Фотогалерея

, Гость!

Ник:
Пароль:


Войти через другие сервисы. Самый удобный и проверенный способ моментально стать пользователем нашего портала.

Статистика

Понедельник393
Вторник441
Среда366
Четверг497
Пятница504
Суббота417
Воскресенье415
Сейчас online:13
Было всего:4967435
Рекорд:4870

Кто онлайн:

Рейтинг сайта

УралWeb Рейтинг@Mail.ru

Яндекс.Метрика

HotLog Яндекс цитирования

Интересно

^^^Здесь может быть ваше фото^^^


Поиск
Поиск


Оказалось, что для создания очень быстрого и ослепительно эффектного автомобиля с изящным стайлингом, салон которого изобилует гаджетами, необходимо лишь немного поднапрячься. Как обычно, секрет до безобразия прост и заключается в том, что потратить силы нужно лишь на стратегическое планировании, после которого удастся выкроить минутку-другую, чтобы озадачить мастеров из Abt Sportsline, которые создают уникальные автомобили. Среди прочих, в их списке значится и трансформация обычного Audi Q7 из серийного авто в шикарный дорожный крейсер под названием AS7-R.

Помимо хорошо знакомых элементов, которые всегда используются в отделке внешности любого авто, не будет лишним придать и немного пикантности с помощью нескольких неуловимых на первый взгляд деталей. В данном случае – это не бампера и не задний огромный спойлер, а матовый окрас кузова и различных мелочей в экстерьере. Внешний лоск было решено подчеркнуть черным отливом кузовных деталей, а в случае с окантовкой и мелкими деталями предпочтение отдали серебряной краске. Подчеркнули это сочетание с помощью дисков диаметров 22 дюйма, в дизайне которых также обыграно сочетание серебра и черной золы, которая непременно останется на всех пяти лучах от горящих тормозных колодок, после нескольких уверенных замедлений.
title


Внутри этого автомобиля, естественно, царит знакомая фанатам Audi атмосфера, вот только роскоши вокруг не по-немецки много. Вокруг столько кожи, что животных становится жалко, а особой гордостью творцы называют мультимедийную систему для задних пассажиров. Здесь поместили широкий набор для любителей потусоваться в многокилометровых пробках. Его даже можно назвать – “искушение водителя”. В передних подголовниках мониторы, а совсем неподалеку в недрах центрального тоннеля скрыты iPod, DVD-чейнджер на 6 дисков, различные тюнеры и Playstation 2, которая уже давно стала неотъемлемым атрибутом прокачанных авто.

Но если дорога свободна, а в баке еще есть немного топлива, то тут уж лучше находиться за рулем, ведь тогда можно позволить себе уверенное движение “газ в пол” - машина не заставит себя долго ждать, поглотив вас без остатка. Стандартная мощность мотора V8 объемом 4.2 литра усилиями мастеров из Abt Sportsline превратилась в 500 л.с., так что прирост с помощью турбонаддува составил целых 150 единиц. Теперь максимальная скорость AS7-R составляет 260 км/ч, а до “сотни” он мчится за 5.9 секунды, повторяя результат серийного японского спорткара под названием Nissan 350Z.
title


В общем, сочетание стиля, скорости и комфорта – не пустой звук для мастеров из Abt Sportsline, которые превращают любой автомобиль с кольцами на радиаторной решетке в нечто большее, чем просто средство передвижения.

Артем Барановский
Источник: autonews.ru

Отделение тюнинговой компании Novitec, которое занимается исключительно автомобилями Ferrari, ввело в строй аэродинамический обвес для модели F430. Проект по созданию пластиковых аэродинамических деталей для быстрого Ferrari F430 преследовал конкретные четкие цели.

Нужно было создать обвес, который точно соответствует данному транспортному средству, то есть достоин итальянского суперкара, и при этом придать автомобилю оптимальные аэродинамические характеристики. Таким образом, дизайн и функциональность стали главными критериями при разработке элементов обвеса кузова. Аэродинамическая программа для Ferrari F430, приведенная в жизнь студией Novitec Rosso, достигает поставленных целей в полной мере. Если на вкус и цвет дизайна проекта трудно найти два абсолютно одинаковых мнения, то улучшение аэродинамических характеристик можно измерить высокоточными приборами. И если кто-то скажет, что Ferrari испорчена новыми деталями, а это могут быть только воинствующие ортодоксы марки, то для того, чтобы таких споров не возникало, специалисты Novitec продули свое последнее создание в аэродинамической трубе.

Такие тесты редко проводятся для изучения характеристик тюнинговых элементов обвеса. Обычно такие испытания проходят только новые модели крупных производителей, но для скоростного Ferrari – это именно тот редкий случай, когда аэродинамика крайне важна и испытания в аэродинамической трубе просто необходимы.

На юге Германии Novitec Rosso F430 Supersport затащили в аэродинамическую трубу Штутгартского научно-исследовательского института автомобилей и всерьез помучили красный автомобиль. Испытания закончились, и результаты показали, что немецкий проект усовершенствования итальянского кузова полностью оправдал себя, все цели достигнуты.

В этом специальном гигантском сооружении испытания могут проводиться в том числе и при самых высоких скоростях движения автомобилей. Тесты Novitec Rosso F430 Supersport были выполнены с моделируемой скоростью 140 км/ч. Были протестированы все элементы обвеса Novitec Rosso как вместе, так и по отдельности. В рамках этой аэродинамической программы подбирались формы и комбинации деталей с тем, чтобы увеличить прижимную силу автомобиля к дороге.

Эффект крыла, когда воздушный поток, порожденный высокой скоростью, отрывает автомобиль от земли, может быть преобразован в прижимную силу. Воздух, проходя через точно рассчитанные инженерами Novitec Rosso аэродинамические детали, прижимает кузов автомобиля к земле, создавая более оптимальное сцепление колес автомобиля с дорогой и обеспечивая стабильность движения на самых высоких скоростях. Например, прижимная сила, создаваемая передним спойлером Novitec Rosso, равносильна дополнительному весу в 15,2 кг, приложенному к передней оси автомобиля. Коэффициент аэродинамического сопротивления автомобиля снижен до значения 0,37. Полный аэродинамический пакет, включая передний бампер, задний диффузор, боковые юбки и заднее антикрыло, создают существенную прижимную силу как на передней, так и на задней, ведущей, оси. F430 с аэродинамикой от Novitec Rosso обеспечивает пилоту-водителю Ferrari дополнительную безопасность при экстремальном вождении своего болида. Вырабатываемый водителем адреналин будет иметь под собой твердую почву, особенно на сверхскоростях, для которых и создана эта модель.
title
title
title
title

Источник: autonews.ru

Совсем недавно АвтоВаз выпустил свое новое детище - Лада Гранта, как тут же владельцы решили привнести ей больше изящности и уникальности своими доработками. Сделать интерьер более ярким позволит новый цвет приборной панели.

Покраска панели поможет также придать ей более свежий вид при наличии различных царапин и потертостей. Что касается выбора оттенка, это уже зависит от вашего вкуса и предпочтений. Итак, приступим к покраске центральной консоли и "колец" воздуховодов.

Нам потребуется:

1. Краска;
2. Специальный грунт по пластику;
3. Акриловый лак (бесцветный);
4. Уайт спирит;
5. Ацетон.

приборов Лада Гранта


Для начала нам нужно снять некоторые детали приборной панели. Если этого не сделать, вы не получите желаемого эффекта. Чтобы правильно разобрать центральную консоль, необходимо воспользоваться руководством по эксплуатации автомобиля. А занимаясь строительными работами, лучше всего обратиться за помощью китайских самосвалов, которые, кстати, вы можете приобрести по цене завода-производителя. Для удобства обратной сборки можно делать снимки поэтапной разборки.

1. Первым делом необходимо снять консоль с приборной панели, для чего отщелкиваем светлые металлические вставки.

приборов Лада Гранта


2. Разбираем консоль на детали, которые пойдут на покраску. В сторону можно убрать кнопочки, накладки, ручки регулировки.

приборов Лада Гранта

приборов Лада Гранта


3. С воздуховодов снимаем кольца и заслонки. Для покраски нам потребуются только кольца.

приборов Лада Гранта


4. С помощью растворителя обезжириваем поверхности, предназначенные для покраски.

5. Берем ненужные листы или газету под покраску. Грунтовку желательно нанести в 2 слоя. Советуем производить данный процесс в закрытом помещении, дабы не испортить всю работу пылью или глупым насекомым, севшим на краску.

приборов Лада Гранта


6. Таким же образом наносим грунтовку и на кольца воздуховодов.

приборов Лада Гранта


7. После того как грунтовка высохнет, окрашиваем подготовленные поверхности.

приборов Лада Гранта

приборов Лада Гранта


8. Поверх высохшей краски наносим лак.

