Фотогалерея

, Гость!

Ник:
Пароль:


Войти через другие сервисы. Самый удобный и проверенный способ моментально стать пользователем нашего портала.

Статистика

Понедельник783
Вторник510
Среда479
Четверг315
Пятница417
Суббота422
Воскресенье431
Сейчас online:11
Было всего:4981379
Рекорд:4870

Кто онлайн:

Рейтинг сайта

УралWeb Рейтинг@Mail.ru

Яндекс.Метрика

HotLog Яндекс цитирования

Интересно

^^^Здесь может быть ваше фото^^^


Поиск
Поиск


Завершается 2011 год, завершился и шестой сезон у наших автогонщиков участвующих в соревнованиях по версии «ЕРШ», названных так в честь одного из организаторов Александра Ершова.

В этом году в нашем городе были проведены четыре гонки на выживание: две летом и две зимой. Причем, все они проводились в разных местах: на льду на Прищановском пруду, на поле за Башаринским, на поле напротив базы «Кояш» и последняя на Чаечном озере. Все это делалось с одной целью – сделать их интересными, непохожими друг на друга, ведь разный рельеф трассы, а значит и тактика спортсменов участвующих в гонках меняется, что прибавляет зрелищности. О том, что сезон прошел успешно свидетельствует то, что гонки – самые посещаемые зрителями, в том числе приезжают на них любители автоспорта многих городов области.
С 2012 года гонки на выживание будут проводиться по-новому. Планируются четыре гонки, но уже в формате этапов, по результатом которых будет определен абсолютный чемпион гонок по версии «Ёрш» во всех номинациях. Это еще добавит зрелищности, ведь для победы в общем зачете придется принимать спортсменам участие во всех гонках. Календарь соревнований будет обсужден на собрании автогонщиков и организаторов, после чего он будет опубликован в СМИ.
О прошедших гонках в субботу 24 декабря на Чаечном озере приуроченные ко Дню спасателя.

Со старта каждый гонщик пытался вырваться вперед. Первым не выдержал борьбы Максим Камаев (№17), вылетев с трассы и завязнув в снегу. А с первых кругов лидерство захватили Михаил Ялунин (№077), Алексей Захаров (№88), Дмитрий Алимпиев (№27) и Евгений Ляпустин (№12).
Хорошие возможности для победы имел А. Захаров, но на одном из поворотов его вынесло с трассы, и как он не пытался, вернувшись в гонку вернуть лидерство, более легких машин кроссменов ему догнать не удалось. В итоге победе праздновал Михаил Ялунин, который и получил главный кубок соревнований.
Что касается итогов соревнований, то в гонках на выживание первенствовал Алексей Захаров (команда «Ветераны Афганистана»), вторым стал Константин Решетников №232 (команда такси «Ника» и ИП Печеркина», третье место у Максима Камаева из ООО «КСМ». Приз «За волю к победе» был вручен Евгению Ляпустину из команды «Водоканал» (№12).
У кроссовиков победу одержал Михаил Ялунин, второе место у Дмитрия Алимпиева, третье у Константина Кузнецова (№34).
Как я уже сказал, соревнования были приурочены ко Дню спасателя. Именно спасатели из ПЧ-81, возглавляемой полковником внутренней службы Андреем Александровичем Хныкиным, между заездами показывали свои навыки и мастерство при тушении пожаров. Сначала они затушили горящую машину, затем разрезали ее спецоборудованием, которое находится на вооружении спасателей, показав отличную выучку.
Соревнования не прошли бы успешно без тех, кто оказывал организаторам помощь. Теплые слова хочется сказать в адрес работников МЧС и полиции, которые обеспечивали порядок; скорую помощь; всех спонсоров за предоставление призов победителям и призерам и организации помощи в организации соревнований: «Госстраху» г. Сухого Лога, богдановичскому филиалу ВДПО, участку №2 Сухоложского ДРСУ (начальник А.В. Стюрц) механизаторы которого М. Арканов, Г. Пермикин и В. Хлебников подготовили прекрасную гоночную трассу.
Некоторые люди считают автоспортсменов безумцами, рискующими своим здоровьем, участвую в гонках. Увы, это заблуждение. Наш вид спорта менее травмоопасен, чем, к примеру, футбол или хоккей. Ведь перед каждым стартом машины тщательно готовятся с точки зрения безопасности. И даже перевороты и сильные столкновения машин не приводят к травмам. Тому пример - более шести лет проходят гонки на выживание и ни разу не пришлось медицинским работникам во время соревнований оказывать помощь автогонщикам. Я приглашаю всех желающих, кто любит скорость, азарт, кому нужен выброс адреналина из крови не на дороге, а в честной борьбе на спортивной трассе в нашу федерацию. Мы поможем вам подготовить машину, поделимся опытом участия в соревнованиях и может вы, в скором времени станете королем автоспорта.

Звоните по телефону:
8-909-702-12-90 (Александр Ершов).
8-902-269-09-37 (Главный судья соревнований Сергей ФЛЯГИН)

Главный судья соревнований Сергей ФЛЯГИН.

Признаком низкой шумоизоляции автомобиля является звонкий звук от постукивания по значительным поверхностям кузова (не менее 20 см) без элементов влияющих на распространение механических воздействий (изгибы кузова ребра жесткости и тд).

К сожалению критерии шумоизоляции относсительны, так как для каждого индивидуально и востребованы по разному.

Но тем не менее минимальная качественно сделанная шумоизоляция в любом случае положительно скажется на свойствах Вашего автомобиля следующим:
- непосредственно шумоизоляция;
- жесткость кузова;
- теплоизоляция;
- более четкое закрывание дверей (вследствии увеличения массы);
- повышения коррозионных свойств (вслдедствии более равномерного распределения температуры в салоне и предотвращения появления конденсата);


Наиболее актуальными частями кузова для эффективного улучшения шумоизоляции являются
1 крыша
2 двери
3 задние крылья и багажник
4 проклейка салона (панели приборов)

Вложение средств в дальнейшую шумоизоляцию малоэффективно, повторюсь согласно мысли первого абзаца. Оставшиеся элементы прежде всего предотвращают распространение механических коллебаний вследствии своей функционально выполненной формы. То есть не имеют значительных прямых поверхностей и даже наоборот имеют часто встречающиеся на единицу площади элементы жесткости кузова, что предотвращает резонансные явления и как следствие распространение шумов.

Материалы для шумоизоляции делятся на следующие группы:
I Вибропоглащающие самоклеющиеся (придающие жесткость конструкции кузова).
- ВИБРОФИЛЬТР 2,1 или ВИБРОПЛАСТ или ВИЗОМАТ (рисунок1)

шумоизоляция
рисунок 1 (виброфильтр, вибропласт - первый слой для шумоизоляции автомобиля)

Состоит из мастичного слоя, сдублированного с алюминиевой фольгой(с тиснением). Гибкий и эластичный материал, не требует нагрева при установке. Легко режется ножницами, лезвием. Принимая форму фольги по форме кузова хорошо приклеивается к металлу.

Виброфильтр клеится первым слоем на железо кузова автомобиля (днище, моторный щит, двери, багажник, крыша), клеится одним слоем. Применение этого материала не требует термонагрева, но предпочтительнее клеить при плюсовой температуре 20-25 градусов.

- БИМАСТ (Bimast) (рисунок 2)

шумоизоляция
рисунок 2 (Бимаст - второй слой материалов для шумоизоляции автомобиля)


Bimast можно устанавливать без применения фена, эластичен и легко раскраивается с помощью ножниц или ножа. Как правило клеится вторым слоем. Единственным условием является обеспечение монтажа материала при температуре не ниже 20 градусов по цельсию. Незначительный нагрев материала до 25-30 градусов, позволяет существенно улучшить пластичность и сократить время монтажа.
Мастичный слой позволяет надежно монтировать материал на поверхности подверженные воздействию влаги и широкого диапазона температур.
Лицевой слой из полиэтиленовой пленки с алюминеевым напылением. При монтаже на поверхности со сложным рельефом рекомендуется использовать следующую схему монтажа:
выкроить деталь необходимой конфигурации
не снимая антиадгезионной бумаги наложить деталь на обрабатываемую поверхность
используя ролик прикатать деталь к поверхности
снять антиадгезионную бумагу и окончательно после этого смонтировать выкройку.

