Фотогалерея

, Гость!

Ник:
Пароль:


Войти через другие сервисы. Самый удобный и проверенный способ моментально стать пользователем нашего портала.

Статистика

Понедельник783
Вторник510
Среда479
Четверг522
Пятница479
Суббота354
Воскресенье431
Сейчас online:20
Было всего:4982419
Рекорд:4870

Кто онлайн:

Рейтинг сайта

УралWeb Рейтинг@Mail.ru

Яндекс.Метрика

HotLog Яндекс цитирования

Интересно

^^^Здесь может быть ваше фото^^^


Поиск
Поиск


Проще отработать год на заводе, чем получить от государства выплаты по рождению.


Не зря я отметил это жирным шрифтом. В городе Богданович злосчастный кабинет №7 знают многие мамы, и знают они так же что сидят там далеко не понимающие люди, раз они не могут войти в положение, объяснить сразу, а не заставлять человека вставать 5 раз в 6 утра , бежать к ним, и потом смотреть как человек плачет от того , что они видите ли забыли сказать что нужна вот ещё такая справочка или такая, а срок действия справок уже истекает, и что теперь- ВСЁ ПО НОВОЙ!?!???

Начну пожалуй с самого начала:
В сентябре у меня родился замечательный малыш, и по приезду домой мы с женой начали собирать справки, конечно перед этим она сходила в кабинет №7 нашей администрации. Ей там объяснили какие справки надо.
Основная проблема со справками была у меня на работе, так как головняк был далеко от работы и добраться до него проблематично, но я сделал эти справки.

Жена сходила к кровопийцам в 7 кабинет, ей от ворот поворот, мол неправильно справки, дали пример, бля, ну сразу нельзя было этого сделать, человек ведь не каждую неделю оформляет пособие, а если проблема с бумагой, чтоб напечатать примеры справок (шаблоны) и дать человеку, тогда я х.з куда деваются те деньги от пособий, от которых отказались отчаявшиеся, из которых выпили всю кровь. признаюсь честно, у нас уже были такие мысли!!!
Дело в том, что переделав справки по новой, жена пришла снова к этим кровопийцам, тут оказалось что надо справку с места учёбы жены, о чём опять же сразу нельзя было сказать?!! Сказали на 3 поход к ним, тут уже я начал закипать, ну что за звери блядь, нравится им что ли когда к ним бегают часто и попросту, они себе работу создают лишнюю таким образом, тоже не от большого ума!
В общем, сделала все документы, я взял справку с места жительства, с работы, и она встав в 6 утра вновь пошла к кровопийцам в надежде что всё, ну наконец-то все справки на руках, ан не тут то было, мы же забыли куда шли - К КРОВОПИЙЦАМ!!!

В общем оказалось, справка с работы о зарплате за последние 3 месяца уже не подходит, хотя в прошлый раз всё было нормально! Меня скоро нахуй посылать на работе будут, уже говорили что мол что за ебатория у вас там такая в Богдановиче, чтоб пособие получить нужно миллион справок, и сколь ни делай всё не то!!!

Не знаю, я уже заебался, и жена думаю тоже...
Против власти не попрёшь, государство сделало всё, чтоб человек просто заебался, оформляя пособие или какие либо другие документы.
Кабинет номер 7 это двери в АД, где из тебя высосут последнюю кровь.

В общем забраковали мои справки с работы, мол уже не подходят, у жены уже заканчиваются сроки других справок, соответственно всё по новой надо собирать, пиздец, молча проговорил я.

Но это не всё, в очередной раз мы услышали ещё новшество, мол надо принести ксерокопию договора о съёме жилья, так как мы снимаем, ну блядь это пиздец, А РАНЬШЕ ТО НЕЛЬЗЯ БЫЛО СКАЗААААТЬ!!!??

Я уже читал в газете,знамёнка вроде,о хамстве со стороны сотрудников энного кабинета КРОВОПИЙЦ, писала молодая мама. Суть помню, мол плачут детки маленькие в коридоре, а из кабинета вышла мадам и гаркнула, мол - ЗАТКНИТЕ СВОИХ ДЕТЕЙ!!! Да нахуя таких людей пустили работать с людьми, их в клетке держать надо, чтоб не покусали в следующий раз детишек. Матери молодые в чём виноваты что не с кем оставить ребёночка, а пособие это грёбаное ой как нужно,А КРОВОПИЙЦЫ НЕ ПОНИМАЮТ ЭТОГО!!!

Я очень надеюсь что энная статья будет прочитана КРОВОПИЙЦАМИ из 7 кабинета! и они сделаю выводы о своей проф пригодности, хотя бы откроют свои нормативные документы, почитают, сделают памятки у себя под носом, о том что нужно сразу собрать молодой маме, какие справки и где брать. А не так что каждый раз новая справка нужна, а в прошлый раз её не надо было!

Может быть кто то с аппарата управления прочитает эту статью, и тоже сделают выводы от том кто находится у них в подчинении, и что творится в кабинетах власти!

Я искренне извиняюсь за мат, но это уже накипело. Честно скажу, будем или нет мы теперь оформлять пособие дальше или уже сдадимся, на что наверное надеются чиновники и эти кровопийцы из 7 кабинета, ведь они сэкономили для бюджета а соответственно им с этого премия наверняка! В общем будущие мамочки, если вы собираетесь идти в 7 кабинет, то просите чтоб сразу всё объяснили, что , где, откуда, когда?? . . .Если не спросите, то как и мы, люди которые мало образованы в этой сфере, попадёте под каток, где вас будут топить новостями мол не то и не так, а вообще не правильно, переделать, и ещё одна справка нужна вот такая.......В общем пиздец!

Извиняюсь за мат ещё раз, всё что наболело написал!

И вот на последок статья, наконец то нашёл про этих КРОВОПИЙЦ: http://bgdn.ru/news/kabinet_7/2011-11-04-1204

почитайте, сделайте выводы. Я не знаю, конечно они так и будут работать, но я очень хочу чтоб они знали оценку своей работе!!! К большому сожалению у нас всё сделано так, чтоб замучить человека, чтоб он всё бросил со словами - "Да пошло оно всё..."

================
Борисов Александр. 29 ноября 2011 года.

Мэр Качканара объявил об увольнении части воспитателей в детских садах. Об этом он сообщил родителям на конференции в администрации города.


В минувшую пятницу, 24 июля, в администрации Качканарского городского округа состоялась конференция родителей дошкольников, посвященная сокращению финансирования дошкольного образования в городе. Встреча была инициирована управлением образования Качканара по требованию родителей, прозвучавшему на стихийном собрании 6 июля.
Напомним, что тогда родители дошкольников собирались обсудить сокращение рабочего дня детских садов в Дворце культуры Качканара, но их туда не пустили. Выставленные за дверь родители начали собрание прямо на улице, и вскоре к ним прибыла начальник управления образования города Людмила Бугуева. От нее участники собрания добились назначения общегородской конференции по обсуждению изменений в работе детских садов.
До самого начала родительской конференции сохранялась интрига, примет ли в ней участие мэр города Сергей Набоких. Но глава Качканара все-таки прибыл на собрание и сообщил не самую приятную для собравшихся новость. Еще не успевших прийти в себя от сокращения рабочего дня детских садов родителей настиг новый удар. «В каждом детском саду будет сокращено по несколько воспитателей»,— заявил Сергей Набоких. Таким способом, по его мнению, должен быть продолжен курс на оптимизацию местного бюджета. На вопросы недоумевавших родителей, кто будет смотреть за их детьми, глава Качканара предложил им вложиться в зарплату воспитателей из собственных стредств: «Вы можете собирать дополнительные средства и доплачивать воспитателям: хоть двум, хоть трем, хоть пятидесяти!». В ответ на это одна из мам потребовала выдать ей документ, подтверждающий право собственности на часть муниципального имущества — столько денег, по ее словам, она уже «загрохала» на нужды дошкольных учреждений. Зал встретил ее слова аплодисментами.
По вопросу о сокращении рабочего дня детских садов не нашлось согласия не только между городской властью и родителями, но даже между мэром Сергеем Набоких и начальником управления образования Людмилой Бугуевой. Так, градоначальник во время встречи неоднократно заявлял, что укороченный рабочий день будет введен в садиках только с сентября, а Людмила Бугуева — что новый режим уже вовсю действует. Родители подтверждали ее слова.
В завершение собрания Сергей Набоких заметил, что данные меры вводятся, как минимум, до конца 2010 года, который, по его словам, обещает быть не лучше нынешнего. Родителям он рекомендовал рассмотреть на управляющих советах детсадов вопрос о самостоятельном финансировании части расходов дошкольного образования.
«Мы шокированы новостью об увольнении части воспитателей,— поделилась своим впечатлением участница конференции Полина Финикова.— Администрация решает свои проблемы за счет наших детей. Так мы растаптываем наше будущее».
===========
justmedia.ru

Заменив два радиально-упорных роликовых подшипника на один двухрядный радиально-упорный шариковый, избавляемся от необходимости регулировки зазора в подшипниках. Кроме того, восьмерочный подшипник рассчитан на более высокие нагрузки и отличается большей долговечностью (изделия подпольных производителей я в расчет не беру)

Было решено не лишать машину возможности перемещаться, разобрав родные поворотные кулаки, а собирать все новое. В связи с этим был закуплен полностью новый комплект в составе самих кулаков, рулевых сошек и комплекта крепежа (болты с гроверами и гайками, контрящие пластины), кроме того, приобрел ступицы ИЖ-Ода, восьмерочные ступичные подшипники SKF, стопорные кольца и упорные шайбы от нее же, а так же классические упорные шайбы и ступичные гайки. Цен, к сожалению, точно не помню. С момента закупки до установки прошло слишком много времени… Кроме того, в качестве образца, приобрел поворотный кулак с Оды. На рисунке 1 представлены для сравнения классический и одовский кулаки.

Доработка поворотных кулаков


Я здесь не буду приводить детали того, как я все это делал, потом переделывал… Но один комплект планшайб я испортил… Главное конечный результат.
Итак, на рисунке 2 приведен эскиз модернизированного ступичного узла в сборе.

Доработка поворотных кулаков


Теперь приступаем к переделке самого кулака, эскиз на рисунке 3.

Доработка поворотных кулаков


На рисунке 4 упрощенный маршрутный техпроцесс переточки кулака.
Ну не могу я без технологии – профессия такая.