приборов Лада Гранта


После полного высыхания деталей устанавливаем их в обратной последовательности. Все нужно делать максимально аккуратно, чтобы не испортить лакокрасочное покрытие. Для окончательного затвердевания краски должно пройти 1,5-2 недели. В течение этого времени не рекомендуется производить каких-либо механических воздействий, которые могут повредить целостность ЛКП. Всем удачных доработок и новых идей!

Чтобы придать привлекательный вид интерьеру Лада Гранта мы решили обычный руль заменить на спортивный, к тому же для водителя это очень удобный вариант, так как спортивная версия рулевого колеса комфортнее для хвата. Что нам потребуется для данной доработки?

Конечно же, сам руль и адаптер, который в случае возникновения столкновения возьмет весь удар на себя. А тем, кто предпочитает самую безопасную и комфортную езду предлагаем уницикл купить.

Спортивный руль на Лада Гранта

Спортивный руль на Лада Гранта


Итак, рассмотрим данную доработку пошагово:

1. Нужно сделать выравнивание колес, для этого проезжаем небольшой участок дороги. Положение колес регулируем с помощью руля.

2. Отсоедините от аккумулятора клемму с отрицательным значением.

3. В случае если в комплектации вашего автомобиля имеются подушки безопасности, модуль их управления следует заизолировать, в противном случае возможно срабатывание подушки во время снятия руля.

4. Снимите руль, а затем закрепите на адаптер пластину сигнала и проверьте все контакты. Проводка должна остаться внутри адаптера.

5. Присоединяем адаптер на рулевой вал, не закручивая его.

6. Далее необходимо сделать выравнивание руля. Для этого проезжаем вперед, а затем даем задний ход.

7. Устанавливаем новый руль специально предназначенными для него винтами и завершаем установку адаптера.

При выборе руля внимательно осмотрите все его показатели, обратите внимание на размеры. На Гранту идеально подойдет спортивный руль от Лады Калина. Еще один совет напоследок: не спешите избавляться от старого руля, так как он может пригодиться при прохождении ТО.

Спортивный руль на Лада Гранта

Спортивный руль на Лада Гранта

Посмотрев в сети фото тюнинговых авто десятого семейства, понравилась одна деталь - воздухозаборник на крышу или просто "кепка". На одном из сайтов предлогалось купить данный элемент тюнинга, но я решил для начала попробовать изготовить его самостоятельно.

Продумав технологию и оценив свои силы приступил к изготовлению. Весь процесс можно разделить напять этапов: 1-ый - создания основы, 2-ой - придание ей жесткости, 3-ий - выравнивание фомы шпаклевкой, 4-ый - покраска, 5-ый - монтаж на крышу.

воздухозаборник воздухозаборник


Этап 1. Это, пожалую, самый ответсвенный этап, ибо предстоит выбрать (придумать) не только дизайн самой кепки, но и правильно сделать "дно" место приклейки к крыше. На воплощение задумки натолкнул кусок мелкозернистого пенопласта, применяемый в теплоизоляции дверей холодильников. При изготовлении из пенопласта заготовки, в голове родился еще один план воплощения данной задумки, а именно по средсвам монтажной пены, об этом позже. Заготовку целесообразно начинать делать с придания формы "дна", так как если что-либо не получится то можно начать сначала, а если уже будет лицевая сторона готова и при порче "дна" все придется начинать сначала. Задачу придания формы "дна" решил следующим образом. На улице из картона вырезал два лекало по форме крыши как по ходу, так и поперек движения автомобиля так, чтобы край плотно прилегал к крыше по всей кромке. Затем на другом куске более плотного картона, обведя получившийся контур, вырезал, получил синию крыши по центральной оси авто. Тоже проделал и с перпиндикулярной осью крыши. Данные заготовки нужны для того чтобы не бегать постоянно и не прикладавать к реальной крыше заготовку кепки. Вооружившись наждачной бумагой стал обтачивать пенопласт по лекалам. Процесс довольно легкий, но в тоже время надо быть внимательным и не увлекаться, а почаще прикладывать лекало к поверхности. Окончательную подгонку провел на реальной крыше. Получилась поверхность повторяющая зеркально крышу. В заключении придал изгиб по форме резинки лобового стакла. Далее можно браться за придание внешней (лицевой) формы "кепки". Здесь все во власти собственной фантазии. Дизайн перерождался три раза в процессе изготовления. Так как я задумал поставить декор сетку на отверстия сопел, то встал вопрос как, для решения этой задачи прорезал обычным резачком для бумаги со стороны крыши щель толщиной 3-4мм и глубиной чуть меньшей чем высота "кепки". Далее с лицевой стороны прорезал сопла с глубиной в два раза больше чем от края передней стороны до прорези для сетки. Большая глубина сопел необходима для создания иллюзии реальных отверстий. В дальнейшем это будет окрашено в черный цвет. Способ изготовления заготовки при помощи монтажной пены. На крышу необходимо приклеить при помощи двустороннего скотча тонких и леготянущийся полиэтилен, примерно метр на метр. Далее наплавить с запасом как по высоте так и по площади пену из баллона. Далее грубо придать форму при помощи острого ножа, ну а дальше шкуркой.

titletitle


Этап 2. Для придания жесткости воспользовался эпоксидным клеем и медицинским бинтом. Нанес не скупясь, слой клея наложил отрезки бинта поперек "кепки", далее промазав еще одним слоем смолы наложил бинты поперек. Еще раз обильно промазал клеем и дал высохнуть. Результат превзошел все ожидания, конструкция получилась очень прочной.

воздухозаборник воздухозаборник


Этап 3.В автомагазине купил два вида шпаклевки, с добавкой волокон и доводочную. Также прикупил наждачную бумагу двух видов (№300 и №800), резинку-держатель для шкурки и два шпателя и грунт в баллончике. Данный этам долгий и трудоемкий, ибо от его качества зависит внешний вид конечной детали. Итак слой за слоем накладывал шпаклевку и зашкуривал. Каждый раз находились участки поверхности с изъянами. Иногда возникало желание все бросить, но стало жаль потраченный на изготовление сил и средств, да еще и не хотелось ударить в грязь лицом перед сыном. Покрывая слоем грунта обнаруживал неровности на поверхности. В итоге наложил четыре слоя шпаклевки от чего конструкция стала просто как железная. Итак поверхность стала готова к пораске.

воздухозаборник воздухозаборник


Этап 4. Лак и краска еще оставалась с покраски зеркал и низа авто. Прежде всего нанес несколько слоев черной матовой краски внутрь отверстий сопел, для придания глубины. Ей же покрасил сетку. Обезжирив поверхность растворителем нанес слой краски, дал подсохнуть и повторил операцию еще три раза. Результат понравился брака не было и я приступил к нанесению лака. Лаковых слоев нанес четыре, сразу же деталь приобрела блеск и привлекательность.

воздухозаборник воздухозаборник


Этап 5. Монтировать решил при помощи автомобильного двустороннего скотча и герметика. По периметру "дна" наклеил скотч по двум соображения, первое - удержит деталь на месте до полного высыхания герметика, а так же для эстетического края крепежа, второе - не даст вылезти герметику который не испортит внешний вид. Намазав достаточно толстым слоем герметик (ибо вероятность срывания воздушным потоком - реальна) и найды центр стекла приложил деталь, прижал и дал просохнуть в теплом гараже.

воздухозаборник воздухозаборник

воздухозаборник воздухозаборник

воздухозаборник воздухозаборник


Возможные недостатки: увеличится CX в следствии чего и расход топлива, но по моему мнению незначительно.

Автор: Р.Аксенов lada112.info

Правильный спойлер способен превратить даже самого убитого запорожца в Летучего Голландца, а раскрасив его аэрографией, проведя через пластилиновые основы провода, чтобы сделать неоновую подсветку или габаритные фары, и слава о нем распространится далеко за пределы вашего села.

Если вы решили делать спойлер из стеклоткани или углеволокна, что чтобы придать ему форму, вначале надо будет cделать болванку, на которую потом будет делаться матрица (слепок). Лучше сделать матрицу, состоящую из 2 частей, верхней и нижней, так потом будет проще с ней работать, не надо будет заново разрезать её, чтобы вытащить болванку или провести провода.

В качестве болванки прекрасно сойдет кусок пенопласта, которому вы придаете любую форму, или же к обычной полосе из оргалита, уже выпиленной по размерам спойлера своими руками, прикрутите снизу дугообразную направляющую рейку из ДСП, оргалит по лекалу станет напряженным, что сделает спойлер выпуклым и более похожим на красивый тюнинг. Также вам понадобится удобная опора, чтобы работать со спойлером и шпатель, чтобы придать пластилину желаемую форму.