II Шумопоглащающие и звукоизоляционные материалы. (мягкие материаля с пористой поверхностью для поглащения звуковой волны)

Клеятся вторым слоем на вибропоглощающие материалы.
- ИЗОЛОНТЕЙП или СТИЗОЛ или ПОЛИФОМ или ИЗОЛОН или СПЛЭН

шумоизоляция
рисунок 3 (Изолонтейп - третий слой шумоизоляционных материалов для автомобиля)


Изолонтейп - пластичный самоклеющийся материал на основе полиэтилена высокого давления. Данная продукция предназначена для применения в качестве: тепло-, звукоизолирующего и амортизирующего материала.
Область применения изолона не ограничевается, он может использоваться в автомобиле, машиностроение, строительстве.
Температурный диапазон эксплуатации изолона от -60 до +75C при отсутствии механических нагрузок допускается до +100C. Легко режется ножницами и ножом.
Слои материала клеются один на другой от более плотного и тяжелого к более легкому и воздушному, это обусловлено логикой надежного крепления слоев и эффективного поглощения звука.

Именно при применении технологии трех слоев получается наивысшая степень обеспечения звуко - шумоизоляции кузова автомобиля. К сожалению в следствии конструктивных особенностей применение трехслойной технологии не всегда возможно, так как слои имеют значительную толщину и после наклейки штатные детали могут не встать на свои места.

Нормальная звуковая система в автомобиле марки "Жигули" - вещь настолько редкая, что все те энтузиасты, которым хочется слушать нормальную музыку в своей любимой "копейке", вынуждены действовать при установке аудиокомпонентов практически вслепую, методом проб и ошибок.

Я не стал исключением. Правда, в своей работе я опирался на опыт Алекса, готовящего свой ВАЗ 2107 к конкурсу "Блюзмобиль", но многие решения пришлось додумывать самому.

Начал я, по старой русской традиции, с самого конца, то есть приобрел в магазине голову Sony CDX-M850MP (я не великий знаток, мне просто нравится серия Sony Xplod), пятиканальный усилитель Ultimate T3 5600 и пассивный сабвуфер Ultimate TS124 (30 см).



Изначально было понятно, что ставить корпусной саб в классике просто некуда, поэтому настало время серьезно вмешаться в устройство кузова. Изучив горький опыт людей, решающих проблемы по частям, я наметил следующий фронт работ: замена чахлой задней полки из оргалита на массивную фанерную; установка фанерной перегородки между салоном и багажником; сооружение и установка собственно сабвуфера. На все операции я отвел себе два выходных дня, которых, как потом выяснилось, слегка не хватило. Зато я провел немаленькие подготовительные работы, начиная с покупки двух типов фанеры (10 и 18 мм) и заканчивая добычей электролобзика.

Итак, начал я с демонтажа старых перегородок и проведения точных замеров. Кстати, попутно выяснилось, что понятия "точные замеры" для ВАЗа не существует. Просто удивительно, как такая квадратная с виду машина может оказаться такой кривой изнутри! Место под корпус саба было выбрано единственно возможное - за спинкой заднего сиденья, ограниченное по ширине опорами пружин, по высоте - точно между полкой и тоннелем заднего моста, и по глубине - спинкой сиденья и ступенькой багажника. Последующие рассчеты показали, что короб получился объемом 25 литров - точно столько, сколько рекомендовано в документации на динамик для закрытого корпуса. Удалив все кусочки оргалита, прокладочки из войлока и хлам из багажника, я наконец добрался рулеткой до измеряемых плоскостей, и приступил к сборке ящика. Следует отметить, что, даже если руки у вас не трясутся, то все равно сделать электролобзиком идеально точный пропил в 18-мм фанере вам не удастся ни за что. В связи с этим я заранее обзавелся силиконовым герметиком, которым промазывал все стыки ящика перед сборкой на саморезы. Чтобы не расколоть фанеру, под каждый 40-мм саморез заранее сверлилась дырочка. Под конец сборки всплыла оригинальная геометрическая задачка: как в корпус высотой 330 мм, включая толщину стенок 36 мм, смонтировать динамик диаметром 307 мм? Благо стенки были взяты с запасом, я решил немного подфрезировать их в местах прилегания динамика, и это решило проблему. Я не увлекался и снял с обоих стенок не более 5 мм.


Когда ящик был готов, пришло время стендовых испытаний. Для проформы я все же попытался его просто взять и установить, но, естественно, с первого раза у меня это не получилось и получиться не могло. Дело в том, что, будучи ограничен размерами динамика, я взял для ящика максимально возможную высоту между тоннелем и полкой, несмотря на выступающие неровности в полу (под ними полости, позволяющие добраться до гаек задних амортизаторов), и на ребра жесткости задней полки. Именно эта операция заставила меня произнести максимум матерных слов в течении всего процесса работы. В моем распоряжении были зубило с молотком, дрель, болгарка и электролобзик с пилками по металлу, но против меня насперть стоял отечественный автопром, решивший всеми силами отстоять маленький кусочек формованного металла, держащийся на чахлой арматуре. Гурманам рекомендую попробовать высверлить точечную сварку, лежа на спине в багажнике и упираясь всеми местами организма во что-то угловатое и острое. Наконец, ребро поддалось и отвалилось. Арматурину, стоящую вертикально за спинкой заднего сиделья, я, посмеиваясь, отрезал и отломал за несколько минут. После этого дно ящика было подправлено фрезой до полного совпадения с рельефом пола, и ящик свободно встал на свое место.


Вторым этапом было изготовление перегородки между салоном и багажником. Воспользовавшись картонным шаблоном, я изготовил её сравнительно легко. Значительно больше геморроя доставило отверстие под динамик саба и прокладка между корпусом саба и перегородкой. Все пришлось делать практически на глаз, соответственно, приходилось часто делать примерки и вносить коррективы. По окончании этой работы саб был намертво прикручен к перегородке 60 мм саморезами, все сочленения густо промазаны герметиком. Получилось очень прочно.


Финалом стало изготовление полки, у которой появилась еще одна функциональная нагрузка, помимо удерживания динамиков-овалов - эта полка должна была зафиксировать корпус саба и не позволить прилекающей к нему арматуре издавать какие-либо звуки. Изготовленная полка представляла из себя причудливый бутерброд из 2-х листов 10 мм фанеры и вставок-опор. Никогда в жизни я не соглашусь на повторение этой работы! Прежде чем полка была признана годной к эксплуатации, она прошла не менее 20 примерок! Не меньше усилий потвебовало выпиливание в арматуре отверстий под магниты динамиков (их пришлось немного сместить из-за ящика сабвуфера, слегка заехавшего на их территорию). Арматура пилилась великолепно, но и лобзику, и болгарке страшно мешало заднее стекло. Я уже подумывал о том, не снять ли мне его, но предпочел согнуться буквой Z и выпилить остатки со стороны багажника (а ростом я, кстати, 180 см :) Операции по сборке конструкции я производил при свете переноски поздно вечером в воскресенье, поэтому обивку полки и корпуса саба и установку и подключение усилителя пришлось перенести на следующие выходные.


=========================================================
Источник: http://kopeyka.h12.ru/

После смены магнитолы на более приличную (читай: мощную) стала остро ощущаться нехватка мидбаса и средних частот впереди.