По переточке... Базируем по центровкам в центрах. Первым делом формируем посадки для втулок. Диаметр 26 просто пылим, что бы получить соосность, а диаметр 21 точим как можно ближе к номиналу размера. Т.к. делается все индивидуально, то под каждый кулак точим свою втулку. Замеряем фактический размер посадок и точим втулки с натягом 6-8 соток. При работе на токарном станке с нутромером поймать пару соток вполне реально. Заявляю это как человек, имеющий опыт работы на токарном станке. При запрессовке втулок их необходимо нагреть до малинового цвета, примерно 500°С. Я это делал в кузнечной печи. После такого нагрева втулки должны сесть свободно.

Далее надо прошлифовать посадку подшипника. Поймать диаметральный размер для нормального шлифовщика не составит труда, а вот выдержать линейный размер 26,5мм это не реально… Делать на втулке канавку для выхода шлифкруга нельзя, чтобы не создавать концентратора напряжений, а тронуть торец для упора подшипника необходимо. Поэтому, после шлифовки, замеряем фактический размер от торца бурта упора подшипника до привалочной плоскости планшайбы (размер 26.5).

Далее опять токарка… После того, как кулак готов, желательно сделать на торце центровое отверстие, чтобы при необходимости выпрессовки ступицы, было куда упереться съемником. Соблюдение соосности при этом не обязательно, да это и не реально.

Кулак готов. Теперь надо доработать ступицу. Со стороны посадки подшипника торцуем ее на 3.5мм. Иначе при сборке ступица упрется в головки болтов, которыми прикручены планшайба и рулевая сошка.

Теперь необходимо еще раз все замерять и посчитать размерную цепь. Суппорт должен стать четко в оси тормозного диска. Для этого необходимо поймать размер 13мм от торца упорного бурта подшипника до привалочной плоскости суппорта. Другими словами, нам необходимо вычислить толщину планшайбы. Мы замеряли фактический размер (на эскизе это размер 26.5). У меня он получился равным 26.7мм (рисунок 2). Отнимаем от него 13 мм ( положение суппорта). Теперь прикидываем какой будет пыльник. Я сделал его из алюминиевой штампованной кастрюльки диаметром 280мм. Т.к. пыльник алюминиевый, то во избежание смятия металла головками болтов, и, как следствие, разбалтывания соединения, я расположил пыльник между ПШ (планшайбой) и кулаком (рисунок 2). Если будете ставить пыльник как я, то он будет участвовать в расчете размерной цепи. Если пыльник стальной (штатный доработанный или просто из стальной посудины), то его можно ставить на ПШ и тогда он не участвует в расчете.

Доработка поворотных кулаков


Итак, толщина пыльника у меня вышла 1,7мм. Считаем толщину ПШ.
26.7-1.7-13=12мм
Толщина тела ПШ должна быть 10мм, а 2мм – это местное утолщение под суппортом. Эскиз моей ПШ на рисунке 5.

Доработка поворотных кулаков


2мм – это и есть размер на эскизе ПШ. Мне было необходимо сократить объем фрезерных работ при изготовлении ПШ, посему занижение я на фрезеровал, а токарил.
Итак, готовые кулаки на рисунке 6. Пыльники на рисунке 7.

Доработка поворотных кулаков


Не удивляйтесь, что мои кулаки выглядят на так, как на эскизах – я первоначально прощелкал высоту бурта для упора подшипника – сделал его слишком маленьким. Пришлось напрессовывать дополнительную втулку.

Доработка поворотных кулаков


Как я уже говорил, пыльники я сделал из кастрюлек. Обрезал их до высоты 40мм. Прорезал центральное отверстие и просверлил отверстия под крепеж, затем сделал вырез под суппорт. Ножовка по металлу, электролобзик, дрель, зубило – вот инструменты для изготовления сего действа.

Если все готово – собираем узел. Поворотные кулаки в сборе с ПШ и рулевыми сошками на рисунке 8. При сборке не забудьте заранее вставить болт крепления суппорта в нижнее отверстие ПШ (которое напротив рулевой сошки), иначе потом его не установить.

Доработка поворотных кулаков


Запрессовываем в ступицу подшипник, ставим стопорное кольцо. Ступицу в сборе ставим на кулак. Рисунок 9, 10.

Доработка поворотных кулаков


Теперь одеваем упорную шайбу от 08, а сверху упорную шайбу от классики. Объясню зачем такой «бутерброд». Внутренняя обойма подшипника в 08 зажимается моментом 220-240 Нм. Для передачи такого усилия зажима упорная шайба сделана толщиной 5 мм против 3-х мм классической. Но у нее внутренний диаметр 21 мм и она не точно сядет на диаметре. Для этого перед втулкой оставлен поясок диаметром 21 мм и шириной 3.5 мм. Вот только эта шайба на способна предотвратить самопроизвольное откручивание гайки, т.к не имеет, в отличие от классической, внутреннего усика, который входит в паз резьбовой части кулака. Итак, одеваем шайбы и накручиваем гайку. Затяжку и сделал моментом 120 Нм. Дальше тянуть побоялся. Диаметр-то резьбы меньше чем на 08-09.

Доработка поворотных кулаков


Ставим тормозной диск. Рисунок 11, 12.

Доработка поворотных кулаков

Доработка поворотных кулаков


Крепим скобу суппорта, а заодно проверяем, как мы посчитали размерную цепь. Диск должен располагаться по центру скобы. Рисунок 13.

Доработка поворотных кулаков


Собираем все до конца. Рисунок 14.

Доработка поворотных кулаков


Последний этап - монтаж на машину. Снимаем старые кулаки. Рисунок 15.

Доработка поворотных кулаков


Ставим новые. Рисунок16. первоначально я попытался подключить суппорта 08-ми тормозными шлангами. На рисунке видно, что они стали не очень хорошо – слишком крутые перегибы. Посему подсоединил передними классическими шлангами.

Доработка поворотных кулаков


Все – прокачиваем тормоза и ставим колеса. После прикручивания колес желательно сразу проверить люфт в подшипниках – левака в магазинах хватает.
Все готово – ездим и радуемся!

Для тех кто не хочет заморачиваться с изготовлением – все можно купить…


спасибо Тыщенко Игорю “Byzoon”
Отчет о постройке турбо-мотора

Ну начнём с того что было

турбо мотор своими руками


Это был мой 8-ой блок накрытый 16 клапанной головкой, со стоковыми валиками, коробка 12 ряд с 4.3 без блоки... Нада сказать что ездило это довольно без проблемно и достаточно резво. Но голову всё равно постоянно будоражило что моему Тазу не хватает только МОТОРА!!! Была идея с 4 дросселями от тойты левин, но в том проекте пошли проблемы с коллектором я расстроился продал всё нафик....

и вот в середине лета был выложен на продажу турбо комплект, я заинтересовался, съездил и оставил залог за него, т.к. на следующий день мне нада была лететь отдыхать. Греясь под солнышком Туниса я уже представлял как приеду, за недельку воткну это чудо и буду ацки валить на своём тазле!!! : )))
и вот по приезду через несколько дней я забрал здоровенную коробку какого то хлама,
но меня не устроили выпускной коллектор, интеркулер и ресивер.
в комплект вошли поршни, плита на блок, полный выпуск от турбины, турбина ТД04л, ДАД, ДТВ, некоторые гибы, рампа от фольцвагена с форсунками от ауди S4 может еще чё, подзабыл...

Были докуплены всякие прокладочки масла антифризы...
и за один день таз из отлично перемещающегося превратился в вот такое чудо в гараже...и тут началось полное осознание того что много чего не хватает и никакой неделькой я никак не отделаюсь : ))))))
При разборке увидел что я где то нехило приложился подрамником

турбо мотор своими руками

турбо мотор своими руками



Поправили и проварили это место.

Прокатившись на разборку я приобрел кулер который меня устроил и ценой и размерами

турбо мотор своими руками


так же в один из дней я позванил в пассик и спросил самый маленький ресивер на 16в, и тут удача, мне говорят есть всего ОДИН 1.8 литра из черняги и совсем не дорогой, т.к. на турбо не нада огромных ресиверов и очень хотельсь оставить рамку телевизора, поехал посмарел и купил его

турбо мотор своими руками


Итак нада было собирать низ, сразу скажу что именно с блоком была самая большая засада и именно он очень затормозил весь процесс.
Была куча мыслей хотелось и толстый блок, но финансы не позволяли никак и было решено делать на моём...
Подготовил поршни

турбо мотор своими руками


и повёз блок в расточку в МОТОР ТЕХНОЛОГИЮ, т.к. на механику было много нареканий, там же блок могли доработать под плиту, НО!!! человек уходил в отпуск и в этой операции мне там отказали : (((
затем был мозговой штурм по поводу масляных форсов и этой плиты стоит или нет????
в итоге нашёл что масляные форсы можно поставить в механике на пражской (кстати только в ней) и расточенный блок был оттащен туда...
А время то идёт....
Ну нада сказать что всё было весело

попивали пифко в гараже, и не спешно доразбирали таз, докупали гаечки шпунтики, дружбаны заезжали , немного о;№вали, говорили ну митяй ты и заморочился : ))) но поддерживали и говорили что фсё обязательно повалит ацки! ))

турбо мотор своими руками


в итоге забрал расточеный блок с масляными форсами, и что вы думаете??? Потащил его в другую механику для доработки под плиту...уфф согласились там сделать и я опять ждал....
Бюджет посторойки увеличивался.... и пришлось продать мой моцик хонду СВ-1, ну да ладно что то там подстукивало, и уж решено было доделывать таЗЛО
Понимая что с парой 4.3, и без блоки будет плоховато...
приобрел пару 3.7, снял подрамник и КПП и записался на переборку коробку в КПП СЕРВИС, и в тот же день очень интересно мне подвернулась блока МАКСЕЛЯ, за что ему отдельный респект,
в итоге была собрана КПП, 12 ряд я оставил, пара 3,7, и блока макса
Надо сказать что собиралось это в гараже без ямы и секса я там поимел прилично фтыкая назад коробку с приводам.. проклиная этот чёртов турбо таз и вообще подустал.
Но вот наконец то всё операции с моим блоком завершены и мы решили собирать низ!
Казалось бы простая операция заняла 2 дня, вечерком всё помыли, закидали вкладыши, колено, плиту...
пришло время поршней, поршни эти нада сказать от нивы и там такие же кольца как в тазу...Берем с заранее прикупленные МАЛЕ 82,4 одеваем, оправочка, хоп и МАСЛОСЪЁМНОЕ КОЛЬЦО ну никак не хочет вставать еблись еблись простите за мат, в итоге сломал 1 кольце компрессионное, на след день беру еще одни комплект мале, новую оправку, делаем фаски!!! НА БЛОКЕ АККУРАТНО, один хер ничего не входит.... ступор....
в итоге присмотревшисмь пониамем что у нивского и 12-го поршня разые по глубине канавки под масслосъёмные кольца.... едем в ночной магазин и берем комплект колец СМ и без проблем за полчасика собираем низ. наконец то.....