Делаем спойлер


Для изготовления матрицы сойдет смола с алюминиевой пудрой и 2 слоя стекломатериала, тонкий и толстый. Можно класть и еще слои, это только усилит прочность спойлера своими руками. В качестве альтернативы, начать можно с того, что обмотать болванку полиэтиленовыми пакетиками, потом колготками и все это обмазать эпоксидкой (эпоксидный клей), однако последний очень долго полимеризуется. Не забудьте снабдить матрице по краям стыков деталей составного спойлера фланцами-отворотами, чтобы впоследствии собрать спойлер воедино при помощи болтов.

Не забывайте каждый слой стеклоткани и готовую матрицу зашкурить наждачкой.

Матрица для изготовления спойлера своими руками:

Делаем спойлер


Теперь в матрице формируется сам спойлер. Теперь уже на матрицу кладем слой гелькоута, из уже знакомой нам смолы и люминиевой пудры, после чего шкурим его и покрываем слоями полиэфирной смолы и стекломата (от 2 слоев, первый 300, а второй 600 стекломатом). Поверх стекломата опять смола, после чего стеклоткань необходимо кисточкой прибить к гелькоут и особенным валиком обладающим поперечной насечкой избавиться от пузырьков воздуха. Острые углы матрицы забиваются вязкой кашей из аэросила, полиэфирной смолы и кусочков стеклоткани. Последняя также понадобится, что склеить отдельные детали спойлера друг с другом.

Для прочности спойлера можно сделать дополнительный слой из армировочной сетки.

Чтобы прикрепить готовый спойлер к кузову используйте L - образные пластины из полторамиллиметровой стали, с 3 мм отверстиями в паре сантиметров друг от друга и приваренными 6мм гайками, на которые сядет конструкция спойлера. Не забудьте перед установкой обработать края грунтовкой и покрасить.

Делаем спойлер

Для многих машина - это не только средство передвижения, но и предмет обожания, который надо обязательно холить и лелеять.

В последнем каждый преуспевает кто как может: кто-то "доводит" автомобиль до ума, ну а кто-то старается придать облику своего авто неповторимость. Но, пожалуй, сделать машину уникальной, единственной на всем белом свете может только аэрография.

Модное течениеЧто же такое "аэрография"? Аэрография (по-другому Аirbrushing или Custom Painting) получила свое название от специального вида так называемой "воздушной кисти" - аэрографа, с помощью которого можно наносить рисунки на поверхности автомобиля, мотоцикла, сноуборда, защитного шлема, системного блока компьютера, мобильного телефона и т.д. Действует он как пульверизатор, имеющий очень узкий и более точно регулируемый спектр распыления. Аэрографом можно наносить как крупные "мазки", тонируя поверхность целиком, создавая нежнейшие тоновые переходы, так и штрихи толщиной с волос, что очень важно при прорисовке мелких деталей рисунка.

Надо заметить, что до России модное течение, родившееся некогда в 20-е годы 20-го века в Америке, "докатилось" только к середине 90-х, на пути претерпев уже некоторые изменения в технике исполнения и тематике рисунков. Изначально американцы украшали свои автомобили простыми двух-трех цветными стилизованными изображениями факелов, летящих птиц, бегущих лошадей, - образы, кстати говоря, и по сей день не утратившие популярности. Постепенно тематика и стилистика изменялись, техника усложнялась.

Бум на машины-раскраски снова захлестнул Америку только в послевоенные годы, затем в безудержные 60-70-е, Европу волна авто-аэробрашинга докатилась в 80-е, а Россия узнала о новшестве в 90-х. Начиналось все с имитации: вместо реальной аэрографии машина обклеивалась наклейками, изображавшими орлов, драконов, змей, акул, дельфинов и т.д. Потом пришло время анималистики: машины-леопарды, зебры, черепахи, впрочем, поначалу изображения эти наносились кистью. Аэробрашинг ждал долго, потом кое-где в гаражах стали появляться мастера, наносившие изображение по трафаретам с краскопульта.

В середине 90-х были популярны разнообразные опасные пресмыкающиеся, фантастические и реальные; копии сюжетов известных художников, чаще всего Сальвадора Дали или Бориса Валеджио. Рисунки стоили дорого, наносили их обычно на одну деталь, например капот. От агрессивно ярких и броских рисунков произошел переход к принципу соблюдения цветового баланса с общей окраской автомобиля, к гармоничности изображения с формой машины. Сегодня предпочтение отдается авторским работам, более спокойные, не плещущие агрессией темы пользуются куда лучшим спросом. И разрисовывать автомобили стали часто целиком.

По-прежнему в моде "животные" темы, некоторые владельцы желают увековечить на кузове своего авто портрет домашнего любимца. На втором месте по популярности космос, фантастика. На третьем - биомеханика, симбиоз железа и живой ткани.

К отдельному изображению лишь на одном из элементов машины - серьезно теперь никто не относится, ценится создание единого образа на кузове автомобиля.

От эскиза к делу

Вообще утверждение рисунка на автомобиль - вещь очень сложная, ведь подобная "татуировка" делается не на один день и стоит не 20 долларов… Поэтому порой на то, чтобы перейти от эскиза к делу, уходит более двух, а то и трех месяцев. Правда, иногда это происходит быстрее. Например, когда хозяин машины приезжает уже с готовыми эскизами, или когда владелец просит нарисовать то, что уже видел у кого-то. Как раз отсюда и идет своего рода тиражирование пресловутых хищников или им подобных, когда заказчик не пытается подойти к процессу творчески, беря на вооружение только то, что было у других.Интересен тот факт, что реже всего в салоны тюнинга за аэрографией приезжают владельцы черных или серебряных автомобилей. Хотя на таком фоне любой рисунок смотрится идеально. Психологи объясняют это определенным складом характера владельцев таких автомобилей: черный цвет предпочитают люди скрытные, гордые одиночки, или напротив, люди, обладающие высоким статусом в обществе, или желающие таковыми казаться; серебряный цвет автомобиля говорит о человеке спокойном и сильным духом. И те и другие, как правило, приобретая машину такого "недешевого" цвета, считают дополнительные рисунки излишними, придерживаясь мнения, что классика не стареет. Аэрография же - для тех, кому надоела консервативность.

Дело техники

Итак, вы решились обратиться в салон.

Первым делом, определившись с темой рисунка, ваш автомобиль сфотографируют или возьмут "на вооружение" фото автомобиля такой же марки и цвета кузова. Рисунок при помощи графического редактора (например - Adobe Photoshop) наносится на фото автомобиля. После утверждения аэрографии вы оставляете свой автомобиль художнику для работы. Кстати, здесь есть свои правовые ограничения. ГАИ требует, чтобы рисунок занимал не более 30 процентов поверхности машины. Хотя ни один гаишник, конечно же, не станет измерять площадь картинки, чтобы соотнести ее с площадью кузова... Второе требование - чтобы рисунок никоим образом не ассоциировался с раскраской спецмашин.

Сроки выполнения зависят от сложности рисунка и площади изображения. Не удивляйтесь, если решив расписать машину целиком, художник попросит у вас на работу месяц.

Чтобы подготовить поверхность для росписи, с деталей автомобиля, предназначенных для окраски, осторожно снимается верхний слой лака. Все остальное пространство, куда краска не должна попасть, закрывается. На этом же этапе исправляют возможные дефекты поверхности, например, неровности. Затем, если поверхность пластиковая, наносится грунтовка, причем для каждого вида пластика своя.

Нанесение рисунка начинается с фона. Затем на подготовленную поверхность наносится краска-основа, которая послужит подложкой для будущего изображения. После этого можно начинать рисовать. У каждого мастера своя отработанная методика.

После того, как рисунок закончен и краска высохла, изображение лакируется. Лак обычно наносится в несколько слоев; именно от него в большинстве случаев зависит долговечность рисунка, отсутствие на нем царапин и яркость красок.

Завершающий этап в аэрографии - применение полировки, тонкого абразивного состава. С ее помощью сглаживаются и убираются все шероховатости, потеки лака, и затем придается блеск, чтобы машина засверкала, как новая.

Услуги на аэрографию не отличаются особым разбросом цен, но обращаться лучше к мастерам надежным, чтобы вас в итоге не обвинили в отсутствии вкуса. Профессионалами своего дела считаются, например, художники объединения ОРХА (Объединение российских художников Аэрографии).

Дешевле всего расписать одну деталь. Например, капот или дверь - обойдется в 400-1000 долларов, в зависимости от сложности рисунка и технологии выполнения. За роспись всей машины придется выложить от 3500 до 10000 долларов. Несмотря на такой разрыв в цене, в целом, работа над всей машиной обойдется значительно дешевле, чем роспись каждой отдельной детали. Однажды окунувшись в мир аэрографии, автолюбителям очень сложно удержаться от повторного посещения салона, чтобы "дополнить" поверхность автомобиля новыми элементами.

