеют хорошие звукоизолирующие свойства, доступны по цене, обладают равномерной плотностью (в отличие от многослойной фанеры), высокой удельной массой, а также хорошо поддаются столярной обработке. Следует заметить также, что мастера, изготавливающие конкурсные автомобильные аудиосистемы, часто пользуются при изготовлении сабвуферных корпусов экзотическими или прозрачными материалами не по причине их необычных свойств, а в погоне за внешней оригинальностью или желанием продемонстрировать внутреннее устройство системы.

Системы закрытого типа

Системы этого типа обладают хорошими акустическими характеристиками при конструктивной простоте. Объем корпуса определяет пределы частотного диапазона, в котором установленный сабвуфер будет иметь оптимальные характеристики: если объем недостаточен для данного динамика, то давление внутри корпуса будет более высоким, чем снаружи, и наиболее низкие тона будут ослабляться. При дальнейшем уменьшении его объема потери низкочастотной составляющей будут возрастать, а более высокие тона, наоборот, подчеркиваться, усиливая "эффект бочки", вместо плотных и ясных басов. Поэтому при недостатке свободного пространства лучше использовать сабвуфер меньшего размера, например, 8-дюймовый, вместо того, чтобы максимально ограничивать корпус 10- или 15-дюймового динамика.

акустический короб

Оптимальный размер корпусов сабвуферов


Увеличение объема корпуса выше рекомендуемого изготовителем сабвуфера может повысить отдачу на самых низких частотах, однако мастер столкнется с еще большими проблемами при его установке в автомобиль. График сверху характеризует рекомендуемые оптимальные размеры корпусов для сабвуферов различного диаметра.

Фазоинверсные системы

В поисках более эффективных схем акустического оформления низкочастотных динамиков мастера уже десятилетия назад стали использовать корпуса с фазоинверторами и акустическими воздуховодами различного типа. Интерес к ним особенно возрос в последние годы, с развитием hi - fi -аппаратуры благодаря тому, что они позволяют расширить диапазон воспроизводимых частот. Некоторые мастера считают оправданным потратить дополнительные усилия на то, чтобы пойти дальше закрытой конструкции и получить выигрыш в отдаче на низких частотах.

В фазоинверсных корпусах применяются цилиндрические или прямоугольные трубы, настраиваемые обычно на определенную частоту. Акустическое оформление сабвуфера с применением таких корпусов требует от мастера-установщика больших теоретических знаний и опыта, так как для получения хорошей передаточной функции приходится согласовывать, например, такие факторы, как взаимное влияние сопротивлений излучения диффузора и трубы фазоинвертора через взаимно соколеблющуюся массу воздуха.

Ошибки, например, при расчетах добротности, а также конструировании и настройке фазоинвертора являются причиной того, что акустическая система "бубнит" или же бас "размазан". И даже если труба фазоинвертора настроена на необходимую частоту, она может стать источником нелинейных искажений, если, например, объемная скорость воздуха в ней превышает допустимую (она не должна превышать 5% от скорости звука): в этом случае поток воздуха становится турбулентным. Чувствительность передаточной функции (звукового давления) фазоинверсной системы к расстройке частоты фазоинвертора очень высока, и после окончательной сборки может возникать необходимость точной подстройки.

Оценивая эффективность и качество звучания той или иной сабвуферной системы, специалисты-практики часто пользуются анализом уровня звукового давления, например, в третьоктавных полосах диапазона его рабочих частот. Для измерения этого уровня и других важных характеристик готовой сабвуферной системы можно пользоваться инструментами реальновременного анализа (см. "Мастер 12 Вольт" N 3 за 1997 год). Признается и законность субъективных оценок аудиоэкспертов.

Тяжелые ящики для легких басов

Нельзя сказать, что изготовить корпус или акустическую колонку для автомобильного сабвуфера чрезвычайно сложно. Если следовать инструкциям и рекомендациям специалистов, то даже при наличии ограниченного набора ручных инструментов способный мастер в состоянии сделать качественную акустическую систему. Как отмечалось выше, мастера чаще всего используют древесностружечную плиту типа MDF , обладающую необходимыми механическими и акустическими свойствами. Реже пользуются многослойной фанерой. В зависимости от квалификации мастера в столярном деле трудность для него могут представить распиловка и подгонка поверхностей короба по углам. Особенно трудно добиться качественного соединения, пользуясь только ручным инструментом. "Популярное" при изготовлении таких конструкций сочленение поверхностей по принципу "ласточкин хвост" не годится, так как большинство древесностружечных плит, как и многослойная фанера, не обладает необходимой механической прочностью структуры клеевого состава и стружечного наполнителя. На рисунке представлены некоторые виды угловых сочленений, используемых при изготовлении коробов автомобильных сабвуферных систем.