турбо мотор своими руками


Кстати коробку я перебрал после сборки низа, и это всё замедляло процесс, воткнул кпп и оттащил машину к другу проварить чуть чуть..

турбо мотор своими руками


проварили переднюю опору и соединения с лонжеронами, без фанатизма.... и оттащили машину назад ко мне в гараж.
В общем с помощью троса и друзей воткнули блок....
Сцепелние я поставил 12-ое с нивским диском по совету демана... и из за маленького бюджета, так бы конешна воткнул керамику...
пока снимал свой кривой мятый радиатор отломал от него трубочку и пришлось купить двухрядный медный радиатор от 2112.... и установить на него мой вентилятор, от субы двухскоростной...

турбо мотор своими руками


Мотор был завален назад установкой задней опоры 2110, чтобы поместить ресивер без резки, но из за этого и из за плиты на блоке, поддон и коробка легли на подрамник пришлось мудрить со всеми опорами, провернув в них сайлент блоки и чуть приподняв двигатель.
И был этап подгонки всего по месту

турбо мотор своими руками

турбо мотор своими руками

турбо мотор своими руками

турбо мотор своими руками


Рамку всё равно пришлось чуток подрезать под дроссель, но уже было всё равно ))))), переделал патрубки печки, вкорячил 12 радиатор.

К башке была прикручена рампа от фолика, с форсам от ауди S4, которые также входили в комплект....

турбо мотор своими руками

турбо мотор своими руками


нада сказать что башку я вообще не разбирал она полный сток...:)
Выпускной коллектор решено было обварить для усиления в пассике, его там проварили... но бля его повело так что я ужаснулся когда увидел это.... слава богу нашлись люди кто шлифанул всё это дело и всё стало более меннее....

Вот он в законченном виде

турбо мотор своими руками


При шлифовке фланца ГБЦ очень много сняли со средней части, думали что сразу поведет, но пробег 300 пока что всё живо.
Подготовился в установки башки

турбо мотор своими руками


Для слива масла с турбины мне вварили трубку в поддон, но есть желание это переделать, т.к. из за низкой посадки немного конфликтует с приводом этот слив... хочу сделать вместо датчика уровня масла....
Наконец всё вроде готово, башка прикручена и остальное тоже.... были еще не большие сложности... но это полюбас....
Фото вида подкапотного, еще есть над чем поработать : ))))

турбо мотор своими руками


У меня был мозг с турбовой прошивой, но на ДАД и ДТВ с другим ресивер тачке работать нормально не захотела, пришлось залить штатную прогу правленую под форсы, отключить байпас, воткнуть ДМРВ, и обкатыватсо так....
В итоге обкатка была пройдена и убраны мелкие косячки и мне оставалось поставить нормальный топливный насос и настроится...
Насос я в итоге купил от СУБЫ ВРХ СТИ, который отлично встаёт на место родного.... и настроился у сандера....... всё ацки повалило, давляк наддува 1.4 бара.
Зная что на макси тюненге будут бесплатные замеры, рванул туда и вот что вышло

турбо мотор своими руками


Вот как она выглядит сейчас

турбо мотор своими руками


Лично я результатом доволен, таз валит, вот оно счастие! )))
Бюджет для интересующихся около 3000$ но это наверно самый минимум.
З.Ы. простите если долго нудно и не интересно и за грамотность....

З.Ы.Ы. Хочу сказать ОГРОМНОЕ СПАСИБО ВСЕМ КТО МНЕ ПОМОГАЛ!!! моей девушке, которая возила меня со всеми этими блоками, коллекторами плитами и прочим хламом, поддерживала меня када было тяжело... Спаасибо Васе, Стасику, Андрухе, Толяну, Вите, Сандеру и еще куче народу кто мне помог может они и не прочтут но всё равно....

Любитель тазов, Mitay : )))))

Дмитрий Черноусов (Dimas)

Динамик я купил на «Горбушке» — Crunch ds-10. Это 10-дюймовый излучатель, рассчитанный вроде бы для фазоинверторного корпуса. Так вот, имея динамик, я приступил к изготовлению самого ящика.

В «классике» только одно место для серьезного сабвуфера — это ниша под задней полкой. Я решил ящик делать под это место. Естественно, ящик требовался насколько возможно большой (уменьшить всегда можно). Но этот ящик не должен ничему мешать, кроме того, на нём же должен крепиться усилитель (больше ему места тоже нет). Если уж динамик ставится под полку, за сиденье (а у сиденья есть откидной подлокотник), то и крепится со стороны салона — чтобы дуть в него. Для герметизации багажника (почти в буквальном смысле) была изготовлена перегородка между ним и салоном. Ящик я тоже планировал крепить к этой перегородке. Ширину ящика ограничивали магниты динамиков, установленных в заднюю полку, высоту — торсионы поднятия крышки багажника. А по глубине я решил делать точно вровень со ступенькой в багажнике. Ну вот, с местом и размерами определились, можно приступать.
Изготавливаем сабвуферИзготавливаем сабвуферИзготавливаем сабвуфер

ПОКА ПРОСТО ЯЩИК БЕЗ КРЫШКИ.РЕБРА ЖЕСТКОСТИ И ПРОМАЗКА АНТИКОРОМ.
ВЫЕМКИ ДЛЯ МЕСТ КРЕПЛЕНИЯ АМОРТИЗАТОРОВ.


Найти подходящий материал оказалось не так легко, как я думал. Только в одном месте я смог найти 18-миллиметровую фанеру (толще просто не было). Поехал и из примерно 10 листов выбрал один поровней. Заодно купил и пару 10-миллиметровых листов. Для доставки всего этого пришлось нанять «ГАЗель», такие листы не согнёшь и на крышу не положишь. После измерения багажника были вычислены все размеры и размечены стенки. Пилить 18-миллиметровую фанеру нелегко — хорошо, что у меня есть электролобзик. Верстака, правда, нормального не было, поэтому пришлось заниматься деревообработкой перед гаражом на импровизированном верстаке из двух табуреток.

Ящик получился с боковой стенкой в виде трапеции, ведь перегородка между салоном и багажником имеет наклон. Чтобы придвинуть ящик вплотную к перегородке, спилил стальные усилители за задним сиденьем, но думаю, ящик своей жесткостью компенсирует их отсутствие. Перегородки между собой я крепил следующим образом: купил в магазине клей-герметик «жидкие гвозди». Этот состав очень надежно скрепляет деревянные части, достаточно быстро сохнет и получается слегка пластичным при застывании. Для полной уверенности по стыкам поставил бруски из такой же 18-миллиметровой фанеры. Естественно, только герметиком я не ограничился, через каждые 5 см стенки скреплены саморезами длиной примерно 5 см. Кстати, саморезы я использовал для крепления гипсокартона, они очень крепкие, имеют потайную головку, хорошо вкручиваются. Для полной уверенности намазывал саморезы герметиком, а потом заворачивал их (предварительно просверлив простое отверстие) электроотверткой. Без нее при таком количестве винтов — никак. Внешний вид ящика на первом этапе представлен на фото.

Но ведь пока у нас просто сооружение из 5 стенок, надо как-то крепить шестую. Бруски, которые находятся по углам, имеют определенную длину, и именно на них ляжет задняя стенка и будет как бы утоплена в ящик. Глубина этого утопления равна толщине усилителя. Все было задумано так, чтобы усилитель тоже был бы внутри ящика. Я посчитал, что если закрепить стенку только по углам, то это будет слишком хлипко, да и самому ящику лишняя жесткость не помешает. Поэтому были сделаны два усиливающих ребра внутри ящика. Эти рёбра крепятся к четырем стенкам, стягивая весь ящик — на них ложится задняя стенка. Только хочу заметить, что для того чтобы все собралось с минимальными зазорами (или вовсе без них), перед тем, как что-то отпилить, приходилось много раз все измерять и проверять, семь раз — это минимум, а то фанеры не напасёшься. После того как ящик собрал почти окончательно, его внутреннюю поверхность обмазал битумной антикоррозийной и антишумной мастикой под названием «Кордон». Особой потехой было намазывание задней стенки через отверстие для динамика. Естественно, перед окончательным креплением задней стенки я установил разъем для проводов динамика.
НАНЕСЕНИЕ ГЕРМЕТИКАИЗМЕРЕНИЕ ОБЪЕМАСАБ ОБШИТ

НАНЕСЕНИЕ ГЕРМЕТИКА.
ИЗМЕРЕНИЕ ОБЪЕМА ГОТОВОГО САБА.
САБ ОБШИТ И ГОТОВ ВСТАТЬ НА МЕСТО.


В процессе примерки и установки в машину были выявлены занимательные особенности национального автомобилестроения. Одна из них — несимметричность относительно продольной оси. Еще один интересный момент можно заметить на снимке внизу. Там видны два углубления в нижней стенке саба — это места крепления задних амортизаторов. Я по простоте душевной, увидев на горизонтальной поверхности полки багажника два нароста, недолго думая решил сровнять их большим молотком, даже успел нанести пару ударов. Хорошо, что меня вовремя остановили, ведь я мог их сровнять окончательно, и тогда мои задние амортизаторы оказались бы вечными, так как заменить их было бы просто невозможно. Пришлось делать выемки на нижней стенке саба. На фото также виден первоначальный вариант крепления ящика к перегородке между салоном и багажником — через кольцо. Впоследствии вместо кольца установил накладку из фанеры гораздо большей площади, так, чтобы она помешалась «враспор» между оставшимися железными усилителями задней стенки.

Накладку приклеил на герметик. На фото хорошо виден процесс его нанесения. После того как был прикреплен этот кусок фанеры, саб был поставлен на свое место и слегка (не окончательно) закреплен. Отверстие для динамика и отверстия для фазоинверторов (их у меня два) выпилил, когда саб был закреплен на своем месте. Пилить пришлось очень толстый слой фанеры, а именно: 18 мм — корпус ящика саба, 18 мм — накладка плюс сама перегородка (10 мм). Итого — 42 мм. Вот такая передняя стенка!!!

До окончательной установки осталось сделать только две вещи — измерить получившийся объем корпуса и обклеить ящик чем-нибудь для красоты.
сабвуфер своими силамисабвуфер своими силамисабвуфер своими силами

САБ НА СВОЁМ МЕСТЕ. ТЕПЛОИЗОЛЯЦИЯ А ЕСЛИ ПОДЛОКОТНИК ПОДНЯТЬ, ТО БУДЕТ НЕ ВИДНО, НО СЛЫШНО...