Стоявшие в передних дверях 10-см Sony явно не были рассчитаны на мощность магнитолы. Это и стало последней каплей, заставившей меня взяться за изготовление подиумов и установки нормальной акустики в передние двери. В качестве неё были выбраны трёхполосные 'блины' Bazooka EL690 размером 6x9''. От трёхкомпонентной акустики отказался сразу по причине дороговизны, да и 'пищалки' уже стояли в передних стойках, жалко было выбрасывать. Подробное описание изготовления подиумов под мидбас в дверях описано ch0zen-ом здесь, я же опишу свою собственную версию.
Итак, формирование звуковой сцены предполагалось осуществить при помощи следующей схемы: трёхполосная акустика с отключенным твитером в нижней части передней двери и ВЧ-излучатели, расположенные в стойках кузова непосредственно у передней панели.
Мне очень не хотелось уродовать внутреннюю металлическую стенку двери, поэтому расположение динамика и его ориентация были выбраны так, чтобы магнит оказался над (или слегка заходил внутрь) штатным отверстием под динамик (напомню, машина конца 1996-го года, место под динамик в двери уже есть). За чёткостью сцены я не гнался, считая, что частичная её 'размытость' вполне допустима в автомобиле. И тем не менее, после сборки всей системы оказалось, что я почти не ошибся с углами :-)

Что потребовалось для работы:
картон для изготовления макетов (несколько коробок из-под материнских плат),
10-мм фанера 1 кв. м. (50 руб), 3-мм фанера, 0.7 кв. м,
монтажная пена MicroFoam 500 г. или любая другая, MacroFlex и т.п. (77 руб.),
стеклоткань 0.25 мм 1 кв.м., (30 руб), эпоксидная смола 1.5 л и отвердитель 0.1 л,
растворитель "650" 1 л,
шпатлевка "Тинейсик" со стекловолокном, 0.5 кг (75 руб. плюс шпатель резиновый, 15 руб)
шурупы с потайной головкой 14 шт, саморезы с полукруглой большой головкой (грибок) 15 мм и 20 мм, около 15 шт.,
искусственная кожа под цвет обшивки двери, 1 кв. м., 70 руб.
гвоздики 10 мм в количестве одного спичечного коробка, 5 руб.
Из инструментов понадобились электролобзик, электродрель и шлифёрка. Отвёртки, ножи и прочие мелочи не учитываю :-)

Технология построения подиумов оригинальностью не отличается: изготавливается силовой каркас из 10-мм фанеры в виде основания, прилегающего к обшивке двери, и овала, на котором будет 'сидеть' динамик. Для подгонки основания под рельеф обшивки используются кусочки 3-мм фанеры (место около кармана). Овал фиксируется на основании при помощи 3-х стоек (четвертая не нужна, вместо неё выступает само основание), которые закрепляются при помощи шурупов с потайной головкой. Будьте внимательны при выборе места для стоек! Уменя шуруп, крепящий стойку, аккуратно попал под место для крепления динамика. Далее на каркас напыляется монтажная пена, выдерживается около суток и обрабатывается ножом и крупнозернистой шкуркой до придания необходимой формы.

Изготовление подиумов


Следующим этапом следует выведение поверхности под оклейку стеклотканью. Все ямки и прочие погрешности аккуратно замазываются шпатлёвкой. После высыхания излишки и неровности обрабатываются шлифёркой. Хочу обратить внимание на строгость соблюдения соотношения отвердитель-шпатлёвка, при избытке первого застывшую массу очень тяжело обрабатывать.
Далее очередь стеклоткани. Необходимо её отжечь на костре или паяльной лампой перед началом работы так, чтобы не осталось и намёка на парафин. Толщина стеклоткани не критична, более тонкая (0.25 мм и менее) лучше ложится, но в большей степени повторяет неровности и требует большего количества слоёв для жёсткости. Приготовив смесь из эпоксидной смолы и отвердителя (соотношение 20:1) и разбавив до нужной консистенции растворителем, сначала замочил стеклоткань, затем нанёс тонкий слой смеси на подиумы и, положив стеклоткань, аккуратно разгладил её так, чтобы не осталось никаких пузырьков, складок и т.п. Излишки подрезал ножницами. При толщине 0.25 мм я положил 2 слоя. Все работы выполнялись голыми руками, так что в остатках эпоксидки руки были ещё неделю после окончания работ :-) Для отмывания рук и тары от смеси использовался растворитель.
По истечении суток всё высохло, ножом с зубчатым краем вырезал отверстие под динамик и проверил, как подиум ложится на обшивку двери. Все появившиеся неточности ликвидировал шлифёркой.

Изготовление подиумов


Далее предстояло обтянуть подиумы искусственной кожей. Сапожное ремесло, как, впрочем, и все описанное ранее, осваивал впервые, так что без небольших ошибок не обошлось. Кожу следует натягивать так, чтобы на углах не появились складки. При этом одна большая складка разбивается на множество маленьких, которые аккуратно вытягиваются на внутреннюю часть "болванки", где и фиксируются гвоздиками. Честно признаюсь, полностью без складок обтянуть не удалось, их сделал в нижей части, скрытой от глаз. Кожу, находящуюся на овале динамика, приклеил "Моментом", чтобы при вырезании овала она не разъехалась. Для надёжности прихватил ещё и 4-мя гвоздиками, хотя это лишнее.

Изготовление подиумов


Внутреннюю подсветку динамиков выполнил следующим образом: при помощи термоклея по всему периметру обратной стороны динамика закрепил 8 лампочек в патронах, изъятых из старой комбинации приборов, соединил их параллельно и вывел отдельным разъёмом на подключение.

Изготовление подиумов

Изготовление подиумов


В обшивке двери вырезал овал под динамик, по внутреннему периметру основания подиума нанёс слой герметика и вместе с динамиком прикрутил саморезами к обшивке двери. Оказалось, что магнит динамика практически не выпирает из обшивки, так что издевательство над металлической частью двери я не проводил. Особое внимание уделил карману, который пришлось подрезать. Для крепления его к обшивке двери использовалось одно штатное место, а второе пришлось делать самому в виде трех склеенных дихлорэтаном кусочков пластика, наклеенных внутрь кармана. В результате карман держится, как и раньше.
Дошла очередь до звукоизоляции. Из 3-мм фанеры вырезаны элементы, повторяющие отверстия в дверях, приклеены на герметик. На обратную сторону обшивки положил лист поролона 8 мм, закрепив его штатными клипсами-"ёлочками".

Изготовление подиумов

Изготовление подиумов


Протянул новые провода для динамиков, провод для подсветки динамика и ручки открывания двери. Через разъёмы "папа-мама" всё подсоединил и поставил обшивку на место, закрыв отверстия от старых динамиков декоративными вставками. Продаются они только комплектом, так что и задние двери пришлось "облагородить".
На всё у меня ушло около трёх недель, правда, всё делалось в чужом гараже и работать в день приходилось 2-2.5 часа. Результат - на фото.

Изготовление подиумов


Ночью это творение выглядит достаточно красиво:

Изготовление подиумов


Недостатки всё же есть. Так как отверстие под динамик не было вырезано в металлической части двери, на громкости выше средней чувствуются искажения. Видимо, объём воздуха, прокачиваемый динамиком, не успевает беспрепятственно проходить в полость двери, создавая дополнительное сопротивление движению диффузора. Так что полноценный мидбас, как показала практика, без вмешательства в конструкцию двери сделать не удалось. Возможно, позже я исправлю этот недостаток.
Ещё один заключается в сильной вибрации всех четырёх дверей на приличной громкости, создающей на улице весьма громкое металлическое бряканье. Но внутри этого не слышно. Шумоизоляция дверей не помешала бы...

Для работы был создан эскиз собранный из нескольких графических изображений.

аэрография


Для удобства он разбит на несколько частей и распечатан. Также, в бумажный вид переведено пара копий в М 1:1 для вырезания трафаретов. Для более точного определения цвета с помощью инструмента "пипетка" в ФШ были определены необходимые образцы и пронумерованы.

аэрография
Предварительно было намешено около 40 различных цветов и оттенков. Основные из которых разлиты по ёмкостям 150мл, остальные 15мл. На баночках расставлены номера соответствующие образцам на распечатанной таблице цветов.

аэрография



Вырезанный трфарет был наклеен на предворительно заматированную и обезжиренную поверхность с помощью малярной ленты и жидкой маски. Хоть эти границы и не станут конечным контуром, желательно проклеивать все края без просветов.

аэрография


Для правильного отображения цветов на тёмной поверхности необходимо нанести подложку из белого цвета. На рисунке закрываются места одежды, глаз и губ. Делается это для облегчения разметки.

аэрография
Теперь база рисунка набрала силу и правильные черты, поэтому готова к нанесению цвета.

аэрография

аэрография


Телесные цвета в работе применялись укрывистые.

аэрография

аэрография

аэрография


Прозрачным белым создаётся база для губ и глаз. Трафареты должны плотно прилегать к поверхности, чтоб отсеч вероятность появления продувов.

title


Радужка глаз прорисовывается сначало аэрографом далее кистью.