Когда сигнализация уже не нужнаb

Но несмотря на немалые затраты на такого рода "развлечение", аэрография оправдана хоты бы с точки зрения безопасности. Здесь уникальность работает в противовес массовому производству. Поэтому bтакие автомобили и не угоняют - слишком они узнаваемы
. Такую машину придется перекрашивать, теряя время и деньги, а по пути к "отстойнику" найдется немало любопытных ценителей живописи, которые посмотрят вслед. Это и есть потенциальные свидетели, которые помогут восстановить маршрут угона. Обладатели разрисованных машин отмечают и повышенную лояльность к ним сотрудников ГИБДД. Сначала, конечно, останавливает каждый, больше для того, чтобы рассмотреть уникальный автомобиль, но на привычных маршрутах инспекторы, как правило, запоминают не только машину, но и владельца. Некоторые, по уверению автолюбителей, даже не смотрят документы - здороваются и отпускают.Но зато у владельцев машин с аэрографией появляется тревога, не знакомая среднестатистическому автомобилисту. Причиной для беспокойства становится далеко не угон, а любой механический ущерб, нанесенный любимцу и способный повлечь за собой повреждение рисунка. Хотя и этот вопрос решается довольно просто. Аэрографию можно застраховать.

Если вы устали выглядывать из окна, чтобы убедиться, что любимое авто на месте, разрисуйте его аэрографом. К числу наблюдающих с балкона за вашим автомобилем прибавятся любопытные соседи, да и ваше занятие из наблюдения превратиться в любование собственным автомобилем.

Большинство дефектов головки можно обнаружить еще при полностью собранном и работающем двигателе. При внешнем осмотре следует обратить внимание на следы подтекания масла и охлаждающей жидкости.

После мойки деталей сложнее выявить источник потери жидкости. На листе бумаги следует зарисовать места появления масла и антифриза, чтобы иметь подсказку во время дефектовки демонтированного и разобранного узла.

При измерении компрессии двигателя можно наблюдать степень герметичности цилиндров в общем, по скорости нарастания давления, а влияние на компрессию состояния головки блока проследить при этих измерениях сложнее. Данное измерение позволяет определить, в рабочем ли состоянии находится конкретный цилиндр и весь двигатель в целом, но вывод делается по конкретному цилиндру: очень хорошо или очень плохо. Распределить степень ответственности между участвующими компонентами по одному измерению бывает очень сложно. Приходится сделать несколько измерений, изменив условия. Механики часто (по старой методике) добавляют в каждый цилиндр по 30 мл моторного масла и повторяют измерения. При этом видно степень вины поршневой группы. Жаль, никто не задумывается, что масло попадает также и на рабочие поверхности фаски клапана и седла, уменьшая просачивание сжатого воздуха и маскируя дефект герметичности деталей головки блока.

Желаемые результаты диагностики дает методика определения герметичности цилиндропоршневой группы, путем закачивания в цилиндр воздуха до определенного давления, при этом фиксируется степень снижения давления за обусловленный отрезок времени (См схему 1). Поскольку процедура производится раздельно для каждого цилиндра, в положении распределительного вала, обеспечивающем полное закрытие клапанов, можно с большой достоверностью определить недостаточную герметичность впускного или выпускного клапана, прослушивая шумы во впускном коллекторе либо в системе выпуска отработанных газов. Но этот метод потребует определенных финансовых вложений на оборудование и не один месяц экспериментальных работ для получения навыка и уменьшения процента ошибок при диагностике. В последние годы хорошие результаты показал метод измерения давления газов в картере двигателя. При этом заметно сократилось время, затрачиваемое на диагностику, а процент ошибок при диагностике существенно уменьшился. для измерения давления применяется специально разработанный манометр позволяющий зафиксировать даже самое малое давление (20 мм. рт. ст.), а так же кратковременные броски давления. Методика позволяет на ранней стадии определить износ деталей цилиндропоршневой группы, чтобы вовремя принять меры и предотвратить развивающиеся процессы. Можно определить наличие залегания поршневых колец (даже в одном из цилиндров). Очень точно определяется износ деталей газораспределительного механизма клапан - направляющая втулка - сальник клапана. Все эти сведения получают без разборки двигателя, с минимальными затратами, и по времени около одного рабочего часа.

После углубленной диагностики, принимается решение о необходимости демонтажа головки блока и проведении восстановительного ремонта.

Снятую с двигателя головку блока поместим в емкость, позволяющую собирать вытекающие остатки технических жидкостей из снятого узла. Для этого понадобится некоторое время. Параллельно проводим осмотр и возможные измерения деталей блока цилиндров. Проверяем плоскость блока в месте прилегания головки, состояние поверхности цилиндров, степень износа цилиндров и поршневых колец (см. "Автомастер" за август 2004 г.). От правильного проведения этой части работы может зависеть результат в целом. Даже самый доскональный ремонт головки блока не даст результата, если есть повреждения поршневой группы. Как правило, после ремонта головки блока увеличивается количество газов прорывающихся через изношенные детали цилиндро-поршневой группы и, как следствие, увеличивается расхода моторного масла при дальнейшей эксплуатации двигателя. Иногда в двигателе имеет место залегание поршневых колец в канавках поршня из-за нагара, тогда на время ремонта головки следует в цилиндры залить средство, размягчающее и растворяющее смоляной нагар, чтобы вернуть кольцам свободное перемещение в канавках поршня.

При разборке головки блока необходимо внимательно осмотреть состояние прокладки впускного коллектора. Может обнаружиться подсос воздуха, что влечет за собой неустойчивую работу двигателя на холостом ходу. Тщательно осматриваем все заглушки каналов охлаждения, очищаем их от коррозии и возможного залегания соленых отложений. При этом можно обнаружить причину будущей утечки охлаждающей жидкости. Проверяем все резьбовые отверстия в головке и при малейшем сомнении в надежности производим ремонт резьбы. При разборке и снятии возвратных пружин клапанов, следим за тем, чтобы при сжатой пружине сухарики не оказались зажатыми между тарелкой и стержнем клапана. Сухарики имеют очень высокую твердость материала и оставляют глубокие повреждения на поверхности в зоне работы сальника (Фото 1). При возникновении таких повреждений клапан необходимо заменить, даже если все его размеры будут в допусках. Очень удобно вынимать сухарики магнитом на металлическом стержне, последнего звена телескопического магнита. Не нужно бояться намагничивания деталей, размагнитить любую мелкую деталь можно, применив катушку электромагнитного пускателя, включенную сеть переменного напряжения 12, 24 или 36 Вольт.Как правило, в мастерской переносные осветители применяются с такими значениями.
При разборке газораспределительного механизма следует маркировать все детали, пригодные к дальнейшему использованию, по месту их установки, чтобы при сборке установить их на свои прежние места и уменьшить время для приработки их между собой (Фото 2). На сегодняшний день ассортимент маркеров позволяет сохранить надписи даже после тщательной мойки. Стальные и чугунные детали очень удобно маркировать электроискровым карандашом. Снятые клапана очень хорошо размещаются в отверстиях просверленных парами в специальном держателе. Самая недопустимая ошибка метить клапана кернением. Удар керном приводит к появлению микротрещин внутри метала, через некоторое время трещина распространяется на всю поверхность (Фото 3). Если разбираем головку блока с верхним расположением распределительного вала и прямым нажимом клапана (без коромысел как у большинства моделей Volkswagen), болты (гайки) крепления бугелей опорных шеек вала следует отпускать равномерно по всей длине, чтобы избежать перекоса и поломки дорогостоящей детали. Особенно это касается двигателей японского происхождения, где предельно уменьшены массы этих деталей. После полной разборки производим предварительную мойку головки блока. При этом вымывать до металла не стоит, так как это затруднит последующую диагностику и дефектовку. После этого осматриваем плоскость прилегания к блоку. Основные и наиболее часто встречающиеся дефекты и повреждения: протравы из полости водяной рубашки от применения некачественной охлаждающей жидкости, прогары и раковины из-за повышенной температуры в камере сгорания, повреждения поверхности во время предыдущих ремонтов, неровность плоскости головки после сильного перегрева двигателя. Плоскость головки проверяется прикладыванием линейки. А более наглядно неровности можно увидеть, если попытаться притереть плоскость на притирочной плите (Фото 4). При этом если плоскость в норме, то будут удалены остатки прокладки и полностью очищена прилегающая поверхность. Если обнаружиться искривление плоскости, то головку следует прошлифовать на станке до получения ровной плоскости. Это все основные дефекты головки, которые могут повлиять на дальнейшее использование ее в двигателе. дальше производим дефектовку деталей, которые необходимо заменить на новые, либо отремонтировать на месте.