Объем измерял дома, заливая корпус водой из-под крана, естественно, через мензурку. В процессе обнаружился один неприятный момент — вода потекла через клеммы подключения динамика и пошла по резьбе. А ведь этот разъем был продан как специально сконструированный для сабвуферов. Если бы не стал проверять объем водой, корпус оказался не герметичным и это обязательно ухудшило бы звучание. Проверяйте герметичность ящика сами!!! Пришлось все переделывать — добавлять шайб и собирать все на герметике. После полной заливки водой объем оказался равным 25,38 л. Заливать водой было совсем не страшно, ведь ящик изнутри я обработал битумной мастикой, так что с самим ящиком ничего случиться не могло. Только вот просушивать пришлось феном для волос, и занимался я этим достаточно долго.

Предпоследним этапом стала оклейка саба. Найти специализированный карпет в нашей глубинке оказалось нереально, поэтому пришлось купить материал типа коврового покрытия для пола, только мягче. Злые языки на соревнованиях по SPL обозвали этот материал «цигейкой». Злые они и есть, пусть им хуже будет!

Материал приклеивался клеем «88», а края прибивались маленькими гвоздиками. Получилось очень симпатично (на мой взгляд).

Теперь саб оказался готов к установке на свое законное место. Осталось определиться с креплением. Ящик был притянут к перегородке множеством длинных саморезов, между ящиком и перегородкой — нанесен слой герметика. Для полной уверенности нижнюю стенку саба прикрепил к полке багажника несколькими болтами с гайками. Получилось не просто крепко, а ОЧЕНЬ крепко. Сам динамик также закрепил 50-миллиметровыми гипсокартонными саморезами.

Теперь пара слов о фазоинверторах. Поскольку ставить один большой порт было некуда, я взял два меньшего диаметра. Для портов решил использовать пластмассовые канализационные трубы :). Они очень жесткие, их продают повсюду, а самое приятное — их цена!

Рассчитывал сабвуфер с помощью программы JBLSpeakerShop v.1.0. Я задал ей все параметры моего динамика (благо все они были в документации). Как уже было сказано, у меня два порта, диаметр каждого 45 мм. Программа подсказала мне, что длина каждого порта должна быть около 215 мм. Само собой, я не стал сразу резать точно в размер, а делал это с запасом, чтобы потом настроить порты на авто с использованием шумомера.
сабвуфер своими силамисабвуфер своими силамисабвуфер своими силами

КРУНЧИК, ВЫГЛЯДЫВАЮЩИЙ В САЛОН. УСИЛОК И САБ СО СТОРОНЫ БАГАЖНИКА. СУПЕРЗАЩИТА УСИЛИТЕЛЯ.

Итак, саб изготовлен и установлен на место. Чтобы задняя часть автомобиля была совсем монолитной, полка под задним стеклом очень жестко соединена с перегородкой.

Так как я покупал комплект шумоизоляции от «Стандартпласта», у меня остался большой кусок как раз для того, чтобы поставить его за спинку заднего сиденья. Закрепил этот кусок двухсторонним скотчем. Для динамика и портом вырезал отверстия с небольшим запасом. Под проводку тоже прорезал «канавки».

Последним шагом стала установка спинки заднего сиденья. Надо сказать, что я пол-лета проездил совсем без заднего сиденья и ни разу не обломался, ну не ездит у меня в машине больше двух человек (разве что родителей на дачу вожу). Так вот, после установки спинки динамик может выглядывать в салон, если откинуть подлокотник (я сразу это предусмотрел). Вот только надо чем-то обклеить вокруг динамика, чтобы белизна не бросалась в глаза, но это я сделаю, наверное, совсем не скоро :).

Уже поездив с сабом достаточно долго, могу сказать, что если откинуть подлокотник, то баса в машине становится больше. На одном и том же уровне громкости при поднятом подлокотнике прическа сохраняет аккуратность, а если откинуть подголовник — волосы начинают шевелиться. Это я заявляю абсолютно серьезно и ответственно.

Теперь поговорим о том, что находится в багажнике. На задней стенке саба укреплен усилитель. Болты для его крепления были вставлены изнутри с самого начала. Усилитель держится на своих штатных 4-х отверстиях. Самое прикольное то, что после первого же включения выяснилось, что задняя стенка аппарата очень сильно резонирует. Производителям бы не грех догадаться, что усилитель могут поставить на корпус саба, и закрепить стенку получше. Пришлось исправлять огрехи, обклеив заднюю стенку битопластом (это фольга на липком основании). После этого усилитель окончательно был водружен на свое место и с тех пор ни разу с него не снимался.

Конечно, светящиеся в темноте индикаторы — это красиво, но российские реальности подсказали мне, что это не только красиво, но и опасно, — пионэры не дремлют. Кроме того, проснувшаяся вдруг жаба нашептала мне, что пора экономить на бензине и поставить себе газовое оборудование. У всех нормальных людей баллон стоит там, где у меня теперь саб, так что пришлось искать другое место. В итоге баллон я поставил перед сабом на специально сваренной подставке. Усилитель стал практически не виден (такая красотища прикрылась!), но зато теперь экспроприировать усилок стало делом нереальным — не всякий пионэр отважится баллон под давлением трогать, только если звеньевой или командир отряда...

=============================================================
Источник: Журнал "АвтоЗвук" 2002 #6, Автор: Александр ДАНЬШИН.



Можно ли назвать тюнингом ремонт подвески на 3-й тысяче километров пробега, когда застучали передние стойки? Из-за отсутствия комплектующих (и или их дороговизны) пришлось собирать конструктор из деталей других ВАЗовских переднеприводников. Но характеристики подвески сохранили. Говорят, управляется автомобиль получше, однако разительного контраста со стандартным вариантом нет.

Лучше всего о предназначении этого автомобиля сигнализирует фаркоп. Его наличие сразу позволяет обозначить режимы службы: ежедневно по городу и по выходным за город с прицепом.

Обсуждать дизайн «Калины» бессмысленно – он явно на любителя. Но о других достоинствах и недостатках новой модели упомянем. Первый плюс – хорошая обзорность, включая наружные зеркала. На маленькое верхнее зеркальце тушинцы поставили панорамное. Сиденья – самые удобные из всех тольяттинских, включая Chevy Niva (особенно радует, что не болтается спинка), но время от времени замечаешь, что подушка высоковата, хочется сесть пониже.

Педальный узел – со своим характером. Излишне легкое, на мой взгляд, сцепление, но при этом тугой привод педали газа. Впрочем, это дело привычки. А у меня поначалу вместо плавных стартов получались броски с хорошим подъемом оборотов, о котором оповещает в первую очередь голосистая выхлопная. Добавил нервозности и механизм переключения передач с тяжелыми короткими ходами. Кстати, с ним тоже поработали наши инженеры, обнаружившие, что в стандартном варианте рычаг дребезжит и плохо фиксируется.

Боролись и с многочисленными «сверчками», сидевшими в машине. Побили почти всех, но один все-таки остался. Он начинает противно верещать на третьей передаче при скорости около 40 км/ч, и не затихает до 60-70.

Не удалось справиться с «пустым» рулем. Благодаря электроусилителю баранку можно крутить мизинцем, но обратной связи с колесами просто нет. После поворота руль не возвращается. От упора до упора больше четырех оборотов. В движении по прямой приходится периодически нащупывать среднее положение, выставляя «ноль», а на виражах гадать, насколько теперь повернуты колеса. И это – несмотря на бодрый двигатель и хваткие тормоза.

В общем, перед нами типичная мамина дочка – скромненькая на вид, но озорная по характеру, и очень хозяйственная.

Кандидатка в мастера

Пока одна обыкновенная девочка играла в куклы и разучивала гаммы, из второй обыкновенной девочки в спортшколе растили чемпионку…

Работа над проектом Lada Kalina в KMC продолжается уже около года – то есть тюнинговая машина практически ровесница нашей стандартной. Но жизнь у нее совершенно другая: пробег вдвое меньше, зато в экстремальных условиях.

Вместо прицепа была раллийная трасса в Карелии. Испытывали ее в первую очередь на управляемость и динамику. И подробный список доработок на сумму более 10 тыс. долларов в рулон можно свернуть. Напомним, что стандартный автомобиль стоит 8200. Главной задачей являлся ответ на вопрос, что можно сделать с Kalina в плане спортивного тюнинга.

Оказалось – многое. Не тронут пока только кузов.

Валкость исправили радикальным способом – установив комплект голландской подвески AST (Advanced Suspension Technology), спортивные верхние опоры стоек, усилители передних кронштейнов и точек крепления рычагов. В первом варианте – сразу после внедрения – ее настроили в спортивном стиле, сделав машину весьма жесткой, но острой в управлении.

К весне настройки изменили, сделав подвеску мягче. Разумеется, автомобиль несколько сдал в остроте управления, но мастера плотно занялись рулевым.

Электроусилитель оставили, но рейку заменили на «восьмерочную», изменили кастер, выставив 2,5?. Установили спортивный руль MOMO NET. Все в комплексе сделало управление более внятным.

Коробку передач переделали по давно отработанной схеме: 18-й ряд, 6-я передача, главная пара 4,13. С обычной и сравнивать не стоит – совершенно другая.













Особенно сурово разобрались с тормозной системой, установив на переднюю ось большие тормозные диски с 4-поршневыми суппортами Прома (механизмы столичного производства идентичны весьма распространенным AP Racing 5200). Задние тормоза теперь дисковые. Считается, что в упражнении «торможение со 100 км/ч» на сухом асфальте машина способна уложиться в 40 метров. Большие тормоза потребовали и увеличенных колес, поэтому зимой Kalina КМС ходит на 15-дюймовках, а зимой ее переобувают в 16-дюймовые.

Двигателем занимались по остаточному принципу, доработав каналы головки блока, установив спортивные валы, увеличенную дроссельную заслонку и переписав программу впрыска.
Некоторый прирост дала выхлопная система U-Power, работающая, кстати, значительно тише стандартной. В целом повышение мощности оценивается приблизительно в 20-25 сил – до 100 л.с. при 6000 об/мин.

Весь стайлинг свелся к наклейкам, которые сделали кузов крупнее на вид, и придали автомобилю зрительной динамики. Обвес пока не ставили, так как не нашли ничего подходящего по стилистике.