аэрография


После снятия трафарета, создаётся впечатление, буд-то губы парят в воздухе. Сказать что это было неожидонностью равноценно - вранью. Поэтому их необходимо вписать в рисунок и тем самым сгладить края.

аэрография


А это была несчастная попытка создать структуру кожи. Для этого и были намешаны укрывистые цвета. В последствии контраст морщин убавился. Рисницы и брови прорисованны кисточкой.

аэрография

аэрография

аэрография


Теперь предстояла работа над одеждой...

аэрография

аэрография


Наложение цвета начинал со светлых тонов.

аэрография

аэрография


Две тёмные линии можно было нанести с помощью узкой эластичной ленты или разрезав часть трафарета, которые раннее прикрывали это место. Я выбрал последнее.

аэрография

аэрография


Создание узоров пожалуй один из самых продолжительных этапов в этой части рисунка. Придумывались они на ходу, без предварительного эскиза. Порой начиная проводить линию незнал где она закончится.

аэрография

аэрография


Так выглядела бабочка после снятия трафарета. Должен заметить, что вырезать его пришлось на порядок дольше.

аэрография


Далее.... методом пшика образуется будущая фактура бабочки.

Чтобы не утратить рельеф и очертания рисунка, цвет наносится прозрачными красками, примерно 3:1.

аэрография

аэрография

аэрография


Посля, рисунок корректировался чёрным.

аэрография



По периметру всей бабочки были напшиканы очень мелкие точки. Каждая из них создовалась одним нажатием на тригер. На фото едва заметно. Эту затею смело можно назвать самым долгим процессом в данной работе.

аэрография
Настала пора поработать с фоном.

аэрография


Листок также был прорисован методом пшика, но более крупного.

аэрография


Существую разные способы создания градиентов, мной был рассмотрен такой:
Градиет - штука не всегда простая, оссобенно когда плохо заматированна плоскость. Оверспрей при его создании ложится даже на самые незначительные неровности, образуя не желательные разводы. Поэтому были размешаны серые оттенки начиная с самого тёмного и заканчивая светлым, в сумме 4х штук. Наносились оттенки жидко разбавленной консистенцией примерно в 10-15 слоёв, после каждого оверспрей стирался липкой марлей.

аэрография


Цветом уже было проще. Около 5и тонких слоёв.

аэрография


Вырезается, клеется, продувается, сдирается - так рисуется узор.

аэрография


Серёжки были задуты через трафарет. После, прозрачными оттенками нанесены блики.

аэрография


Прорисовка волос осуществлялась резкими движениями аэрографа на близком расстоянии от поверхности. Таким образом выходит в полне насыщенная линия за один проход.

аэрография


На последок корректируются и добавляются разные мелочи...

Хотите, чтобы ваш автомобиль стал внутри больше, чем снаружи? Тогда установите в крышу вашей машины люк.


Люк, как известно, нужен всем — и заядлому охотнику, чтобы стрелять дичь из передвижного укрытия, и фотографу, который предпочитает необычные ракурсы съемки, да и нам — простым смертным, которые просто любят легкий ветерок и солнце над головой.

Существует два типа люков, устанавливаемых не на конвейерах, а в сервис-центрах, — жесткие со стеклянной панелью и мягкие со сдвижным водонепроницаемым полотном. И те и другие выпускаются с ручным или электромеханическим приводом. Кроме того, стеклянные люки (некоторые из которых могут комплектоваться дополнительными солнцезащитными шторками) делятся на сдвижные и подъемные. На выбор тех или иных люков, как и многих других автоаксессуаров, оказывает влияние своеобразная мода. Совсем недавно предметом острых желаний многих автолюбителей были подъемные люки с ручным приводом, простые и недорогие. Другое дело сейчас — спрос пошел, в основном, на люки сдвижные, да еще и с электромеханическим приводом. Объясняется это, скорее всего, двумя причинами. Во-первых, что ни говорите, а материальные возможности людей растут. Во-вторых, меняются и сами автомобили, в том числе и российские. Согласитесь, что и новая «Волга», и «десятое» семейство заслуживают более солидного оформления. Им сдвижные люки подходят куда больше подъемных. И еще один довод в пользу сдвижных люков. Они не «вступают в противоречие» с багажниками, которыми пользуются многие автомобилисты.

А вот солидному универсалу или представительскому лимузину подошел бы Aero Top 2 длиной почти 1,2 м. На российском рынке представлены люки нескольких западных фирм. Это, в первую очередь, немецкие Webasto, получившие теперь новую торговую марку Webasto Holland, французские Mistral фирмы Automaxi, итальянские и венгерские. Наибольшим спросом, да и возможностями, отличаются именно немецкие и французские. Наиболее полная программа — 12 моделей — у фирмы Webasto Holland: 3 механических подъемных, 3 ручных сдвижных и 6 сдвижных с электроприводом (среди них Aero Top с мягким верхом). Большая часть (6 моделей) имеет унифицированную рамку размером примерно 390 мм (длина) х 760 мм (ширина). 5 моделей большего размера — 480х825 мм соответственно. Размеры люка Aero Top — 782х1080 мм. Мощный профиль окантовочной рамы обеспечивает достаточно высокую жесткость крыши, из которой вырезается приличный кусок.

Французская Automaxi предлагает две модели подъемных люков с ручным приводом и одну — сдвижную, также с ручным приводом. Их основное преимущество — невысокая стоимость и большая надежность. Mistral 2, например, одна из самых популярных моделей на российском рынке. Люки этой серии хорошо вписываются в конструкцию «восьмерок» и «девяток», имеющих прочную арку жесткости крыши. Одной из самых простых в установке и доступных по цене считается модель Junior Top фирмы Webasto Holland (размеры 390х760 мм, стоимость в рознице 130 у.е.). Близко к ней и по размерам, и по стоимости стоит уже упомянутая Mistral 2. Более сложными считаются немецкие люки серии Top Slider и французские Panoramic и Clairauto. Они и покрупнее, и подороже (до 450-470 у.е.) Решившись на установку люка, прежде всего постарайтесь поговорить с вашими соседями по гаражу или стоянке. Обычно у каждого из них имеется немалый опыт «общения» с прозрачной крышей. Учтите, что установив люк, вам не останется ничего другого, кроме радости от содеянного. Вернуться к первозданному состоянию автомобиля уже не удастся.

Следующий шаг — выбор модели. Естественно, что в «пятерку» или «шестерку» вряд ли кто-нибудь затеет ставить Aero Top 2 за 800 у.е. Проблема выбора в другом. Подъемные люки, например, «поднимают» воздушный поток над крышей, почти не меняя аэродинамических характеристик автомобиля. Более «крутые» сдвижные люки как бы помогают воздушному потоку «забраться» внутрь машины, где он создает завихрения. С другой стороны, подъемные люки не совместимы с багажниками на крыше, сдвижные же с ними спокойно уживаются. И если вы, к примеру, дачник-строитель, рыбак или охотник, то такая «совместимость» может оказаться решающей.

Выбрав тип люка, отправляйтесь к установщикам и узнайте, какая из моделей выбранного вами типа годится именно для вашего автомобиля. Несколько пояснений. Кроме того, что рамка каждого люка имеет заданную кривизну, в момент установки она «подтягивает» крышу под свою форму, слегка ее меняя. Поэтому далеко не каждый люк подойдет к любому автомобилю. Например, есть проблемы с их установкой в тольяттинские 2104 и 2112. В первом случае мешают две продольные отштамповки на крыше, во втором — большая кривизна крыши и проходящая под обивкой потолка разводка электрической сети. Тем не менее и для этих машин можно подобрать свои модели. Выбирая люки, обратите внимание на стекла. Они могут отличаться плотностью тонировки, наличием зеркального покрытия. Стекла также могут быть гладкими или иметь рельефное растровое противосолнечное покрытие. Более плотные стекла защищают от солнечных лучей, но снижают эффект распахнутого окна. Зеркальное покрытие более прозрачное, но менее стойкое. Выгорая, оно будет терять привлекательный внешний вид. Растрированные стекла быстрее пачкаются и их труднее мыть, но они хорошо защищают от солнечных лучей. Гладкие не защищают от солнца вовсе, но дают много света. Выбор стекол — дело вкуса. Так же, как и выбор шторки. Есть желание и деньги — ставьте, нет — люки и так хороши.