Значительное влияние на общую работу двигателя, а главное на давление масла в системе смазки, оказывает зазор между опорными шейками распредвала и его посадочными местами. При достижении двигателем максимальной рабочей температуры, масло в головке разжижается, увеличивается текучесть и сброс давления масла, резко увеличивается шумность работы газораспределительного механизма, недостаточное давление приводит к голоданию гидрокомпенсаторов и износу всех деталей. Измеряем размеры всех рабочих опорных шеек распределительного вала и сравниваем их с допустимыми размерами производителя мотора. При значительных отклонениях необходимо заменить изношенную деталь на новую. При работе газораспределительного механизма, в зависимости от конструкции, усилие от распределительного вала прикладывается либо к основанию в теле головки (конструкция с промежуточными коромыслами) либо к крышке крепления вала с прямым нажатием клапана. Незначительный износ постели распределительного вала позволяет исправить данную деталь для продолжи- тельной дальнейшей работы в двигателе. Поскольку изнашивается одна половина из пары, то именно ее необходимо про- шлифовать в местах сопряжения ответной части до возвращения к нормальному размеру отверстия, только не переусердствовать, распределительньй вал должен вращаться свободно. Небольшой износ легко поддается ремонту в мастерской на притирочной плите (Фото 5). Очень тяжело устранить износ первой шейки постели вала после продолжительной работы с ремнем или цепью газораспределения, работавшего с натяжением, значительно превышающим рекомендованное изготовителем двигателя значение. Для восстановления таких повреждений нужна поддержка мастерской с хорошим оборудованием для механической обработки металлов. Следующим этапом производится проверка и отбраковка легкозаменяемых деталей головки. Клапана после разборки размещаем в держателе парами впуск-выпуск слева направо, начиная с первого цилиндра (Фото б). дальше очищаем детали от нагара и остатков отработанного масла и приступаем к дефектовке. Промеряем направляющий стержень клапана по всей длине рабочей поверхности (Фото 7). Если размер стержня клапана не выходит за пределы 0,03 мм от номинального и не имеет механических повреждений, проверяем состояние рабочей фаски клапана. Глубокие прогары и раковины (Фото 8) не удастся удалить шлифованием, а многие производители не допускают шлифовку фаски вообще. Можно попытаться шлифовать фаску, но не более чем на 0,2 мм. Например, клапана двигателя МВ ОМ 102-103 и большинства бензиновых моторов VW AUDI, установленные при сборке заводом-изготовителем, не допускают шлифовку фаски. Объясняется это сложной конструкцией тарелки клапана. Клапана, поставляемые как запчасти для ремонта, как правило, все дают возможность исправления дефекта фаски.

Приступаем к проверке на пригодность к дальнейшей работе направляющих втулок клапанов. Измерение диаметра внутреннего отверстия втулки проводим при помощи нутромера с шариковым сменным наконечником подходящего диаметра (Фото 9). Обычно тепловой монтажный зазор втулка-стержень клапана находится в пределах от 0,04 мм до 0,07 мм, многие производители моторов допускают максимальный зазор до 0,12 мм для изношенных деталей (но как вынужденная мера). Наша задача обеспечить долговременную надежную работу всего узла, поэтому измерения производим по всей длине втулки и в двух направлениях вдоль оси распределительного вала и поперек. Если обнаружен конический износ или эллипсность втулки, превышающая 0,04 мм, она подлежит замене на новую деталь. для благополучного удаления втулки необходимо применять специальную наставку размерами, подходящими к конкретной втулке (Фото 10). При этом головку блока предварительно нужно разогреть до температуры около 120 ?С. После чего выбить поврежденные втулки с помощью заготовленного приспособления. Обязательно промеряем все демонтированные втулки по наружному диаметру (Фото 11). Заводские втулки обычно имеют натяг 0,05 мм, а втулки, поставляемые для ремонта около 0,06 - 0,07 мм.

Если повреждено посадочное место втулки, производитель запчастей для ремонта предлагает увеличенный размер втулок плюс 0,1 мм - первый ремонт, плюс 0,2 мм второй ремонт. В таких случаях отверстие под втулку разворачивается разверткой или растачивается на координатно-расточном станке, обеспечив натяг посадки детали 0,05 - 0,06 мм.
Для запрессовки направляющих втулок клапанов применяется наставка, обеспечивающая направление и глубину запрессовки втулки (Фото 1). Головка предварительно разогревается до температуры примерно 120-1400 С. Втулка перед запрессовкой смазывается моторным маслом.После остывания производим замер отверстий втулок и при помощи развертки со спиральными перьями доводим диаметр втулки в размер, обеспечивающий необходимый тепловой зазор между втулкой и клапаном (Фото 2). Придать рабочую форму седлу и обеспечить соосность с новой направляющей втулкой, можно применив специальные фрезы (шарошки). Наиболее удобны в этом случае инструменты от производителя Newaу. Этот инструмент довольно давно применяется автомеханиками и пользуется популярностью, несмотря на достаточно высокую цену. Хорошее дешевым не бывает. Важно правильно воспользоваться достоинствами этого инструмента. Первое - нужно научиться безошибочно устанавливать расширительный пилот (направляющий стержень для фрезы) (Фото 3) в направляющую втулку клапана. Пилот обеспечивает правильное положение фрезы и от этого зависит точность обработки седла клапана. Перед установкой направляющего пилота, втулку необходимо прочистить щеткой (Фото 4) и продуть сжатым воздухом для удаления стружки после обработки разверткой. При установке пилота нужно следить за тем, чтобы разрезная втулка полностью пряталась в отверстие направляющей втулки клапана. Если же длина втулки меньше длины разрезной втулки пилота, последнюю нужно расположить так, чтобы концы выходили из отверстия на одинаковое расстояние с обеих сторон и очень умеренно зажимать пилот (Фото 5). В случае значительного выступания расширительной втулки за пределы направляющей втулки клапана, нужно применить дополнительное кольцо на эту часть инструмента. Это может быть обрезанная часть от направляющей втулки клапана такого же внутреннего диаметра, и установить ее со стороны посадки сальника клапана (Фото 6). В случае неправильной установки направляющего пилота фрезы, последствия самые печальные и недешевые. Не заметив неправильной установки пилота, можно полностью вывести из строя седло клапана. Стоимость ремонта увеличится за счет операции по замене испорченного седла клапана. К тому же само приспособление приходит в непригодное состояние, вынуждая понести расходы на покупку нового для продолжения работы. При этом герметичности клапана и седла достигнуть не удастся.

После правильной установки пилота, можно начинать обработку седла. Если седло было установлено новое, то лучше начинать обработку фрезой с углом 45 град. Первые несколько оборотов фрезы нужно сделать без нажима на ключ вращения фрезы. Фреза под собственным весом выполняет обработку седла, подчиняясь положению, задаваемому пилотом. Инструмент должен удерживаться в оси пилота, а при нажиме он может повторить неточную установку седла. Если ми сделаем нажим корпуса фрезы, то она отклонится в сторону наименьшего сопротивления резанию, и мы получим обработку седла несоответствующую оси направляющей втулки клапана. Поэтому не нужно спешить на начальной стадии обработки седла. После того как фреза коснется ножами по всей окружности седла, можно несколько ускорить обработку, прикладывая незначительное усилие к ручке привода фрезы. Нельзя допускать больших усилий нажатия на фрезу, так как это может привести к выкрашиванию режущих зубьев фрезы, которые не успевают освободиться от стружки, возникающей в процессе обработки материала седла. Необходимо чаще снимать фрезу и очищать ножи от залегающей в пазы стружки после обработки (Фото 7). Если первой обработкой была выполнена рабочая фаска с углом 45 град., то следующей обрабатывается верхняя фаска с углом 15 град., (или с другим значением, предусмотренным заводом изготовителем двигателя). После нарезки верхней фаски, необходимо проверить положение контакта рабочей фаски седла с клапаном. Для этого вынимаем направляющий пилот из втулки клапана и ставим на свое рабочее место клапан, предварительно затушировав его рабочую фаску маркером любого цвета (Фото 8). Делаем несколько притирочных движений клапаном, для определения положения контактной поверхности клапан-седло.

Начало контакта должно быть не менее 0,5 мм от наружного края фаски клапана, а лучше - располагаться примерно на середине рабочей фаски клапана. После этого, фрезой с углом 60 град. Доводим до номинального значения ширину рабочей фаски клапана, используя значения, предусмотренные заводом изготовителем мотора или таблицей, предложенной изготовителем запчастей для ремонта, например KS.

При ремонте головки блока дизельного двигателя очень важное значение для одинаковой степени сжатия в цилиндрах имеет такой параметр, как залегание клапана в плоскости головки (Рисунок 1). Поэтому в дизельной головке обязательно нужно проверить это значение и сделать подгонку всех седел клапанов до номинального значения, предусмотренного изготовителем мотора (Фото 9). В случае исправления седел без замены, первой обрабатываем верхнюю фаску с углом 15 град.(Фото 10) или другим значением, предусмотренным заводом изготовителем мотора. Дальше работаем фрезой с углом 60 град. и в последнюю очередь выводим угол рабочей фаски (обычно 45 град., реже 30 град.).