Если о назначении стандартной машины лучше всего говорит фаркоп, то здесь – «шестерки» на передних дверях, стилизованные под стартовые номера. Возраст КМС. В общем, эта Lada Kalina у нас в спортивной форме.

Обязательная и вольная

Тест-драйв сюрпризов не преподнес. Стандартная Lada Kalina вполне подходит на роль городской машины: шустро разгоняется, быстро останавливается, свободно маневрирует. К недостаткам управления приспосабливаешься, а необходимость тщательно оценивать скорость перед поворотом прощается, как только вспоминаешь, что у машинки дорожный просвет в 180 мм – как на современном «паркетнике»! А для многих владельцев эти лишние сантиметры окажутся гораздо важнее отсутствия кренов на виражах – скажем, на весеннем проселке, по дороге на дачу, со скарбом в багажнике и на прицепе. Да и комфорт многие предпочтут спортивной жесткости.

В городе, конечно, стандартная Kalina отстает от тюнинговой, и практически безнадежно, если Ковальчук едет в привычном ему ритме. Тем не менее, в потоке держится легко.

Но стандартная Kalina явно против спортивной манеры управления. На змейке колеса правой и левой сторон попеременно опасно разгружаются и стремятся оторваться от асфальта. Вместо ожидаемого сноса передней оси в занос легко срывается задняя. Не нужно даже пользоваться ручником или тормозить левой ногой. Зачем нам крупные неприятности?

Тюнинговый вариант в экстремальных режимах чувствует себя гораздо лучше. Подвеска AST вкупе с жесткими опорами, расширенная колея и измененные углы установки колес заставляют машину «держать» траекторию. Скорость прохождения поворотов резко возросла. Правда, увеличился и риск сноса передней оси – здесь он выше, чем у стандартного варианта. Зато заднюю ось сорвать в занос не удавалось даже ручником. Тюнинговая машина в управлении явно безопаснее.

Соответствующую разницу проявили и тормозные системы.

Единственный заметный просчет КМС - размер колес. 16-дюймовые диски и шины отлично выглядят, но на ходу чувствуется, что для этой машины они великоваты, и диаметра в 15 дюймов было бы более чем достаточно.

Теперь подготовленной ходовой явно не хватает мощности мотора. Возникало ощущение слабосильного бескоробочного карта. Впрочем, двигателем в КМС еще будут заниматься.

Других испытаний мы устраивать не стали. Можно было бы попробовать сравнить их на дрэгрейсинговой трассе или, напротив, раскисшем проселке, но и сильные и слабые стороны и без того понятны. Несмотря на внешнее сходство, это абсолютно разные машины.

Цена вопроса

Только в старом индийском кино сестры, разлученные во младенчестве и воспитанные разными семьями, оказываются как две капли воды не только внешне, но и по характеру. Работа КМС по спортивной подготовке Lada Kalina и потраченные на это деньги не прошли даром – теперь машина способна азартно ехать, напоминая управлением карт. Она быстрый и в городе, и на шоссе. Но это демо-кар, а не готовое коммерческое предложение, и пока у КМС нет клиентов, желающих приобрести такую машину. Максимум, на что решаются владельцы Lada Kalina – скромные меры по улучшению управляемости, легкий тюнинг двигателя.

Несмотря на это работы над проектом продолжаются, Ковальчук ждет, когда начнут продавать хэтчбек. Говорит, что автомобиль с таким кузовом еще интереснее. Экономические вопросы у него не на первом плане. Но дорогостоящие тюнинговые опыты ателье тем и хороши, что избавляют конкретных пользователей от лишних трат.
======================
Источник: Издание "За рулем".

Большинство дефектов головки можно обнаружить еще при полностью собранном и работающем двигателе. При внешнем осмотре следует обратить внимание на следы подтекания масла и охлаждающей жидкости.

После мойки деталей сложнее выявить источник потери жидкости. На листе бумаги следует зарисовать места появления масла и антифриза, чтобы иметь подсказку во время дефектовки демонтированного и разобранного узла.

При измерении компрессии двигателя можно наблюдать степень герметичности цилиндров в общем, по скорости нарастания давления, а влияние на компрессию состояния головки блока проследить при этих измерениях сложнее. Данное измерение позволяет определить, в рабочем ли состоянии находится конкретный цилиндр и весь двигатель в целом, но вывод делается по конкретному цилиндру: очень хорошо или очень плохо. Распределить степень ответственности между участвующими компонентами по одному измерению бывает очень сложно. Приходится сделать несколько измерений, изменив условия. Механики часто (по старой методике) добавляют в каждый цилиндр по 30 мл моторного масла и повторяют измерения. При этом видно степень вины поршневой группы. Жаль, никто не задумывается, что масло попадает также и на рабочие поверхности фаски клапана и седла, уменьшая просачивание сжатого воздуха и маскируя дефект герметичности деталей головки блока.

Желаемые результаты диагностики дает методика определения герметичности цилиндропоршневой группы, путем закачивания в цилиндр воздуха до определенного давления, при этом фиксируется степень снижения давления за обусловленный отрезок времени (См схему 1). Поскольку процедура производится раздельно для каждого цилиндра, в положении распределительного вала, обеспечивающем полное закрытие клапанов, можно с большой достоверностью определить недостаточную герметичность впускного или выпускного клапана, прослушивая шумы во впускном коллекторе либо в системе выпуска отработанных газов. Но этот метод потребует определенных финансовых вложений на оборудование и не один месяц экспериментальных работ для получения навыка и уменьшения процента ошибок при диагностике. В последние годы хорошие результаты показал метод измерения давления газов в картере двигателя. При этом заметно сократилось время, затрачиваемое на диагностику, а процент ошибок при диагностике существенно уменьшился. для измерения давления применяется специально разработанный манометр позволяющий зафиксировать даже самое малое давление (20 мм. рт. ст.), а так же кратковременные броски давления. Методика позволяет на ранней стадии определить износ деталей цилиндропоршневой группы, чтобы вовремя принять меры и предотвратить развивающиеся процессы. Можно определить наличие залегания поршневых колец (даже в одном из цилиндров). Очень точно определяется износ деталей газораспределительного механизма клапан - направляющая втулка - сальник клапана. Все эти сведения получают без разборки двигателя, с минимальными затратами, и по времени около одного рабочего часа.

После углубленной диагностики, принимается решение о необходимости демонтажа головки блока и проведении восстановительного ремонта.

Снятую с двигателя головку блока поместим в емкость, позволяющую собирать вытекающие остатки технических жидкостей из снятого узла. Для этого понадобится некоторое время. Параллельно проводим осмотр и возможные измерения деталей блока цилиндров. Проверяем плоскость блока в месте прилегания головки, состояние поверхности цилиндров, степень износа цилиндров и поршневых колец (см. "Автомастер" за август 2004 г.). От правильного проведения этой части работы может зависеть результат в целом. Даже самый доскональный ремонт головки блока не даст результата, если есть повреждения поршневой группы. Как правило, после ремонта головки блока увеличивается количество газов прорывающихся через изношенные детали цилиндро-поршневой группы и, как следствие, увеличивается расхода моторного масла при дальнейшей эксплуатации двигателя. Иногда в двигателе имеет место залегание поршневых колец в канавках поршня из-за нагара, тогда на время ремонта головки следует в цилиндры залить средство, размягчающее и растворяющее смоляной нагар, чтобы вернуть кольцам свободное перемещение в канавках поршня.

При разборке головки блока необходимо внимательно осмотреть состояние прокладки впускного коллектора. Может обнаружиться подсос воздуха, что влечет за собой неустойчивую работу двигателя на холостом ходу. Тщательно осматриваем все заглушки каналов охлаждения, очищаем их от коррозии и возможного залегания соленых отложений. При этом можно обнаружить причину будущей утечки охлаждающей жидкости. Проверяем все резьбовые отверстия в головке и при малейшем сомнении в надежности производим ремонт резьбы. При разборке и снятии возвратных пружин клапанов, следим за тем, чтобы при сжатой пружине сухарики не оказались зажатыми между тарелкой и стержнем клапана. Сухарики имеют очень высокую твердость материала и оставляют глубокие повреждения на поверхности в зоне работы сальника (Фото 1). При возникновении таких повреждений клапан необходимо заменить, даже если все его размеры будут в допусках. Очень удобно вынимать сухарики магнитом на металлическом стержне, последнего звена телескопического магнита. Не нужно бояться намагничивания деталей, размагнитить любую мелкую деталь можно, применив катушку электромагнитного пускателя, включенную сеть переменного напряжения 12, 24 или 36 Вольт.Как правило, в мастерской переносные осветители применяются с такими значениями.
При разборке газораспределительного механизма следует маркировать все детали, пригодные к дальнейшему использованию, по месту их установки, чтобы при сборке установить их на свои прежние места и уменьшить время для приработки их между собой (Фото 2). На сегодняшний день ассортимент маркеров позволяет сохранить надписи даже после тщательной мойки. Стальные и чугунные детали очень удобно маркировать электроискровым карандашом. Снятые клапана очень хорошо размещаются в отверстиях просверленных парами в специальном держателе. Самая недопустимая ошибка метить клапана кернением. Удар керном приводит к появлению микротрещин внутри метала, через некоторое время трещина распространяется на всю поверхность (Фото 3). Если разбираем головку блока с верхним расположением распределительного вала и прямым нажимом клапана (без коромысел как у большинства моделей Volkswagen), болты (гайки) крепления бугелей опорных шеек вала следует отпускать равномерно по всей длине, чтобы избежать перекоса и поломки дорогостоящей детали. Особенно это касается двигателей японского происхождения, где предельно уменьшены массы этих деталей. После полной разборки производим предварительную мойку головки блока. При этом вымывать до металла не стоит, так как это затруднит последующую диагностику и дефектовку. После этого осматриваем плоскость прилегания к блоку. Основные и наиболее часто встречающиеся дефекты и повреждения: протравы из полости водяной рубашки от применения некачественной охлаждающей жидкости, прогары и раковины из-за повышенной температуры в камере сгорания, повреждения поверхности во время предыдущих ремонтов, неровность плоскости головки после сильного перегрева двигателя. Плоскость головки проверяется прикладыванием линейки. А более наглядно неровности можно увидеть, если попытаться притереть плоскость на притирочной плите (Фото 4). При этом если плоскость в норме, то будут удалены остатки прокладки и полностью очищена прилегающая поверхность. Если обнаружиться искривление плоскости, то головку следует прошлифовать на станке до получения ровной плоскости. Это все основные дефекты головки, которые могут повлиять на дальнейшее использование ее в двигателе. дальше производим дефектовку деталей, которые необходимо заменить на новые, либо отремонтировать на месте.