Прощаясь со стальной крышей, перво-наперво, сохраните вырезанную часть. Ведь места в гараже она много не займет. И если кто-нибудь из соседей невзначай уронит на крышу вашего любимца кусок карниза, можно использовать «вырезку» в качестве временной заплатки. Обязательно поставьте автомобиль с обновкой под машинную мойку минут на 10-15. Этого вполне достаточно, чтобы убедиться в герметичности установки. Если что, вернитесь к установщику. В процессе эксплуатации люка старайтесь открывать его как можно чаще. Длительное поджатие стекла к уплотнительной резинке приведет в итоге к ее ужесточению и растрескиванию. Принимая готовую машину, обратите внимание на плотность подгонки обивки потолка к уплотняющей рамке. Она должна лежать ровно, не провисать и не иметь пузырей. Люки некоторых моделей, например, Mistral 2, имеют замки для снятия стекол. Это нехитрое приспособление может превратить ваш автомобиль почти в настоящий кабриолет. Снимая стекло, укладывайте его в салоне как можно аккуратнее. В это трудно поверить, но случалось, что на брошенное на сиденье стекло в спешке просто садились. А стоит оно немало. Вот, пожалуй, и все хитрости выбора, установки и использования люков. Согласитесь, проблем немного. А удовольствия — гораздо больше!
===========================
vaz.ee

Известно, что ни одна серьезная установка не обходится без подиумов под передние мидбасы. Причем практически в любой модели автомобиля.

Поэтому передо мной не стоял вопрос "делать - не делать", а оставалось лишь определиться с конструкцией.
Пару слов о построении системы. Впереди я планировал применить трехкомпонентную схему:

- мидбас 16 см -- на подиумах в дверях
- мидренж 13 см - в штатных местах (высокая панель)
- пищалки - на передних стойках.

Об ориентации мидбасов. По правильному углы установки динамиков нужно подбирать долго и упорно, экспериментальным путем. Но делать призовую установку я не собирался, а "вырулить" сцену намеревался в дальнейшем с помощью мидренжа и пищалок, что вполне допустимо. Поэтому форма и угол наклона были выбраны на глазок.

Выбор технологии

Идея обтягивать трикотажной майкой фанерный каркас мне не приглянулась, просто напылять макрофлекс на обшивку -- тоже не вариант, поэтому выбрал промежуточную схему: на силовой деревянный каркас напыляется макрофлекс и оклеивается стеклотканью.

Основные материалы

Фанера 8 мм, приблизительно 0,8 кв.м., обрезки оргалита и толстого картона.

Стеклоткань толщиной 0,25 мм, куплена в магазине для авиамоделистов, порядка 2 кв.м. Также прикупил и ткань 0,06 и углеленту, но они мне как-то не пригодились...

Эпоксидный клей ЭДП, использовал упаковку по 150 гр., очень удобно -- разводил сразу весь флакон. Расход составил 6-7 упаковок. Производство г. Воронеж

Полиэстерная шпаклевка со стекловолокном "BODY", одна баночка 250 гр, стоила порядка 100 руб.

Шкурка, резиновый держатель для шкурки (продается на всех строительных рынках, очень удобный!), резак, клей ПВА, пластилин, Макрофлекс (одного баллона хватит), саморезы, маленькие гвоздики.

Изготовление каркаса

Начал с примерки: после двух макетов из бумаги стало совершенно ясно, что приемлемая форма нижней части может быть только одна. Поэтому я из 8-мм фанеры вырезал дно подиума, кольцо под динамик и боковые распорки. Кстати замечу, что все детали я вырезал сразу в двойном экземпляре - так гораздо проще их подгонять, да и при шлифовке проще соблюдать прямые углы.

Собрал силовую конструкцию при помощи ПВА и гвоздиков 20мм. Она и сама по себе оказалась довольно прочной...

Как сделать подиумы

Фото 1 Внутренний диаметр кольца взрезан с запасом, внешний же выбран почти вровень с головкой - 175 мм.


Как сделать подиумы

Фото 2 На переднем плане виден вырез под выступающую часть штатного кармана.


Теперь про карман двери. Я сразу отказался от затеи делать его заново из фанеры - штатный пластиковый вполне хорош. Поэтому отвинтил его от обшивки и подпилил таким образом, чтобы он ровно прилегал к основанию подиума.

Как сделать подиумы

Фото 3 На переднем плане - "задник".Видно как подпилена передняя часть кармана.


Как сделать подиумы

Фото 4 На переднем плане - "задник". Заливка в два захода


Пластилин предварительно завернут в целлофан, чтобы потом легче было его вытащить из макрофлекса.

Готовую конструкцию залил Макрофлексом. Накладывать надо тонким слоем, толстый плохо сохнет, особенно внутри. Излишки подрезал ножом, требуемую форму придал с помощью крупнозернистой шкурки.

Как сделать подиумы

Фото 5 Практически готово под оклейку стеклотканью.


Крупные раковины и дыры заполнил ЭДП с опилками. Не всегда получается придать желаемую форму макрофлексу - внутри он довольно мягкий. Поэтому можно перед оклейкой подшпаклевать поверхность.

Оклейка стеклотканью

Использовал толстую стеклоткань (СТ) - 0.25 мм. СТ пропитана парафином, пришлось предварительно прокаливать ее на огне. Можно это делать и в духовке, но я не советую :-)

Предварительно втерев эпоксидку в пену, аккуратно накладывал СТ, также пропитанную смолой. Форма болванки позволяла уложить один цельный кусок СТ без перегибов и надрезов. Свисающие излишки подгибал, иногда прихватывал гвоздиками к фанерному основанию. Слои почти не шлифовал.

В общей сложности положил три слоя СТ толщины 0,25, конструкция получилась прочная. Счел излишним оклеивать углелентой, подиум и так выглядел как каменный - сказался силовой каркас. Хотя для бОльшей прочности можно было все-таки дать пару слоев углеволокна :-)

Как сделать подиумы

Фото 6 Оклеенные и зашпаклеванные подиумы. Готовы к окончательной отделке.


Как сделать подиумы

Фото 7 На переднем плане - "задник".


Слева видно, как СТ захлестывает пластик кармана, обеспечивая жесткость переходу.

Чтобы подиум прилегал к обшивке по всей площади основания, пришлось вырезать из оргалита дополнительный " задник". Приклеил его к фанере эпоксидкой, требуемую толщину подбирал кусочками картона уже по месту.

Шпаклевку накладывал пластиковым шпателем, ложится неплохо, только очень маленькое время жизни у приготовленной порции - несколько минут. Зато быстро застывает, пока один подиум намажешь, другой уже высохнет. Как видно из фото, форма получилась довольно ровная - много шпаклевать не пришлось. Основное внимание уделил стыку кармана и подиума.

Выравнивал шкуркой средней зернистости, делал все на балконе - сильно летит стекловолокно наполнителя, от него потом все чешется :-) Работал в резиновых перчатках.

Декоративная отделка

Предварительно подиумы вместе с карманом выкрашены черной матовой нитрокраской. Смотрится вполне достойно, хотя поверхность подготовлена явно не под покраску.

Как сделать подиумы

Фото 8 На переднем плане - "задник". Покрасил в один слой только для вида.
Нижнее углубление в обшивке тоже будет оклеено ковролином. Но позже...


В дальнейшем планирую обтянуть подиумы винилом. Винил уже куплен, он т.н. "мебельный", вроде как соответствует понятию "4-way" (тянется в четыре направления). Был найден на строительном рынке "Рождественно" в Митино. Стоит недорого. Таким винилом я уже обтягивал один подиум (не этот!), правда более рельефной формы - результаты более чем приемлемые.

При обтяжке использовал клей БФ-88 и строительный фен. Клеем намазывал обе поверхности, концентрическими кругами от посадочного места под динамик, винил несильно грел феном и без особых усилий укладывал. Все сразу мазать не стоит, между укладками лучше подождать полчасика. Концы после обрезки можно подкрепить суперклеем.