Следующим этапом проверяем положение контакта на клапане и исправляем, если он не соответствует требуемому. Если место контакта ближе к краю клапана, то глубже срезаем фрезой с углом 15 град. Если ближе к центру клапана, то дополнительно обрабатываем фрезой с углом 60 град, а после _ 45 град. (или 30 град.), до получения правильного расположения ширины контактной поверхности седло-клапан. Для проверки расположения контактной поверхности прилегания седла и клапана используем тот же метод визуального наблюдения по следу на краске, нанесенной на клапан. Если контактируемая поверхность приобрела необходимое расположение, приступаем к притирке прилегающих поверхностей для обеспечения наилучшей герметичности между седлом и клапаном. Для этой цели подходят инструменты в виде резиновой присоски, закрепленной на деревянном несущем стержне (Фото 11). Для притирки лучше всего применять: абразивную пасту, порошок карбида титана (кристаллы серебристо-черного цвета) с размером зерна от 40 до 64 мкм, разведенный до густой концентрации в моторном, трансмиссионном масле. К достоинствам этого абразивного материала следует отнести достаточную податливость к измельчению в процессе обработки и в, тоже время, значительно большую стойкость при продолжительной обработке притираемых поверхностей. И самым решающим фактором является возможность отмывания любым видом моющего средства, на основе нефтепродуктов, а так же водными растворами пенообразующих бытовых составов.

Ни в коем случае не следует применять при ремонте деталей двигателя пасты на основе алмазных порошков. Очень прочные частицы материала способны внедряться, при механическом воздействии, в более мягкую основу и превратить ее в несокрушимый износостойкий инструмент. Его невозможно удалить с поверхности мягкого металла (алюминия). Износ ответной детали в процессе эксплуатации неизбежен, независимо от ее твердости.

Материал для притирки подобран. Приступаем к конечной обработке седла и клапана. На рабочую поверхность клапана наносим несколько точек абразивной пасты. И применяем вращение клапана при помощи присоски с ручкой предназначенной для этого (как в старину добывали огонь трением). После хорошей обработки седла фрезой с углом рабочей фаски клапана, можно потратить около 15-20 сек. времени для достижения окончательного результата (Фото 12). Может случиться так, что придется потратить времени раза в два-три больше, но результат все же получим. Если не сложилось притереть за такой период времени, нужно просмотреть правильность обработки седла или пригодность самих ножей фрезы для подобной работы. Притирка необходима как компонент быстрой дальнейшей приработки деталей механизма газораспределения. Разрыхленные притиркой, поверхность седла головки блока и фаски клапана во время первых минут работы двигателя от удара одной детали о другую очень быстро образовывают "наклеп" на обеих деталях, образуя прочную долговечную герметичную пару, обеспечивающую хорошую плотность давления в цилиндре ремонтируемого двигателя. Проверить качество прилегания и обеспечения герметичности поможет несложный прибор для проверки герметичности деталей топливной и тормозной системы, при несложной его доработке для этих целей (Фото 13). После проверки таким способом всех прилегающих пар головки можно приступить к окончательной мойке и сборке узла двигателя.

Для сборки применяем рабочее моторное масло двигателей.У вымытых от остатков абразива клапанов смазываем направляющий стержень и монтируем его в соответствующую направляющую втулку притертого седла в головке блока цилиндров (Фото 14). После установки всех клапанов в свои подогнанные и притертые места, монтируем сальники клапанов при помощи монтажных конусов для перехода места посадки сухарей клапана (Фото 15), чтобы избежать повреждения рабочей поверхности сальника клапана. Не забываем при этом смазать моторным маслом внутри сальника. При помощи специальной наставки (Фото 16), изготовленной под конкретный размер сальника и стержня клапана, легкими ударами молотка досаживаем сальник до упора в направляющую втулку (Фото 17). Правильно изготовленная наставка не позволяет установить сальник с перекосом и предохраняет сальник от разрушения. Перед сборкой следует проверить прилегание сухарей к стержню клапана. Между плоскостями разреза сухариков должен оставаться незначительный зазор - это даст возможность соединить клапан и тарелку при сборке без проворачивания. Если после сборки клапан и тарелка свободно проворачиваются, - это может привести к износу посадочного места сухариков на стержне клапана (Фото 18) (Слева новый клапан без износа).

Производим сборку всего узла - тарелка пружины нижняя, пружина, тарелка верхняя и запорные сухарики.
При регулировке зазоров клапанов следует учитывать, что во время приработки седла и клапана, зазор, как правило, уменьшается и лучше сделать больше на 0,05 мм от номинального. После пробега автомобиля 10 000 км нужно обязательно проверить и при необходимости довести зазоры до номинальных.

Если механизм газораспределения оснащен автоматическими регуляторами зазора (гидрокомпенсаторами), которые при ремонте не были заменены новыми, следует произвести подготовку их для установки в двигатель для дальнейшей работы. Сначала проверяем пригодность гидротолкателей для дальнейшей работы в двигателе. Гидравлические компенсаторы, имеющие внешние повреждения, например выбоины, царапины или задиры, подлежат обязательной замене. Необходимо также проверить состояние соответствующих контактных поверхностей ГРМ. В гидротолкателях особо тщательно следует проверять состояние торцевой поверхности. Эта контактная поверхность особенно подвержена ударным нагрузкам при работе двигателя. Например, в новом толкателе для VW фосфатированная торцевая поверхность имеет выпуклый контур. В процессе приработки покрытие стирается. Критерием оценки степени износа гидротолкателя является не пятно контакта на покрытии, а контур торца толкателя. Если по прошествии определенного времени эксплуатации торцевая поверхность толкателя становится вогнутой, необходимо менять весь комплект толкателей вместе с распредвалом. Если есть износ в месте контакта с торцом стержня клапана (Фото 19), - необходима обязательная замена. Этот дефект возникает на ранней стадии потери герметичности сопрягаемых деталей устройства. В условиях автосервиса простым, но весьма информативным способом контроля состояния гидрокомпенсатора может быть сжатие его усилием рук. Заполненный компенсатор не должен быстро сжиматься от руки. Эту проверку следует выполнять осторожно, поскольку через зазор может выступить слишком большое количество масла. Если заполненный компенсатор без особого усилия сжимается рукой, его необходимо заменить.
Подготовка гидрокомпесатора делается для приведения его размера в исходное состояние, как у нового, на начало хода поршня.

Есть два варианта возврата компенсатора в исходное состояние. Гидротолкатель зажимаем в слесарные тиски отверстием вниз для выхода масла и через проставку из мягкого металла прижимаем поршень, постепенно сжимая в тисках. Повторяя эту процедуру несколько раз, постепенно удаляем масло из гидротолкателя и можно устанавливать его на рабочее место. Второй способ - разобрать гидротолкатель.

Перед установкой гидротолкатели следует разобрать и удалить из внутренних полостей остатки старого отработанного масла. Проверить целостность возвратной пружины корпуса внутреннего элемента. Обязательно проверить и почистить шариковый клапан, промыть все детали в бензине (в случае прочных смолистых отложений применить очиститель карбюратора или концентрированный очиститель инжекторов), затем собрать, слегка смазав моторным маслом все детали устройства. Заправлять маслом не нужно, маслонасос двигателя должен сам заполнить толкатель рабочим маслом. После сборки головки, каждый толкатель, при поднятом кулачке распредвала, должен свободно проворачиваться в своем посадочном месте и не ограничивать полное закрытие клапана.
======================
vaz.ee

Напомним, что с помощью минимального набора комплектующих (распределительный вал, разрезной шкив, карбюратор с увеличенным сечением и воздушный фильтр «нулевого» сопротивления) нам удалось повысить...

максимальную мощность стандартного двигателя ВАЗ-21083 на 9 л.с. Много это или мало? Возможно ли дальнейшее увеличение? И на сколько? Мы посчитали, что останавливаться на достигнутом пока рано.

Уверены, что полученная нами прибавка мощности в 9 л.с. при замене указанных деталей и узлов - отнюдь не предел. Незадействованные резервы еще остались. Можно «снять» с двигателя большую мощность, «поиграв», к примеру, с зажиганием, которое мы не трогали. Ведь изменились фазы газораспределения, поэтому регулировать угол опережения зажигания по оборотам и нагрузке надо по-другому.Можно более точно настроить карбюратор, что тоже принесет свои маленькие «плюсы». И, наконец, не следует забывать об объективных факторах. Одинаковые серийные моторы в силу конструктивных нюансов (к примеру, заводских допусков на размеры) реагируют на доработку по-разному.