Значительное влияние на общую работу двигателя, а главное на давление масла в системе смазки, оказывает зазор между опорными шейками распредвала и его посадочными местами. При достижении двигателем максимальной рабочей температуры, масло в головке разжижается, увеличивается текучесть и сброс давления масла, резко увеличивается шумность работы газораспределительного механизма, недостаточное давление приводит к голоданию гидрокомпенсаторов и износу всех деталей. Измеряем размеры всех рабочих опорных шеек распределительного вала и сравниваем их с допустимыми размерами производителя мотора. При значительных отклонениях необходимо заменить изношенную деталь на новую. При работе газораспределительного механизма, в зависимости от конструкции, усилие от распределительного вала прикладывается либо к основанию в теле головки (конструкция с промежуточными коромыслами) либо к крышке крепления вала с прямым нажатием клапана. Незначительный износ постели распределительного вала позволяет исправить данную деталь для продолжи- тельной дальнейшей работы в двигателе. Поскольку изнашивается одна половина из пары, то именно ее необходимо про- шлифовать в местах сопряжения ответной части до возвращения к нормальному размеру отверстия, только не переусердствовать, распределительньй вал должен вращаться свободно. Небольшой износ легко поддается ремонту в мастерской на притирочной плите (Фото 5). Очень тяжело устранить износ первой шейки постели вала после продолжительной работы с ремнем или цепью газораспределения, работавшего с натяжением, значительно превышающим рекомендованное изготовителем двигателя значение. Для восстановления таких повреждений нужна поддержка мастерской с хорошим оборудованием для механической обработки металлов. Следующим этапом производится проверка и отбраковка легкозаменяемых деталей головки. Клапана после разборки размещаем в держателе парами впуск-выпуск слева направо, начиная с первого цилиндра (Фото б). дальше очищаем детали от нагара и остатков отработанного масла и приступаем к дефектовке. Промеряем направляющий стержень клапана по всей длине рабочей поверхности (Фото 7). Если размер стержня клапана не выходит за пределы 0,03 мм от номинального и не имеет механических повреждений, проверяем состояние рабочей фаски клапана. Глубокие прогары и раковины (Фото 8) не удастся удалить шлифованием, а многие производители не допускают шлифовку фаски вообще. Можно попытаться шлифовать фаску, но не более чем на 0,2 мм. Например, клапана двигателя МВ ОМ 102-103 и большинства бензиновых моторов VW AUDI, установленные при сборке заводом-изготовителем, не допускают шлифовку фаски. Объясняется это сложной конструкцией тарелки клапана. Клапана, поставляемые как запчасти для ремонта, как правило, все дают возможность исправления дефекта фаски.

Приступаем к проверке на пригодность к дальнейшей работе направляющих втулок клапанов. Измерение диаметра внутреннего отверстия втулки проводим при помощи нутромера с шариковым сменным наконечником подходящего диаметра (Фото 9). Обычно тепловой монтажный зазор втулка-стержень клапана находится в пределах от 0,04 мм до 0,07 мм, многие производители моторов допускают максимальный зазор до 0,12 мм для изношенных деталей (но как вынужденная мера). Наша задача обеспечить долговременную надежную работу всего узла, поэтому измерения производим по всей длине втулки и в двух направлениях вдоль оси распределительного вала и поперек. Если обнаружен конический износ или эллипсность втулки, превышающая 0,04 мм, она подлежит замене на новую деталь. для благополучного удаления втулки необходимо применять специальную наставку размерами, подходящими к конкретной втулке (Фото 10). При этом головку блока предварительно нужно разогреть до температуры около 120 ?С. После чего выбить поврежденные втулки с помощью заготовленного приспособления. Обязательно промеряем все демонтированные втулки по наружному диаметру (Фото 11). Заводские втулки обычно имеют натяг 0,05 мм, а втулки, поставляемые для ремонта около 0,06 - 0,07 мм.

Если повреждено посадочное место втулки, производитель запчастей для ремонта предлагает увеличенный размер втулок плюс 0,1 мм - первый ремонт, плюс 0,2 мм второй ремонт. В таких случаях отверстие под втулку разворачивается разверткой или растачивается на координатно-расточном станке, обеспечив натяг посадки детали 0,05 - 0,06 мм.
Для запрессовки направляющих втулок клапанов применяется наставка, обеспечивающая направление и глубину запрессовки втулки (Фото 1). Головка предварительно разогревается до температуры примерно 120-1400 С. Втулка перед запрессовкой смазывается моторным маслом.После остывания производим замер отверстий втулок и при помощи развертки со спиральными перьями доводим диаметр втулки в размер, обеспечивающий необходимый тепловой зазор между втулкой и клапаном (Фото 2). Придать рабочую форму седлу и обеспечить соосность с новой направляющей втулкой, можно применив специальные фрезы (шарошки). Наиболее удобны в этом случае инструменты от производителя Newaу. Этот инструмент довольно давно применяется автомеханиками и пользуется популярностью, несмотря на достаточно высокую цену. Хорошее дешевым не бывает. Важно правильно воспользоваться достоинствами этого инструмента. Первое - нужно научиться безошибочно устанавливать расширительный пилот (направляющий стержень для фрезы) (Фото 3) в направляющую втулку клапана. Пилот обеспечивает правильное положение фрезы и от этого зависит точность обработки седла клапана. Перед установкой направляющего пилота, втулку необходимо прочистить щеткой (Фото 4) и продуть сжатым воздухом для удаления стружки после обработки разверткой. При установке пилота нужно следить за тем, чтобы разрезная втулка полностью пряталась в отверстие направляющей втулки клапана. Если же длина втулки меньше длины разрезной втулки пилота, последнюю нужно расположить так, чтобы концы выходили из отверстия на одинаковое расстояние с обеих сторон и очень умеренно зажимать пилот (Фото 5). В случае значительного выступания расширительной втулки за пределы направляющей втулки клапана, нужно применить дополнительное кольцо на эту часть инструмента. Это может быть обрезанная часть от направляющей втулки клапана такого же внутреннего диаметра, и установить ее со стороны посадки сальника клапана (Фото 6). В случае неправильной установки направляющего пилота фрезы, последствия самые печальные и недешевые. Не заметив неправильной установки пилота, можно полностью вывести из строя седло клапана. Стоимость ремонта увеличится за счет операции по замене испорченного седла клапана. К тому же само приспособление приходит в непригодное состояние, вынуждая понести расходы на покупку нового для продолжения работы. При этом герметичности клапана и седла достигнуть не удастся.

После правильной установки пилота, можно начинать обработку седла. Если седло было установлено новое, то лучше начинать обработку фрезой с углом 45 град. Первые несколько оборотов фрезы нужно сделать без нажима на ключ вращения фрезы. Фреза под собственным весом выполняет обработку седла, подчиняясь положению, задаваемому пилотом. Инструмент должен удерживаться в оси пилота, а при нажиме он может повторить неточную установку седла. Если ми сделаем нажим корпуса фрезы, то она отклонится в сторону наименьшего сопротивления резанию, и мы получим обработку седла несоответствующую оси направляющей втулки клапана. Поэтому не нужно спешить на начальной стадии обработки седла. После того как фреза коснется ножами по всей окружности седла, можно несколько ускорить обработку, прикладывая незначительное усилие к ручке привода фрезы. Нельзя допускать больших усилий нажатия на фрезу, так как это может привести к выкрашиванию режущих зубьев фрезы, которые не успевают освободиться от стружки, возникающей в процессе обработки материала седла. Необходимо чаще снимать фрезу и очищать ножи от залегающей в пазы стружки после обработки (Фото 7). Если первой обработкой была выполнена рабочая фаска с углом 45 град., то следующей обрабатывается верхняя фаска с углом 15 град., (или с другим значением, предусмотренным заводом изготовителем двигателя). После нарезки верхней фаски, необходимо проверить положение контакта рабочей фаски седла с клапаном. Для этого вынимаем направляющий пилот из втулки клапана и ставим на свое рабочее место клапан, предварительно затушировав его рабочую фаску маркером любого цвета (Фото 8). Делаем несколько притирочных движений клапаном, для определения положения контактной поверхности клапан-седло.

Начало контакта должно быть не менее 0,5 мм от наружного края фаски клапана, а лучше - располагаться примерно на середине рабочей фаски клапана. После этого, фрезой с углом 60 град. Доводим до номинального значения ширину рабочей фаски клапана, используя значения, предусмотренные заводом изготовителем мотора или таблицей, предложенной изготовителем запчастей для ремонта, например KS.

При ремонте головки блока дизельного двигателя очень важное значение для одинаковой степени сжатия в цилиндрах имеет такой параметр, как залегание клапана в плоскости головки (Рисунок 1). Поэтому в дизельной головке обязательно нужно проверить это значение и сделать подгонку всех седел клапанов до номинального значения, предусмотренного изготовителем мотора (Фото 9). В случае исправления седел без замены, первой обрабатываем верхнюю фаску с углом 15 град.(Фото 10) или другим значением, предусмотренным заводом изготовителем мотора. Дальше работаем фрезой с углом 60 град. и в последнюю очередь выводим угол рабочей фаски (обычно 45 град., реже 30 град.).

Следующим этапом проверяем положение контакта на клапане и исправляем, если он не соответствует требуемому. Если место контакта ближе к краю клапана, то глубже срезаем фрезой с углом 15 град. Если ближе к центру клапана, то дополнительно обрабатываем фрезой с углом 60 град, а после _ 45 град. (или 30 град.), до получения правильного расположения ширины контактной поверхности седло-клапан. Для проверки расположения контактной поверхности прилегания седла и клапана используем тот же метод визуального наблюдения по следу на краске, нанесенной на клапан. Если контактируемая поверхность приобрела необходимое расположение, приступаем к притирке прилегающих поверхностей для обеспечения наилучшей герметичности между седлом и клапаном. Для этой цели подходят инструменты в виде резиновой присоски, закрепленной на деревянном несущем стержне (Фото 11). Для притирки лучше всего применять: абразивную пасту, порошок карбида титана (кристаллы серебристо-черного цвета) с размером зерна от 40 до 64 мкм, разведенный до густой концентрации в моторном, трансмиссионном масле. К достоинствам этого абразивного материала следует отнести достаточную податливость к измельчению в процессе обработки и в, тоже время, значительно большую стойкость при продолжительной обработке притираемых поверхностей. И самым решающим фактором является возможность отмывания любым видом моющего средства, на основе нефтепродуктов, а так же водными растворами пенообразующих бытовых составов.