Инсталляция

В обшивке ножом прорезал дыру, прикрутил ее к фанерному основанию саморезами. В самой двери пришлось немного расширить штатное отверстие под динамик. Для создания монолитной конструкции "подиум-дверь" из фанеры 10мм вырезал подкладку, намазал герметиком и наглухо прикрутил 7-ю саморезами к двери. Когда прикладываю обшивку с привинченным подиумом к двери, то она плотно прижимается к подкладке. Далее все это стягивается саморезами по периметру внутреннего отверстия в основании для образования монолитной конструкции.

В итоге цель была достигнута: подиум через подкладку намертво привинчен к железу двери. Саму обшивку двери собираюсь крепить саморезами, но пока она держится на штатных пистонах.

Вот вроде и все, остается добавить, что конструкция до конца не завершена - нет динамиков... Остается лишь надеяться что они появятся в недалеком будущем :-)

-------------------------------------------------------------------

Установка динамиков

Динамики появились - ими оказались компонентные Hifonics Generation 6.2c, Выяснилось, что мидбасы не помещаются в подиумах - и корзина шире, и магнит значительно больше ожидаемого. Поэтому посадочные места мне пришлось рассверливать, причем в довольно грубой форме...

Как сделать подиумы

Фото 9 Все же внутреннее отверстие в подиуме оказалось недостаточно широкое для такого массивного магнита. Да, такому мибдасу нужно дышать, причем "во всю грудь" Но изменить конструкцию уже не представлялось возможным...


Как сделать подиумы

Фото 10 На снимке можно разглядеть крепление подиума саморезами через прокладку к железной поверхности двери.


Пластиковую подкладку под динамик я приклеил силиконовым герметиком к поверхности подиума, исключив тем самым все не плотности прилегания.

Как сделать подиумы

Фото 11 Вот итоговая конструкция с динамиком без снятой защитной сеточки. Вроде неплохо, однако маловат все-таки подиум для такой головки...


Мидбасы показали отличный звук - глубокий и плотный бас. Конструктив подиумов, их крепление также отлично себя показали. Хотя практика изготовления подиумов при наличии отсутствия динамиков не может быть признана правильной - в моем случае из-за малой величины внутреннего отверстия подиума наблюдался "туннельный эффект". Это означает, что на большой громкости масса воздуха, двигаемая диффузором, не успевает беспрепятственно перемещаться между магнитом головки и внутренностями подиума. Таким образом за мембраной образуется разряжение и динамик начинает "стучать катушкой", хотя запас по электрической мощности еще не достигнут. Чтобы этого избежать, нужно делать внутренние отверстия как можно шире.
============================
vaz.ee

Внимательно ознакомившись со всеми рекомендациями, решил строить ящик типа "stealth" (скрытый, неправильной формы, повторяющий форму части багажника)

из стеклоткани и углеволокна со стенками из фанеры. Представляю свой вариант изготовления.

Материалы и инструмнеты

Из основных материалов мне понадобилось:

- Эпоксидка, 9 флаконов по 300гр, пр-во г. Дзержинск;
- Стеклоткань толщиной 0,3 мм (скорее всего она промышленная) - без воска, с синтетическими волокнами - порядка 2,5 кв. м.;
- Углелента, толщиной 0,1 мм и шириной 0,4 м - порядка 4м.
- Лист фанеры 9 мм - порядка 1,8 кв.м.;
- Полиэфирная шпаклевка со стекловолокном - 150 гр.;

А также шкурка, гвоздики, шурупы, бумажный скотч, пластилин, аэрозольная краска "Matson", клей типа "Момент", термоклей, карпет (ковролин).

Электролобзика у меня нет, поэтому использовал обычные пилы - широкую и узкую, также электродрель, строительный фен "Black&Decker", ножницы по металлу, нож-резак и еще молоток :-)

Выклейка

Решил разместить вуфер слева в багажнике - меньше расстояние до аккумулятора и больше места в нише из-за отсутствия горловины бензобака. Место, которое находится за пластиковой заглушкой, тоже задумал использовать, и как потом оказалось не зря, это дополнительно 5 литров объема.

Для начала подготовил поверхности: все заклеил бумажным скотчем, включая пластиковую боковину. Затем с помощью картона, скотча и пластилина сделал обечайку (торцы) вокруг выреза вровень с кромками, предварительно наклеив кусок пенки 8-мм на внутреннюю поверхность заднего крыла. Это для того, чтобы готовая форма не упиралась в крыло изнутри. Здесь важно проследить, чтобы боковые картонные стенки располагались под небольшим углом, иначе слепок невозможно будет вытащить из отверстия. Потом тем же пластилином немного подкорректировал получившуюся матрицу для придания более плавных обводов слепку. Пластилин разогревал феном.

Подготовленную таким образом поверхность обильно смазал литолом и приступил к оклейке. Стеклоткань накладывал внахлест, полосками шириной порядка 15 см, слегка подогревая их феном и выдавливая пузырьки. Поверхность смолой не мазал (она в литоле), а предварительно пропитывал полоски. На этом этапе я не очень ясно представлял себе будущую форму ящика, поэтому заклеил заведомо бОльшую площадь.

сабвуфер в багажник

Не удалось сфотографировать форму перед оклейкой. Стеклоткань положена в один слой внахлест, сквозь нее виден бумажный скотч и пластилин.


Эпоксидка медленно полимеризуется при низких температурах, поэтому мне пришлось искать теплый гараж для затвердевания формы. Это оказалось гораздо легче, чем я предполагал, и, после ночевки машины в огромном теплом заводском гараже я торжественно выдрал получившийся слепок, правда с некоторым усилием...

Стенки

Число, форму и размер боковых стенок прикидывал уже по месту, вырезая их из картона и скрепляя клеем-расплавом (продается в виде стержней, плавится паяльником либо вставляется в спец."пистолет"). Но на этом этапе есть очень важная проблем, решение которой не столь тривиально.

Как прикинуть объем ящика? Готового ответа я так и не нашел, пришлось что-то придумывать. Коробка от динамика вмещала 20 литров, поэтому на глазок вырезал из картона и скрепил стенки так, чтобы получилось полторы коробки. Более точно измерить объем можно только при помощи сыпучих или жидких веществ... Может подойти и крупа (30 литров крупы :-О)), и песок, и керамзит, и пенопластовые шарики... Про воду пока речь не идет - конструкция негерметична в принципе. Но свежее решение пришло само собой, правда не сразу: в обычные пакеты для мусора я налил воды по 6 литров, завязал их и просто побросал в макет ящика! Хотя конструкция чуть было и не рассыпалась из-за тяжести воды, но цели своей я достиг...

Затем вырезал стенки уже из 9-мм фанеры, стараясь учесть уменьшения объема в дальнейшем: толщина стенок, объем брусков и ребер жесткости, эпоксидку (9 флаконов по 300гр), стеклоткань и тд. Новые стенки скрепил термоклеем и вторично произвел замер. Если есть сомнения в правильности замеров, то можно ширину стенок сделать с запасом и отрезать лишнее потом, когда будет набрана достаточная прочность.

Верхнюю стенку пришлось вделать с вырезом под динамик в штатном месте накладки. Так я планирую организовать тыловую подзвучку.

сабвуфер в багажник

Этот вырез под штатный динамик "тыловой подзвучки". использована та же фанера 9 мм, эпоксидка и маленькие гвоздики.


сабвуфер в багажник

Саморезы расположены несколько хитро - чтобы они не "встретились" внутри бруска. Для лучшего утапливания головок место предварительно рассверлил большим сверлом.


сабвуфер в багажник

Деревянная обвязка в один слой, дно еще не приклеено основательно. Слепок изнутри пришлось немного подшлифовать.


Далее скреплял стенки между собой при помощи шурупов (саморезов), брусочков и эпоксидки. Бруски лучше вырезать из твердых пород дерева: бук, дуб, береза. Места под шурупы (я взял 4Х25мм) разметить и предварительно засверлить сверлом 0,5-0,75 диаметра шурупа, иначе брусок расколется. Также хочу добавить, что скреплял боковые стенки между собой не отделяя заднюю - чтобы постоянно контролировать положение деревянной части относительно стеклопластиковой. То есть разрывал временное клеевое соединение, ставил брусок и опять фиксировал участок термоклеем.