акустический короб


Взгляд мастера

Виктор Поляков, компания "Русская Игра"

Мы на практике убедились, что клиенты, ценящие качество звучания аудиосистемы автомобиля, отдают предпочтение фазоинверторным конструкциям несмотря на дополнительные расходы. Тем более что изготовители сабвуферов облегчают нашу задачу рекомендациями по расчетам корпусов, труб и частот среза кроссоверов.

Мы убедились также, что применение высококачественных материалов для акустических корпусов оправданно. Мы применяем мелкодисперсную стружечную плиту Jamo . Для сабвуферов идеальна дюймовая плита, которая не только прочна, хорошо обрабатывается, но и имеет хорошие акустические свойства, не требуя дополнительной поверхностной обработки. Для внутренней отделки используется специальный поролон, а для общей завершенности дизайна корпуса покрываются ковролином и специальными акустически прозрачными материалами.

Наша фирма располагает сейчас полной цветовой гаммой таких материалов, и важно, чтобы заказчик был лучше осведомлен об имеющихся возможностях и вариантах исполнения акустики в его автомобиле.

Дмитрий Гуринович, компания "Ремерс-Центр"

Многие заказчики склонны сэкономить сотню-другую на материалах для автомобильной акустики, поэтому мы обнаружили, что можно с успехом применять 20-миллиметровую многослойную фанеру и 15-миллиметровую ДСП для изготовления корпусов сабвуферов, тем более что сегодня можно воспользоваться при их сборке горячим пластиком, специальным акустическим клеем или клеем Flex , который очень хорошо держит и создает герметичность. Виниловое покрытие дает хороший внешний вид и герметичность, что немаловажно для условий автомобиля. Мы считаем, что такая оптимальная достаточность - правильный подход. Когда мы получаем очень дорогой заказ, в дело идет цельная древесина.

Вообще, выбор материалов напрямую зависит от финансового положения клиента.

Сергей Дудырев, компания SV Art

При расчете коробов в первую очередь нужно иметь в виду, какой динамик требуется заключить в корпус. Не секрет, что фирма-производитель комплектует свою продукцию описанием технических характеристик, в котором и должны быть указаны параметры, скажем, тех же самых динамиков. Понятно, что это во многом упрощает работу установщика. Некоторые фирмы, которые изготавливают акустику, предлагают различные варианты конфигурации коробов для того, чтобы с одного и того же динамика получить различную окраску звука. Это большой плюс при работе с клиентом, у которого есть определенные музыкальные пристрастия.

Если же в процессе установки приходится иметь дело с динамиком, параметры которого заранее неизвестны или требуют более точной перепроверки, то эти необходимые данные можно получить путем собственных измерений - при помощи звукогенератора. Считается, что этот способ более точен, но он более трудоемкий и соответственно требует больших материальных и временных затрат.

В принципе для любого динамика возможно изготовление короба любой конфигурации. Жестких ограничений нет - все зависит от целей, которые преследует установщик. Возьмем для примера обычный замкнутый короб. При его небольшом объеме демпфирование динамика очень высокое, и он соответственно способен выдержать большую мощность. Однако при увеличении громкости может появляться гулкость. Увеличивая объем короба, мы уменьшаем гулкость, но при этом убывает и предел подводимой мощности. Обычно мы проектируем короба, в которых динамик выдает приличную мощность и при этом не гудит.

Мы изготавливаем короба из высококачественной многослойной фанеры. Причем для достижения наилучшего качества стенки короба мы изготавливаем из соединенных специальным клеем двух слоев 10-миллиметровой фанеры. Таким образом, толщина стенок составляет не менее 20 мм; для 10-дюймового динамика допустимый минимум - 15 мм. Изнутри фанерные стенки обязательно оклеиваются звукопоглощающим материалом.

Трапециевидная форма короба выбрана нами не случайно. Такая конфигурация сразу позволяет исключить пару направлений стоячих волн. Желательно, чтобы стенки короба не были параллельны, поэтому трапеция нас вполне устраивает. Кроме того, такая форма короба более оправданна ввиду конфигурации багажного отделения автомобиля.
=========================
vaz.ee

Назначение подсветки на днище автомобиля tuning-истам объяснять не стоит. Свечение придает крутой вид вашему автомобилю