Ни в коем случае не следует применять при ремонте деталей двигателя пасты на основе алмазных порошков. Очень прочные частицы материала способны внедряться, при механическом воздействии, в более мягкую основу и превратить ее в несокрушимый износостойкий инструмент. Его невозможно удалить с поверхности мягкого металла (алюминия). Износ ответной детали в процессе эксплуатации неизбежен, независимо от ее твердости.

Материал для притирки подобран. Приступаем к конечной обработке седла и клапана. На рабочую поверхность клапана наносим несколько точек абразивной пасты. И применяем вращение клапана при помощи присоски с ручкой предназначенной для этого (как в старину добывали огонь трением). После хорошей обработки седла фрезой с углом рабочей фаски клапана, можно потратить около 15-20 сек. времени для достижения окончательного результата (Фото 12). Может случиться так, что придется потратить времени раза в два-три больше, но результат все же получим. Если не сложилось притереть за такой период времени, нужно просмотреть правильность обработки седла или пригодность самих ножей фрезы для подобной работы. Притирка необходима как компонент быстрой дальнейшей приработки деталей механизма газораспределения. Разрыхленные притиркой, поверхность седла головки блока и фаски клапана во время первых минут работы двигателя от удара одной детали о другую очень быстро образовывают "наклеп" на обеих деталях, образуя прочную долговечную герметичную пару, обеспечивающую хорошую плотность давления в цилиндре ремонтируемого двигателя. Проверить качество прилегания и обеспечения герметичности поможет несложный прибор для проверки герметичности деталей топливной и тормозной системы, при несложной его доработке для этих целей (Фото 13). После проверки таким способом всех прилегающих пар головки можно приступить к окончательной мойке и сборке узла двигателя.

Для сборки применяем рабочее моторное масло двигателей.У вымытых от остатков абразива клапанов смазываем направляющий стержень и монтируем его в соответствующую направляющую втулку притертого седла в головке блока цилиндров (Фото 14). После установки всех клапанов в свои подогнанные и притертые места, монтируем сальники клапанов при помощи монтажных конусов для перехода места посадки сухарей клапана (Фото 15), чтобы избежать повреждения рабочей поверхности сальника клапана. Не забываем при этом смазать моторным маслом внутри сальника. При помощи специальной наставки (Фото 16), изготовленной под конкретный размер сальника и стержня клапана, легкими ударами молотка досаживаем сальник до упора в направляющую втулку (Фото 17). Правильно изготовленная наставка не позволяет установить сальник с перекосом и предохраняет сальник от разрушения. Перед сборкой следует проверить прилегание сухарей к стержню клапана. Между плоскостями разреза сухариков должен оставаться незначительный зазор - это даст возможность соединить клапан и тарелку при сборке без проворачивания. Если после сборки клапан и тарелка свободно проворачиваются, - это может привести к износу посадочного места сухариков на стержне клапана (Фото 18) (Слева новый клапан без износа).

Производим сборку всего узла - тарелка пружины нижняя, пружина, тарелка верхняя и запорные сухарики.
При регулировке зазоров клапанов следует учитывать, что во время приработки седла и клапана, зазор, как правило, уменьшается и лучше сделать больше на 0,05 мм от номинального. После пробега автомобиля 10 000 км нужно обязательно проверить и при необходимости довести зазоры до номинальных.

Если механизм газораспределения оснащен автоматическими регуляторами зазора (гидрокомпенсаторами), которые при ремонте не были заменены новыми, следует произвести подготовку их для установки в двигатель для дальнейшей работы. Сначала проверяем пригодность гидротолкателей для дальнейшей работы в двигателе. Гидравлические компенсаторы, имеющие внешние повреждения, например выбоины, царапины или задиры, подлежат обязательной замене. Необходимо также проверить состояние соответствующих контактных поверхностей ГРМ. В гидротолкателях особо тщательно следует проверять состояние торцевой поверхности. Эта контактная поверхность особенно подвержена ударным нагрузкам при работе двигателя. Например, в новом толкателе для VW фосфатированная торцевая поверхность имеет выпуклый контур. В процессе приработки покрытие стирается. Критерием оценки степени износа гидротолкателя является не пятно контакта на покрытии, а контур торца толкателя. Если по прошествии определенного времени эксплуатации торцевая поверхность толкателя становится вогнутой, необходимо менять весь комплект толкателей вместе с распредвалом. Если есть износ в месте контакта с торцом стержня клапана (Фото 19), - необходима обязательная замена. Этот дефект возникает на ранней стадии потери герметичности сопрягаемых деталей устройства. В условиях автосервиса простым, но весьма информативным способом контроля состояния гидрокомпенсатора может быть сжатие его усилием рук. Заполненный компенсатор не должен быстро сжиматься от руки. Эту проверку следует выполнять осторожно, поскольку через зазор может выступить слишком большое количество масла. Если заполненный компенсатор без особого усилия сжимается рукой, его необходимо заменить.
Подготовка гидрокомпесатора делается для приведения его размера в исходное состояние, как у нового, на начало хода поршня.

Есть два варианта возврата компенсатора в исходное состояние. Гидротолкатель зажимаем в слесарные тиски отверстием вниз для выхода масла и через проставку из мягкого металла прижимаем поршень, постепенно сжимая в тисках. Повторяя эту процедуру несколько раз, постепенно удаляем масло из гидротолкателя и можно устанавливать его на рабочее место. Второй способ - разобрать гидротолкатель.

Перед установкой гидротолкатели следует разобрать и удалить из внутренних полостей остатки старого отработанного масла. Проверить целостность возвратной пружины корпуса внутреннего элемента. Обязательно проверить и почистить шариковый клапан, промыть все детали в бензине (в случае прочных смолистых отложений применить очиститель карбюратора или концентрированный очиститель инжекторов), затем собрать, слегка смазав моторным маслом все детали устройства. Заправлять маслом не нужно, маслонасос двигателя должен сам заполнить толкатель рабочим маслом. После сборки головки, каждый толкатель, при поднятом кулачке распредвала, должен свободно проворачиваться в своем посадочном месте и не ограничивать полное закрытие клапана.
======================
vaz.ee

Ну вот наконец-то появилось время продолжить описание тернистого пути строительства вазика «без определенных целей».

Был собран новый блок цилиндров:

Блок оригинальное литье, выше стандарта на 1,9мм, с плитой 5 мм для увеличения жесткости на кручение

Оригинальный коленвал с ходом на 84

Кованые поршни диаметром на 84

Поршневые кольца 1,5 1,5 2 мм (желание остаться на трехколечной схеме было принципиальным, но необязательным, расход масла на таком моторе дело десятое).

Палец 19

Шатун 129,2 (стандартный)

Степень сжатия 10,8 (расчетная), реальная получилась 11.2

Объем 1861 см. куб.Низ прибыл в Москву из Тольятти после обкатки в 1500 км, я на нем проехал в спокойном режиме еще около 600 км, после чего была предпринята попытка нормально его отстроить на ресивере. Попытка окончилась полным провалом, потому что после 5500 об/мин 902-е форсунки (производительность – 197 см. куб.) не были в состоянии «налить» мотор и смесь получалась бедной по топливу. Требовалась также замена выпуска, поскольку 51 труба серьезно «душила» мотор.

Поскольку на носу была зима, в течение которой эксплуатация автомобиля не планировалась, попытки отстроить ее нормально были отложены. Даже с некорректно работающим софтом, даже до 6000 об/мин чувствовалась серьезная прибавка момента во всем диапазоне оборотов по сравнению с прошлым низом (напомню, впуск-выпуск остались прежними).

За время, которое автомобиль провел на зимовке, было принято решение отказаться от ресивера и собрать 4-дроссельный впуск, параллельно перестроив выпускную систему.

Для этого были приобретены следующие узлы:
- 4-дроссельный впуск (коллекторы и заслонки) «Торгмаш», кольцевой, диаметр заслонок – 54 мм (в принципе, это многовато для такого мотора, 48 мм хватило бы за глаза, но – что попалось, то и взял).

4-дроссельный впуск

коллекторы и заслонки

впускная система


- «низкий» радиатор, который был необходим, поскольку коллектора были длинные (более 300 мм) и доходили до фары, радиатор был заказан в Тольятти.
- форсунки Бош 431 (производительность – 359 см. куб.) от сааба 2.3 турбо, выбраны на сочетание хорошей производительности (с избытком) и относительно низкой стоимости.
- воздушный фильтр ITG.
- оконечная банка OBX Racing со входом 63 мм.

оконечная банка


Остальное было решено докупать по мере появления необходимости.

Весной автомобиль был перевезен на базу в Жуковский, где началась сборка. Из «нестандарта» пришлось изготовить кронштейн крепления радиатора. Остальные работы были регламентными – переборка и дефектовка дроссельного узла, изготовление стандартного его крепления, привода дросселей, установка датчика температуры воздуха – от ДАДа было решено отказаться, потому что ЭБУ «Соколов-спорт» (он же «бибика-спорт», на базе «января» был специально приобретен под новый впуск) способен легко обходиться и без него... Мотор был максимально «завален» назад, для чего была изготовлена оригинальная передняя опора. Все это заняло не очень много времени, в отличие от изготовления нового выпуска.

дроссельный впуск

дроссельный впуск

дроссельный впуск

дроссельный впуск


Паук, который стоял ранее


дроссельный впуск

дроссельный впуск

дроссельный впуск

дроссельный впуск

дроссельный впуск

дроссельный впуск

дроссельный впуск


Хотелось сделать новый тракт без складок, которые могут появляться при использовании трубогиба, потому выпуск был набран по частям из колец и отрезков труб диаметром 63 мм (60 мм внутренний диаметр). Поскольку изначально было желание снять все с мотора до 8 тыс. об, паук был рассчитан 4-2-1, довольно длинный – 450 мм первичные трубы и 260 мм вторичные (цифры приблизительные ? ), внутренний диаметр 52 мм (51-53 было тоже допустимо, варили из того, что нашли).
Все работы были закончены только в конце июня 2005 г, передний бампер я одевать не стал (жалко было его резать, а в изначальном варианте он не вставал), машину предварительно отстроили (детально проработали верхи, низкие обороты оставили «лишь бы ехала»), ключ на старт...

дроссельный впуск

дроссельный впуск

дроссельный впуск

дроссельный впуск


Не знаю, кто из «гражданских» называет длинноходные моторы «не крутильными». На всех передачах (кроме 5-й, просто стало очень страшно) мотор закручивался в отсечку – 8400 мм легко и непринужденно. Ощущения от езды передавать не буду – бесполезно. Ехало быстро ? С 5000 об/мин заметный выстрел. Холостой ход – на уровне 1200 об/мин, можно было бы выставить и меньше, но не позволял размер заслонок.