Однако в погоне за высокой мощностью не стоит забывать об экономической стороне вопроса. За любой работой стоят потраченные время и деньги, а не только «любовь к процессу». Именно поэтому, реализуя на практике наш вариант доводки двигателя, мы рассчитывали получить средний результат, а вовсе не рекорд. Иначе игра просто не стоит свеч.

Если мощности не хватает...

Анализируя полученные результаты, мы пришли к выводу, что резервы простого, т.е. без глубокого вмешательства в конструкцию двигателя, тюнинга можно считать почти исчерпанными. Значит, самое время задействовать более сложные варианты тюнинга.

Существуют, строго говоря, два варианта топ-тюнинга двигателя: увеличение его объема и модификация головки блока цилиндров. Первый вариант автоматически влечет за собой второй, поскольку установка старой ГБЦ на обновленный блок цилиндров нецелесообразна по причине ее несоответствия блоку. Поэтому вариант доработки ГБЦ в нашем случае имеет первостепенное значение.

Приступая к работе с ГБЦ, необходимо руководствоваться правилом «от простого к сложному», применяя его как к технической, так и экономической (от дешевого к дорогому) стороне нашего проекта. То есть, дорабатывая головку блока, необходимо начинать с более простых (а значит, относительно дешевых) операций.

Не просто и не дешево

Рассмотрим более подробно снятую с мотора и разобранную головку блока двигателя ВАЗ-21083. При этом не забудем обратить внимание на некоторые «мелочи». Например, клапаны в камере сгорания занимают «утопленное» положение - их тарелки расположены в своеобразных «колодцах».

Такая конструкция, возможно, хороша для обеспечения лучшей экономичности. Но для достижения высокой мощности, когда обороты и нагрузка максимальны, подобная конфигурация камер дает дополнительные потери - ухудшение наполнения и очистки цилиндра.

Смотрим дальше. Сечения каналов впуска и выпуска стандартной ГБЦ имеют отклонения от идеальной окружности диаметром 27 мм. По отпечаткам на прокладках коллекторов видно, что эти каналы не точно совпадают с каналами в коллекторах. Результат тот же, что и в предыдущем случае.

И, наконец, боковые стенки камеры сгорания довольно близко расположены к седлам - при открытии клапанов стенки камеры на части окружности тарелок клапанов мешают течению потока смеси или газов.

Все эти недостатки серийной головки блока можно устранить. Сформулируем основные задачи такой доводки:

1) выровнять каналы и убрать «ступеньки» по стыку головки блока с коллекторами;

2) изменить форму каналов в головке - вблизи седла со стороны коллекторов добиться плавного расширения с последующим плавным сужением канала на седле;

3) изменить форму камеры сгорания, убрав «колодцы» и отодвинув боковые стенки.

Лишь некоторые операции из перечисленных могут быть механизированы, т. е. выполнены не вручную, а на станочном оборудовании. Так, для изменения формы камеры сгорания целесообразно использовать вертикально-фрезерный станок, а для придания седлу нужной формы - соответствующий станок для обработки седел. Все остальные операции проводятся исключительно вручную и оказываются весьма и весьма трудоемки даже в случае минимальных доработок деталей.

Начинаем работу с удаления направляющих втулок клапанов, мешающих доработке каналов в головке блока. После этого каналы обрабатываются специальными шаровыми фрезами. Для «выпуска» с целью снижения трудозатрат используется «шар» диаметром 27 мм, в то время как для «впуска» желательно увеличить сечение каналов хотя бы до 29 мм.

Следующая операция - доработка камеры сгорания, включающая ее углубление на 3-4 мм и расширение по контуру прокладки головки блока. Далее необходимо обработать каналы вблизи седел шарошкой, чтобы придать им расширяюще-сужающуюся форму.

Теперь можно приступить к совмещению каналов ГБЦ и коллекторов. Для этого коллекторы шлифуются, чтобы зафиксировать их положение относительно головки. Затем с помощью гибкой насадки соответствующий «шар» заводится в канал ГБЦ (через седло) и делается «заход» в канал коллектора. Когда такие «заходы» будут выполнены во всех каналах, коллекторы снимаются с головки блока, а их каналы обрабатываются дальше: впускной - «шарами», выпускной - шарошкой.Далее новые направляющие втулки устанавливаются на свои места. Перед установкой можно слегка «заострить» нижние края втулок, чтобы уменьшить потери на завихрения при их обтекании потоком.

Тарелки клапанов также дорабатываются - если тарелку сделать тоньше, сопротивление потоку будет меньше, а наполнение цилиндра и его очистка улучшатся. Правда, чрезмерно утоньшать тарелки, особенно выпускных клапанов, не следует, поскольку стандартный ВАЗовский выпускной клапан изготовлен из материала, склонного к растрескиванию и прогару с уменьшением толщины.

Седла клапанов обрабатываются традиционным способом - те же три угла на фаске, только рабочая фаска делается уже (около 1 мм) в соответствие с размером фаски на доработанных тарелках клапанов.

Остается скорректировать объем камеры сгорания. С этой целью все клапаны устанавливаются на свои места, все камеры сгорания «проливаются» маслом, а их объемы при необходимости доводятся до одинаковой величины. После этого рассчитывается объем камеры Vкс, соответствующий заданной степени сжатия e:

Vкс = Vh e-1 - 0,7854D2 1d -Vпор - (±0,7854D2h) ,

где Vh - рабочий объем цилиндра; D - диаметр цилиндра; D1, d - диаметр окантовки и толщина прокладки головки; Vпор - объем выборки в поршне (определяется «проливкой»); h - «недоход» (со знаком «+») или выступание (со знаком «-») поршня над привалочной плоскостью блока.

Поскольку между искомым Vкс и измеренным проливкой Vкс1 объемами камеры есть разница DV, рассчитываемая по формуле

DV=Vкс1 - Vкс ,

то плоскость головки блока фрезеруется на величину k:

k = DV 0,55D2

Далее методом «проливки» определяется фактический объем камер после доработки, дабы не ошибиться в соответствии реальной степени сжатия форсированного двигателя ее расчетному значению.

Таково краткое описание технологии доводки ГБЦ. И хотя мы старались избежать мелких технических подробностей, читатель вполне может согласиться с тем, что этот процесс сложнее описанного в предыдущей статье. И дороже - цена выполненного комплекса работ вместе с комплектующими практически удвоилась и достигла 18 000 руб.

Каков результат?

После установки доработанной головки блока цилиндров на двигатель и проведения всех настроек (см. № 8/2002) наш автомобиль ВАЗ-21093 отправился в сервисный центр фирмы «Аояма Моторс» на очередную серию испытаний на мощностном стенде (методику испытаний см. там же). И вот результат - максимальная мощность возросла до 70 кВт (95 л.с.), т.е. увеличилась на 13л.с. по сравнению с предыдущим вариантом тюнинга (стандартная головка блока, распредвал № 52).

При этом общее повышение мощности в сравнении с серийным двигателем составило 9 + 13 = 22л.с. Прямо скажем, не так мало, если учесть, что доработанная головка блока не сильно отличается от стандартной.

Отметим особо два момента. После доработки ГБЦ мощность и крутящий момент выросли во всем диапазоне средних и высоких оборотов двигателя. Это подтверждает правильность наших гипотез о влиянии формы каналов и камеры сгорания на наполнение и очистку цилиндра. Кроме того, максимум мощности с тем же распределительным валом № 52 теперь заметно сдвинулся в область высоких частот вращения - с 5700 до 6900 об/мин, но не в ущерб средним оборотам - крутящий момент достигает максимума (135Н•м) примерно при 3700 об/мин. Это на 20 Н•м больше, чем у серийного мотора.

Бросается в глаза еще одна особенность нашего мотора - на частотах вращения ниже 2700об/мин внешняя скоростная характеристика лежит заметно ниже, чем у серийного двигателя. Эта проблема, на наш взгляд, связана не с газовой динамикой, а с топливоподачей - настраивая карбюратор на режимы максимальной мощности, нам не удалось пока добиться его четкой работы при полностью открытом дросселе во всем диапазоне частот вращения.

Правда, такой задачи мы и не ставили. Нам предстоит дальнейшая доводка механической части двигателя, в окончательном варианте которой будут проведены и все окончательные настройки. Об этом - в следующих публикациях.=====================
vaz.ee

"Тюнинг". Еще десять-пятнадцать лет назад это слово у нас было, пожалуй, абсолютно неизвестным. А сегодня оно уже прочно вошло, врезалось в нашу жизнь.

Особенно интенсивно в первое время развивалась составляющая тюнинга, касающаяся внешности автомобилей. Сколько в Тольятти сегодня различных «кузовных комплектов», разительно меняющих облик одинаковых моделей! Порой издалека и узнать невозможно, что перед тобой – автомобиль вазовского производства, а не иномарка.