и на скорость не влияет. Изначально было понятно, что никакие светодиоды, не сравнятся со свечением неоновых (люминесцентных ) трубок, но с другой стороны дороговизна, хрупкость, сложность монтажа заставили отказаться от неона. Пришлось искать другой вариант. Пришла идея расположить светодиоды перпендикулярно к поверхности пола в небольших корпусах, закрепленных на порогах и под бамперами. Затраты на материалы были незначительны, всё что потребовалось я купил в магазине стройматериалов, светодиоды наковырял из китайских зажигалок, часть пришлось купить на радиорынке.Для изготовления подсветки необходимы следующие материалы:
- пластиковая, тонкостенная труба диаметром 40-50мм.,
- оргстекло (плекс),
- cветодиоды (сверх яркие),
- резистор (500 Ом.),
- клей “Момент”,
- силикон прозрачный,
- тонкий двужильный медный провод,
необходимый инструмент найдется в каждом гараже

Приступим к изготовлению. Заранее, я не знал что из этой затеи получится, но фотографировать начал сразу. Первым этапом было сделать корпуса, по предварительным расчетам их должно было быть 12 штук (3 на передний, 3 на задний бампера и по 3 на каждый порог) От трубы отрезал небольшие куски, цилиндрической формы, напоминающие гильзы, длиной 60-70мм.

светодиодная подсветка

светодиодная подсветка


Затем эти цилиндры распилил вдоль.

светодиодная подсветка


Получился полуцилиндр, затем на нем делаем надрез под углом примерно 30 градусов.

светодиодная подсветка

светодиодная подсветка


Затем нагреваем до размягчения край и загибаем его, получается – лодочка.

светодиодная подсветка


Края этой лодочки отпиливаем и зачищаем на наждаке для последующей проклейки швов.

светодиодная подсветка


Корпуса были готовы, оставалось только просверлить отверстия под диоды и крепеж.

светодиодная подсветка

светодиодная подсветка


Примеряем диоды в корпуса, промываем их под наклейку отражателя. Отражатель сделал из плотной фольги, приклеив клеем “Момент”.После того как клей высох аккуратно обрезаем излишки фольги, которые выступают за края корпуса.

светодиодная подсветка

светодиодная подсветка

светодиодная подсветка


Сверлом проделал отверстия в фольге. Корпуса были готовы. Дошло дело до радиотехнической части, кучка светодиодов резисторов была готова. Опытным путем было доказано, что световой поток у диода для нашей цели не подходил, он светил направленным пучком света. В одной статье прочитал что можно эту проблему решить, запилив торец светодиода с последующей полировкой. Эффект изменения формы был поразительным – свечение стало рассеянным и плавным. Очень важный момент с полировкой, я добился прозрачности, хорошенько потерев диод об шерстяной ковер.

светодиодная подсветка

светодиодная подсветка


После того как светодиоды были подготовлены, попробовал спаять все по схеме и посмотреть, что получилось. Важно соблюдать полярность светодиодов.

светодиодная подсветка


Два светодиода давали неплохое свечение. Далее была нудная работа – пайка.

светодиодная подсветка

светодиодная подсветка


Резистор и диоды при пайке прилипли к пластмассе корпуса, так что последующая проклейка не потребовалась, но для герметичности сверху на клею приклеил изоленту. Проверив все фонарики на работоспособность, приступил к вклейке защитного стекла, размер взял с запасом, чтобы оно садилось с припуском. Щели обильно промазал прозрачным силиконом, но перед этим нужно их зачистить и обезжирить.

светодиодная подсветка

светодиодная подсветка


Крепеж сделал простой – полоски оцинкованной жести прикрученные саморезами.

Следующим этапом была установка. На мой взгляд, весь смысл был в том, чтобы корпусов не было видно, и свечение появлялось, как бы неоткуда. Это было главное правило, так что особо любопытным придётся сильно наклониться, чтобы увидеть, что это там светится. При позиционировании фонариков нужно учитывать ещё и то , чтоб их в дальнейшем не повредить и не оторвать вовсе. Вот пожалуй главные критерии установки.

светодиодная подсветка


Я ставил на ВАЗ – 2114. За объемными бамперами и пластиковыми порогами “ затарить” фонарики было несложно, но ведь днище не везде одинаковое, так, что правильная установка, как говориться: “дело техники”. Подключил все фонарики общей цепью через предохранитель и тумблер на панели.

Что из этого всего вышло видно на фото. Фотографировал в плохую погоду, на дорогах была слякоть, фонарики были грязные, да и качество при ночной съемке не очень.

светодиодная подсветка

светодиодная подсветка


По-моему получилось неплохо для первого раза.
=======================
vaz.ee
По вопросам организации обращайтесь по телефону: 8-902-269-09-37 (Сергей)
По вопросам создания сайтов в Екатеринбурге и области: 8-965-508-13-38 (Александр)
The release is prepared by exstrim-bog.ru target="index">Екстремальные гонки
The release is prepared by exstrim-bog.ru target="index">Екстремальные гонки