Поскольку выпуск был собран без резонатора... В общем и целом, эти ощущения тоже передать сложно, было ОЧЕНЬ громко, особенно в зоне средних оборотов, потом было все равно ?

Поскольку по гамме обстоятельств к моменту окончания сборки автомобиля я созрел для его продажи, от поездки на стенд я решил отказаться – не было 100%-ой уверенности, что при долгом замере коленвал сможет долго прожить при оборотах за 8 тысяч, а рушить мотор ради одного замера очень не хотелось. Судя по поведению автомобиля, мощность была выше 170 сил (хотя эта цифра представляется мне небольшой, будем скромными, поскольку замера на стенде, который мог бы подтвердить бОльшую цифру, не было).

Дальше можете смеяться – я поездил на собранной машине 2 дня, после чего она была полностью разобрана. Я решил собрать из нее стандартный вариант, продав неродное железо страждущим...

дроссельный впуск

дроссельный впуск

дроссельный впуск

дроссельный впуск


Вот такой эволюционный путь прошел один вазик с 2001 по 2004 годы, что-то осталось нереализованным (например, много идей по салону), что-то реализовывалось, хотя и не планировалось… Что собирать дальше – «будем посмотреть», время покажет. Стройте машины, товарищи тюнеры!
================================
vaz.ee

Вот и дошла очередь до модернизации тормозной системы моей семерки. К инсталляции были приготовлены вентилируемые тормозные диски Brembo MAX 14”

суппорта от ВАЗ-2112 и колодки ATE, изготовил переходные планшайбы. Но не давали мне покоя ступичные подшипник. В одном из старых журналов «За рулем» читал про установку в классику передних ступичных подшипников от Москвича-2141. К сожалению (или к счастью) найти журнал не удалось. Начал искать инфу, задавать вопросы… Сильно помог Pugnator (за что ему огромное спасибо) - он сориентировал меня на подшипники с восьмерки и ступицы ИЖ-Ода и прислал фотки доработанных кулаков. Так что я не претендую на роль первопроходца – это делали и до меня. Вот только информации все равно было очень мало, поэтому пришлось изобретать изобретенное. А логика проста – заменить два радиально-упорных роликовых подшипника на один двухрядный радиально-упорный шариковый. В итоге, избавляемся от необходимости регулировки зазора в подшипниках. Кроме того, восьмерочный подшипник рассчитан на более высокие нагрузки и отличается большей долговечностью (изделия подпольных производителей я в расчет не беру)

Было решено не лишать машину возможности перемещаться, разобрав родные поворотные кулаки, а собирать все новое. В связи с этим был закуплен полностью новый комплект в составе самих кулаков, рулевых сошек и комплекта крепежа (болты с гроверами и гайками, контрящие пластины), кроме того, приобрел ступицы ИЖ-Ода, восьмерочные ступичные подшипники SKF, стопорные кольца и упорные шайбы от нее же, а так же классические упорные шайбы и ступичные гайки. Цен, к сожалению, точно не помню. С момента закупки до установки прошло слишком много времени… Кроме того, в качестве образца, приобрел поворотный кулак с Оды. На рисунке 1 представлены для сравнения классический и одовский кулаки.

классический и одовский кулаки


Я здесь не буду приводить детали того, как я все это делал, потом переделывал… Но один комплект планшайб я испортил… Главное конечный результат.
Итак, на рисунке 2 приведен эскиз модернизированного ступичного узла в сборе.

эскиз модернизированного ступичного узла в сборе


Теперь приступаем к переделке самого кулака, эскиз на рисунке 3.

переделкa самого кулака


На рисунке 4 упрощенный маршрутный техпроцесс переточки кулака.
Ну не могу я без технологии – профессия такая.

По переточке... Базируем по центровкам в центрах. Первым делом формируем посадки для втулок. Диаметр 26 просто пылим, что бы получить соосность, а диаметр 21 точим как можно ближе к номиналу размера. Т.к. делается все индивидуально, то под каждый кулак точим свою втулку. Замеряем фактический размер посадок и точим втулки с натягом 6-8 соток. При работе на токарном станке с нутромером поймать пару соток вполне реально. Заявляю это как человек, имеющий опыт работы на токарном станке. При запрессовке втулок их необходимо нагреть до малинового цвета, примерно 500°С. Я это делал в кузнечной печи. После такого нагрева втулки должны сесть свободно.

Далее надо прошлифовать посадку подшипника. Поймать диаметральный размер для нормального шлифовщика не составит труда, а вот выдержать линейный размер 26,5мм это не реально… Делать на втулке канавку для выхода шлифкруга нельзя, чтобы не создавать концентратора напряжений, а тронуть торец для упора подшипника необходимо. Поэтому, после шлифовки, замеряем фактический размер от торца бурта упора подшипника до привалочной плоскости планшайбы (размер 26.5).Далее опять токарка… После того, как кулак готов, желательно сделать на торце центровое отверстие, чтобы при необходимости выпрессовки ступицы, было куда упереться съемником. Соблюдение соосности при этом не обязательно, да это и не реально.

Кулак готов. Теперь надо доработать ступицу. Со стороны посадки подшипника торцуем ее на 3.5мм. Иначе при сборке ступица упрется в головки болтов, которыми прикручены планшайба и рулевая сошка.

Теперь необходимо еще раз все замерять и посчитать размерную цепь. Суппорт должен стать четко в оси тормозного диска. Для этого необходимо поймать размер 13мм от торца упорного бурта подшипника до привалочной плоскости суппорта. Другими словами, нам необходимо вычислить толщину планшайбы. Мы замеряли фактический размер (на эскизе это размер 26.5). У меня он получился равным 26.7мм (рисунок 2). Отнимаем от него 13 мм ( положение суппорта). Теперь прикидываем какой будет пыльник. Я сделал его из алюминиевой штампованной кастрюльки диаметром 280мм. Т.к. пыльник алюминиевый, то во избежание смятия металла головками болтов, и, как следствие, разбалтывания соединения, я расположил пыльник между ПШ (планшайбой) и кулаком (рисунок 2). Если будете ставить пыльник как я, то он будет участвовать в расчете размерной цепи. Если пыльник стальной (штатный доработанный или просто из стальной посудины), то его можно ставить на ПШ и тогда он не участвует в расчете.

упрощенный маршрутный техпроцесс переточки кулака


Итак, толщина пыльника у меня вышла 1,7мм. Считаем толщину ПШ.
26.7-1.7-13=12мм
Толщина тела ПШ должна быть 10мм, а 2мм – это местное утолщение под суппортом. Эскиз моей ПШ на рисунке 5.

Эскиз моей ПШ


2мм – это и есть размер на эскизе ПШ. Мне было необходимо сократить объем фрезерных работ при изготовлении ПШ, посему занижение я на фрезеровал, а токарил.
Итак, готовые кулаки на рисунке 6. Пыльники на рисунке 7.

готовые кулаки


Не удивляйтесь, что мои кулаки выглядят на так, как на эскизах – я первоначально прощелкал высоту бурта для упора подшипника – сделал его слишком маленьким. Пришлось напрессовывать дополнительную втулку.

Напрессовка дополнительной втулки


Как я уже говорил, пыльники я сделал из кастрюлек. Обрезал их до высоты 40мм. Прорезал центральное отверстие и просверлил отверстия под крепеж, затем сделал вырез под суппорт. Ножовка по металлу, электролобзик, дрель, зубило – вот инструменты для изготовления сего действа.

Если все готово – собираем узел. Поворотные кулаки в сборе с ПШ и рулевыми сошками на рисунке 8. При сборке не забудьте заранее вставить болт крепления суппорта в нижнее отверстие ПШ (которое напротив рулевой сошки), иначе потом его не установить.

Поворотные кулаки в сборе с ПШ и рулевыми сошками


Запрессовываем в ступицу подшипник, ставим стопорное кольцо. Ступицу в сборе ставим на кулак. Рисунок 9, 10.

Ступицу в сборе ставим на кулак


Теперь одеваем упорную шайбу от 08, а сверху упорную шайбу от классики. Объясню зачем такой «бутерброд». Внутренняя обойма подшипника в 08 зажимается моментом 220-240 Нм. Для передачи такого усилия зажима упорная шайба сделана толщиной 5 мм против 3-х мм классической. Но у нее внутренний диаметр 21 мм и она не точно сядет на диаметре. Для этого перед втулкой оставлен поясок диаметром 21 мм и шириной 3.5 мм. Вот только эта шайба на способна предотвратить самопроизвольное откручивание гайки, т.к не имеет, в отличие от классической, внутреннего усика, который входит в паз резьбовой части кулака. Итак, одеваем шайбы и накручиваем гайку. Затяжку и сделал моментом 120 Нм. Дальше тянуть побоялся. Диаметр-то резьбы меньше чем на 08-09.

Ступицу в сборе ставим на кулак


Ставим тормозной диск. Рисунок 11, 12.

Ставим тормозной диск

Ставим тормозной диск


Крепим скобу суппорта, а заодно проверяем, как мы посчитали размерную цепь. Диск должен располагаться по центру скобы. Рисунок 13.

Крепим скобу суппорта


Собираем все до конца. Рисунок 14.

Собираем все до конца


Последний этап - монтаж на машину. Снимаем старые кулаки. Рисунок 15.

Последний этап - монтаж на машину


Ставим новые. Рисунок16. первоначально я попытался подключить суппорта 08-ми тормозными шлангами. На рисунке видно, что они стали не очень хорошо – слишком крутые перегибы. Посему подсоединил передними классическими шлангами.

Ставим новые


Все – прокачиваем тормоза и ставим колеса. После прикручивания колес желательно сразу проверить люфт в подшипниках – левака в магазинах хватает.
Все готово – ездим и радуемся!

P.S. Когда я уже катался с новыми ступичными узлами, мне попался интересный сайт… http://www.lego4x4.ru/content/view/16/42/ Для тех кто не хочет заморачиваться с изготовлением – все можно купить… Жаль, что мне не попался этот сайтик раньше – сэкономил бы кучу времени, но не денег…
=========================
vaz.ee
По вопросам организации обращайтесь по телефону: 8-902-269-09-37 (Сергей)
По вопросам создания сайтов в Екатеринбурге и области: 8-965-508-13-38 (Александр)
The release is prepared by exstrim-bog.ru target="index">Екстремальные гонки
The release is prepared by exstrim-bog.ru target="index">Екстремальные гонки