А вот такое направление, как «настройка» (именно так звучит один из вариантов дословного перевода иностранного слова «тюнинг») автомобиля в соответствии с собственными требованиями и амбициями, активизируется и ширится в народе не так давно. Оно и понятно, изменение каких-либо потребительских свойств автомобиля – дело не менее кропотливое, тщательное и ответственное, чем разработка и производство кузовных накладок, спойлеров и бамперов, влияющих в первую очередь на внешность.Тема «железного тюнинга» становится все актуальнее. В моду входят различные распорки, растяжки, усилители и стабилизаторы, всерьез изменяющие ходовые качества автомобиля. Именно поэтому мы решили посвятить сегодняшний «перекресток» элементам подобного тюнинга. Попробуем понять, какие качества могут придать автомобилю те или иные дополнительно устанавливаемые элементы. Что они дают, а, главное, за счет чего это достигается? Ведь известно, что бесплатных пряников не бывает, а подобного рода сыр встречается только в мышеловке. Напомним, про почти все перечисленные выше изделия (устанавливаемы по одиночно) наша газета уже писала.

Итак, мы вновь на «перекрестке». Здесь сегодня представляется комплект изделий от тольяттинского «ТехноМастера». Его специалисты утверждают, что разработанные ими, а также испытанные и доработанные совместно с заводскими специалистами усилитель кузова и растяжка передних стоек значительно изменяют поведение автомобилей «десятого» семейства. А в качестве приложения к «комплекту» (усилитель плюс растяжка) возьмем хит прошлого сезона - стабилизатор, встраиваемый в заднюю подвеску. Правда не в первозданном виде (диаметро 20 мм), а его оптимизированную (16-миллиметровую) версию. Все изделия будем испытывать на обычной «десятке» с восьмиклапанным мотором и тринадцатидюймовыми шинами. Наш «перекресток» – это, как обычно, пересечение двух мнений. Одно принадлежит «активному» водителю, приверженцу динамичной, грамотной езды и тюнинга, изменяющего ходовые качества автомобиля, а не его внешний вид. Этот практик знает толк в том «что такое хорошо и что такое плохо» в техническом смысле.

Его «дорогу» пересекает тоже любитель тюнинга, правда, с несколько иным подходом. Каким? Как нам кажется, самым массовым…

«ТЮНИНГИСТ» С ТЕХНИЧЕСКИМ ПОДХОДОМ.

Первым делом прокатываю маршрут на стандартной машине – «записываю» ощущения «на корочку».

Начинаем с усилителя кузова. На мой взгляд, эта штука уже заслуживает внимания за то, что она увеличивает крутильную жесткость кузова более чем на 25%. Это ведь целая четверть! Что за этим стоит – прочность, а значит долговечность кузова, самой дорогой составляющей автомобиля. Если при этом учесть наши плохие дороги.… Поэтому проникаюсь к усилителю уважением, даже еще не садясь за руль автомобиля с такой встроенной "железякой". Крепится она между спинкой заднего сиденья и багажником, накрепко растягивая (или распирая) кузов в зоне арок задних колес. Ничему не мешает. Даже если спинку заднего сиденья придется снять, то доступ из салона в багажник ничем не перекрывается. Но все же интересно, как это усилитель повлияет на поведение автомобиля.

По прямой «десятка» идет как по ниточке, нисколько не реагируя на мелкие неровности в асфальте. Нет нужды подруливать на любых скоростях вплоть до 150-160 км в час даже при пересечении под острым углом продавленной в асфальте колеи тяжелыми грузовиками – стандартная «десятка» при таком «упражнении» норовит рвануть в сторону. При небольших поворотах руля, например, при перестроении на шоссе, машина управляется заметно четче и точнее. В плавных поворотах ощущается эффект легкого подруливания задней оси, помогающей вписаться в поворот. Даже при сворачивании с дороги в дворовый проезд машина помогает мне поворачивать. Интересно! Теперь о недостатках. Несколько ухудшилась информативность на руле. При небольших его поворотах, усилие на баранке возрастает менее заметно, чем на обычной «десятке», хотя на в этом плане оставляет желать лучшего.Плохо «подсказывает» машина, что начала отклоняться от курса. Но это мелочь, с которой я могу мириться. А вот и более интересная закавыка. При входе в быстрый поворот рывком, да еще на большой скорости возникает легкий занос, активизирующийся с ростом боковой силы. Этот занос лучше корректируется добавлением газа, чем поворотом руля. После двух-трех повторов мне это даже нравилось, хотя «чайника» такое поведение может напугать. И при его неправильных действиях привести к неприятным последствиям. Чем быстрее, активнее и неграмотнее (!) входить в поворот, тем больше шансов развернуться в нем задом наперед.

Добавляем переднюю растяжку (или распорку) и теперь «десятка» «упакована» предложенным комплектом. Повторяю заезды. Информативность на руле улучшилась (практически вернулась к той, что на «стандарте»). Несколько активизировался самовозврат руля. На прямой теперь «десятка» ведет себя как стрела, выпущенная из лука! Но самое примечательное то, что избыточная поворачиваемость, проявлявшаяся в быстрых поворотах слегка «приутихла». Машина продолжает помогать прописывать кривую поворота эффектом, напоминающим подруливание задней оси, но уже более деликатно. При этом она менее требовательна к профессионализму «пилота». Этот комплект мне нравится!

Теперь попробуем еще один компонент – стабилизатор. Этот уже из другой серии – доработка подвески. Вариантов его установки сегодня мы имеем целых четыре: стабилизатор можно поставить на стандартную машину, можно «скрестить» его с растяжкой или с усилителем, и даже с их «комплектом» (последний вариант самый многофакторный). Решаем пойти по самому простому и интересному пути. Попробуем сочетание «подвесочного» и «кузовного» элементов. Из «кузовных» элементов выбираем усилитель, так как он наиболее значимо меняет характеристики «десятки».

Итак, задний 16-ти миллиметровый стабилизатор на пару с задним усилителем (растяжку снимаем). И что же получаем в итоге? Ответ готов. Если вы взялись покатать девчонок и хотите услышать, как они визжат – это то, что нужно! В первом же быстром повороте «десятка» срывается задней осью в сторону и проходит его в глубоком заносе, визжа резиной. Если машину удается удержать «в узде», то при этом внутреннее переднее колесо активно вывешивается и начинает пробуксовывать, резко ограничивая возможности водителя влиять на процесс управления добавлением тяги. Это при скорости около 60 километров в час на сухом асфальте, да на хороших шинах. А что же будет на мокром или при шинах похуже? Отвечаю, – девчонки завизжат уже при скорости около 40 км в час, а у водителя шансы потерять дорогу значительно возрастут.

Ну, а остальном что? Увы, у такого «букета» плюсов, гораздо меньше, чем минусов – ощущение более плавной задней подвески, нежели в стандартном исполнении. А еще вворачивание автомобиля в поворот в начальной его фазе. Ощущение такое, будто с поворотом руля ты поворачиваешь весь автомобиль вокруг вертикальной оси. Но если скорость будет чуть быстрее, чем нужно… Правильно, об этом мы уже говорили – девчонки завизжат, а может быть и сам водитель.

На прямой уже при скорости чуть больше 120 км в час передок машины начинает «плавать» по дороге, заставляя судорожно вцепляться в руль, хотя он уже мало помогает. В пологом повороте с небольшими неровностями машину начинает раскачивать по диагонали. Возникает ощущение неисправных амортизаторов, кажется, что машина в любой момент может оторваться от дороги и взлететь.

На этом решили остановиться и испытания всех дальнейших «коктейлей» прекратить. Слишком уж много вариантов (их еще целых три осталось) – пусть у нас будет повод для следующего, отдельного разговора. Попробуем стабилизатор в разных сочетаниях с элементами «кузовных» элементов. Скажу только, что «компот» из двух таких изделий как усилитель кузова и задний стабилизатор, может оказаться шипучим шампанским и выстрелить в самый неподходящий момент.

А сегодня резюме я буду подводить только по комплекту «усилитель-растяжка». Думаю, что среди истинных любителей быстрой езды с прочными водительскими навыками этот «пакет» будет пользоваться повышенным спросом. Хочу только предупредить тех, кто уже прицелился на эту покупку, – если будете подбирать шины, откажитесь от тех, которые склоняют автомобиль к заносу. В противном случае вы можете активизировать избыточную поворачиваемость. Помните, что настоящий тюнинг – штука деликатная и тщательная!
=======================
vaz.ee


[ Назад | Начало | Наверх ]

По вопросам организации обращайтесь по телефону: 8-902-269-09-37 (Сергей)
По вопросам создания сайтов в Екатеринбурге и области: 8-965-508-13-38 (Александр)
The release is prepared by exstrim-bog.ru target="index">Екстремальные гонки
The release is prepared by exstrim-bog.ru target="index">Екстремальные гонки