Когда деревянная обвязка высохла, капитально приклеил к ней заднюю стенку эпоксидкой, прибив штапичными (маленькие такие) гвоздиками по периметру для полного прилегания. После этого срезал излишки слепка и кое-где эти гвоздики повыдергал...

сабвуфер в багажник

Слепок отлично приклеился к деревянной стенке на самом неровном участке. Если приглядеться, то по периметру заметны следы от гвоздиков. При стыковке все щели заполнял смесью смолы и опилок.


Первоначальная форма была готова. Даже на этом этапе ящик оказался полностью герметичен, поэтому я замерил объем водой, причем уже без применения целлофановых пакетов...
Увеличение прочности

Для увеличения жесткости деревянных стенок достаточно было просто прибитьнаклеить еще один слой фанеры. Но я решил на свой страх и риск немного усложнить себе задачу и применить композитный материал - "сэндвич".

Между двумя фанерными стенками зажал три слоя углеволокна со смолой, причем волокна располагались вдоль - поперек - вдоль. Дополнительную стенку решил высверлить, сделать таким образом "сотовую" структуру. Как мне кажется, эти дырки не снижают общую прочностьжесткость конструкции, но заметно улучшают демпфирование стенок. Да и тому же в сумме это дополнительных 2 литра объема :-)) Вполне возможно, что эти дырки - спорный вопрос. Здесь я не уверен на 100% в правильности своих действий, однако испытания показали неплохие результаты...

Другое дело - набрать прочность стеклопластиковой части ящика. Оптимальным решением оказалось применение аналогичного "сэндвича". Только теперь три-четыре слоя углеволокна помещались между слоями стеклоткани. Такой "сэндвич" я аккуратно изготавливал на куске визомата (идеален кусок толстого стекла), тщательно пропитывая смолой каждый слой. Потом наклеивал его внутрь слепка. Предварительно поверхность смазывал эпоксидкой, и уже положенный "сэндвич" немного грел феном (смола размягчалась), тщательно разравнивал его, выдавливая пузыри и затем грел феном уже посильнее. После таких действий свежеприлепленный "сэндвич" "вставал" - немного затвердевал. Таким образом, вполне возможно набрать жесткость слой за слоем, не дожидаясь полной полимеризации свежих "сэндвичей".

сабвуфер в багажник

Верхняя стенка. Вырез под динамик не имеет второго слоя фанеры, но потом я наклеил на него ребро жесткости.


сабвуфер в багажник

Днище и часть задней стенки поклеены одним куском. Видно, что в "сэндвиче" слои углеленты более узкие, чем стеклоткань по краям. Пока набрана лищь половина толщины.


сабвуфер в багажник

Прямо по курсу - стенка, прилегающая к арке колеса. Ее пришлось усиливать, плюс еще и ребро жесткости.


По такой схеме набрал суммарную толщину в 8-10 слоев, накладывая куски внахлест и делая акцент на участках с наибольшей площадью. Также старался, чтобы "сэндвич" немного захватывал фанерные стенки. Форма выклеивалась довольно ровно, поэтому поверхность практически не шлифовал между накладкой слоев.

Углеволокно имеет высокий модуль жесткости, поэтому его применение намного упрощает задачу. Можно, конечно, обойтись и без него, но тогда число слоев стеклоткани придется увеличить... И еще один момент: композит получится гораздо прочнее, если он будет сохнуть под грузом, а не просто так. Вакуумной установки у меня нет, применять гнёт я не стал, но прижать стеклоткань мешочком с песком, наверное, было бы не лишним...

Ребра жесткости и верхняя крышка

Конструкция получалась все прочнее и прочнее. Я пробовал со всей силы прыгать на ящике, но никаких деформаций "экспертам" заметить не удалось:-) Тем не менее, поставил ребра жесткости (распорки) - обязательный элемент конструкции.

Их вырезал три штуки - из то же фанеры, шириной 3-4 см. Конечно, не так просто удалось "близко к тексту" повторить рельеф стеклопластиковой поверхности, но я особо над этим не усердствовал... Ребра наживил гвоздиками к деревянным стенкам, заполнил щели между ними и слепком смесью смолы и опилок, а потом по месту стыка положил полоски стеклоткани. На дно ниши приклеил буковый брусочек, заклеив его сверху куском стеклоткани. Ну вот теперь прочность точно достигла отметки "ЛИНКОР" :-))

сабвуфер в багажник

Ящик и верхняя крышка готовы к соединению. По краю стенок приклеил полоски фанеры - немного увеличил ширину стенок и, соответственно, объем ящика.


Верхнюю крышку тоже вырезал из фанеры. Между двумя 9-мм заготовками зажал пару слоев углеволокна и слой стеклоткани со смолой, скрепил фанерки гвоздиками и прижал грузом. Отверстие под динамик вырезал заранее, а уже к высохшей композитной конструкции приклеил и прибил дополнительное кольцо. Оно немного добавляет жесткости крышке, да и шурупы крепления динамика будут прочнее держаться за счет более долгого пути в дереве....

После проверки поверхностей крышку торжественно приклеил к ящику, намертво привинтив ее шурупами. Мелкие неровности и головки шурупов зашпаклевал и зашкурил. Стеклопластиковую часть ящика тоже шпаклевал, но только крупные раковины - поверхность слишком неровная и "выводить" ее начисто не имеет никакого смысла.

сабвуфер в багажник

На фото часть отверстий зашпаклевана, но еще не зашкурена.
Внутри ящика видны ребра жесткости и провод к динамику.


Ящик снаружи и изнутри выкрасил черной матовой краской, хотя специалисты рекомендуют внутреннее пространство обработать антикором в аэрозольной упаковке. Также изнутри на клей "Момент" наклеил 10-мм поролон для лучшего демпфирования стенок. Снаружи часть ящика задрапировал ковролином (карпетом), использовав тот же "Момент".

Клеммы купил универсальные - и под вилку, и просто под оголенный провод. Просверлил отверстия в боковой стенке и прикрутил их, промазав герметиком. Провод к динамику взял покороче и потолще, 4 кв.мм., места контактов пропаял и заизолировал.

сабвуфер в багажник

Вид сзади. Этот аппендикс вставляется в дырку в крыле внутри багажника. Покрашено аэрозолью в полтора слоя. Внизу слева видны два столбика - это клеммы.


сабвуфер в багажник

Вид спереди со снятым динамиком. Виден белый поролон, которым задемпфированы внутренние стенки ящика.


сабвуфер в багажник

Конечно, ящик не "СТЕЛС" в чистом виде - все-таки выступает в багажник. Но и объем у него не маленький.... На заднем плане - Э.Д.С. сабвуфера - усилитель "Kicker iХ404"


Герметизация динамика

Неправильное сопряжение динамической головки и ящика (особенно это касается ЗЯ) запросто может свести к нулю весь кропотливый труд. Конечно, существуют специальные прокладки из пористого материала, предназначенные специально для подкладывания под обод динамика. Также динамик можно приклеить к корпусу герметиком. Но как его потом отдирать? Я же применил простую и надежную технологию, дающую прекрасные результаты.

Предварительно, на всякий случай внутренний обод корзины динамика намазал литолом. Затем нанес силиконовый герметик (отличные результаты дает фирменный "ABRO") по краю отверстия в корпусе. То, что поверхность уже затянута карпетом, нисколько не помешает. Чтобы головка не приклеилась намертво, по силиконовой дорожке нужно уложить полоски тоненького целлофана (вполне подойдут кусочки пакета - "маечки"). Далее нужно приложить динамик, ориентировав его так, как он будет стоять в дальнейшем и привинтить его всеми винтами. После затвердевания герметика динамик и целлофан должны с легкостью отсоединиться, а на корпусе должная остаться идеально подходящая под конкретную головку силиконовая прокладка.

Выводы

На мой взгляд, ящик получился. Не особо тяжелый, но жесткий и прочный. В итоге он оказался около 33 литров - ненамного меньше расчетного, но это не столь страшно - добавление звукопоглощающего материала внутрь позволяет исправить эту нестыковку... В багажнике сидит как влитой, не дребезжит, стенки не "дышат" даже на околомаксимальной громкости :-) В общем, я доволен.
На данный момент у меня нет возможности измерить АЧХ вуфера, поэтому настраивал его на слух - добавляя/убирая акустический балласт/звукопоглотитель.
Но это уже совсем другая история, проанализировать полученные результаты я пока не готов...

PS:Продолжение разговора не заставило себя долго ждать...
15 апреля появилась возможность проверить сабвуфер в деле на первых соревнованиях SPL-клуба. Для меня оказалось полной неожиданностью, но вуфер (плюс немного "фронта") в номинации "СОЛО" продемонстрировал звуковое давление в 132,5 децибеллы - лучший результат среди всех участников, а также занял второе место (127,1 дБ) в своем классе. Для одной "двенашки" это очень серьезный результат.
По качеству звука соревнования не проводились, только по количеству :-), но в приватном прослушивании участники положительно отзывались о звуке вуфера. Надеюсь, что когда-нибудь он будет оценен профессиональными судьями...


===========================
vaz.ee

В отечественных авто, если вальяжно расположиться на сидении, то дотянуться до кнопок магнитолки просто не реально, приходиться дотягиваться. И тут мне пришла одна идейка.

А что если мне взять и сделать свою конструкцию «бороды», где магнитолка будет расположена поближе и поудобней, и заодно изменить управление отопителем, на круглые ручки управления.Первое с чего я начал, это с поиска технического решения управления того отопителя. Рассмотрел несколько вариантов иномарошных и отечественных блоков. Иномарошные отпали сразу остался один путевый вариант (на тот момент), это блок управления с новой ГАЗели. Вариант, скажу я вам, очень даже хороший, но у него один едиственный минус - его стоимость. Б/Ушных я не нашел, а новый стоил не много не мало 1300руб. (через чур за кусок пластмасски). Слегка расстроился, а что делать над изыскивать средства. Но все разрешилось гораздо проще и дешевле. У меня служебная машина ШевиНива. Как то во время очередной поездки я обратил внимание на ту самую панельку управления отопителем, и сразу поймал себя на мысли: «Еслиб оно было не электронным»…. И каково было мое удивление, что там простая механика ?. Поехал в магазин, нашел этот блок, тщательно изучил…. и купил. Оказалось самое лучшее решение.

Сам каркас было решено делать с фанеры 9ки (хотя в процессе производства я понял, что само то была бы 7ка). Также были куплены: винил кожа (с фактурой как на основной панели), эпоксидная смола и бруски 2,5х2,5 (для создания каркаса).
Процесс производства начался с вырезки шаблона из куска картона.

Потом это было перенесено на фанеру (с некоторыми изменениями) и выпилено электролобзиком. Далее были вставлены бруски (длинна которых позже от корректировалась) и все это стянулось саморезами.

тюнинг ВАЗ


Тут возникла одна серьезная проблема. В 6-ках расстояние между передними сиденьями очень маленькое, а так как я решил делать «бороду» цельную с подлокотником, то надо было каким то образом сделать переход с очень широкой части (в районе установке магнитолки) в очень узкую (в районе подлокотника). Пришлось отказаться от одного бруска, который ранее был установлен. Простое механическое стягивание двух стенок, практически не реально…. Пришлось прибегать к гнутью фанеры сначала просто нагревом над плитой (что не помогло), потом кипячением в воде.
Таким образом была заданна основная форма конструкции, все это было скручено на временные перегородки (на фото, в районе подлокотника) и оставлено до полного высыхания (около 2х суток)

тюнинг ВАЗ
Следующим этапом стал процесс изготовления гнутой фанерной вставки с отверстием для рычага КПП. С размерами данной вставки попал тока с 3го раза т.к. она имеет гнутую форму. Гнулась она следующим образом: Кипятилась вводе, затем прижималась к стенкам кухонной мойки, заранее приготовленными фанерными дисками, установленного радиуса, после чего резко охлаждалась снегом. С силу не качественного исполнения фанеры в фабричных условия, в процессе кипячения, она естественно расслоилась. Пришлось снова склеивать слои (использовался клей ПВА). После просушки фанерки, ей надо было придать большую прочность, что было сделано следующим образом: фанерка была облита эпоксидкой и на нее был одет кусок дамского чулка….. и так несколько слоев. Далее было высверлено, отверстие под рычаг КПП.

Следующим этапом стал процесс установки блока управления отопителем на консоль. В силу специфических особенностей было решено вклеить этот блок (что конечно не самый лучший вариант, но тем не менее) в консоль эпоксидной смолой…. Были прорезаны отверстия под установку магнитолы и сам блок.

тюнинг ВАЗ


На блоке отсутствует лицевая панель, что меня очень огорчило (еще в магазине), пришлось придумывать решение этого вопроса… долгое время не мог принять решение, как сделать… наконец решил сделать рельефную панель. С таким решением она должна гораздо симпатичнее смотреться.

Так же были намечены места для размещения дополнительных кнопок, в мое случае будет устанавливаться 2 кнопки: управление питанием усилителя и подогрев сидений. Кнопки взяты с шевинивы или 15ки (одинаковы)

тюнинг ВАЗ


Далее были прорезаны отверстия в накладной панели и сточены все углы за подлицо с основной. Для управления отопителем были прорезаны 3 отверстия и с обратной стороны приклеены тонкие, цветные, просвечивающиеся пластмасски, чтоб через них проходил свет от подсветки, которая установлена на блоке с завода.
тюнинг ВАЗ


После всех установок панели были скреплены и склеены. Мелкие неровности зашпатлеваны. Так же в виду отсутствия заводских ручек на блоке управления отопителя, были применены ручки от старого магнитофона «романтика» ..получилась очень даже хорошо.

Самым трудным этапом стал этап подготовки и шитья выкройки, для обтяжки.
Кое где пришлось перешивать по несколько раз.

Далее сама обтяжка. Использовалось 4 вида клея: ПВА – для проклейки основных ровных поверхностей, 88 – для площадей поменьше, Супермомент – для всех тонких работ (т.к. схватывает моментально), и эпоксидка для обработки прямо по верх винила и фанеры (в районе печки), чтобы винил не отклеился от горячего потока. Далее был вклеен чулок для рычага КПП.

На эту конструкцию так же были помещены стандартные приборы управления: регулировка яркости подсветки, прикуриватель, и светодиод (вместо лампочки) уровня тормозной жидкости. Кнопка аварийной сигнализации перенесена на руль т.к. там есть штатное место (стоит 5-ная коробка на рулевой колонке)

тюнинг ВАЗ


В процессе производства, был учтен еще один важный фактор… был сделан воздуховод от печки для задних сидений.

Во время установки на машину, родное управление отопителем было снято, тросики были заменены на более длинные (они были в комплекте с шевинивским блоком).

тюнинг ВАЗ


Если бы такие делали на заводе :)
=========================
vaz.ee

Хром пакет – серебристая, блестящая накладка на автомобиле.
Удачно подобранный хром пакет украсит и выделит ваш автомобиль.
Машина станет выглядеть шикарнее и богаче. Хром пакеты бывают оригинального производства и неоригинального, кустарного изготовления.

Этот элемент внешнего тюнинга изготавливается исключительно под конкретную модель автомобиля. Качественно изготовленное изделие идеально подходит под изгибы и рельеф кузова. Инсталляция оригинального хром пакета не вызывает трудностей.
Вы просто снимаете защитную пленку, расположенную на обратной стороне и прикладываете к кузову. Через несколько минут изделие можно отпустить, оно надежно закрепилось на кузове.
Установку хром пакета стоит производить на чисто вымытом автомобиле.
Отсутствие грязи поможет надежно закрепить элементы хром пакета.
Неоригинальные хром пакеты, часто изготовлены значительно хуже и требуют тщательного и внимательного выбора. При отсутствии необходимого опыта лучше доверить установку опытным профессионалам.

===========
proavtotuning.ru
[ Назад | Начало | Наверх ]

По вопросам организации обращайтесь по телефону: 8-902-269-09-37 (Сергей)
По вопросам создания сайтов в Екатеринбурге и области: 8-965-508-13-38 (Александр)
The release is prepared by exstrim-bog.ru target="index">Екстремальные гонки
The release is prepared by exstrim-bog.ru target="index">Екстремальные гонки