Фотогалерея

, Гость!

Ник:
Пароль:


Войти через другие сервисы. Самый удобный и проверенный способ моментально стать пользователем нашего портала.

Статистика

Понедельник393
Вторник441
Среда534
Четверг477
Пятница273
Суббота417
Воскресенье415
Сейчас online:15
Было всего:4968353
Рекорд:4870

Кто онлайн:

Рейтинг сайта

УралWeb Рейтинг@Mail.ru

Яндекс.Метрика

HotLog Яндекс цитирования

Интересно

^^^Здесь может быть ваше фото^^^


Поиск
Поиск


Вы наверняка не раз слышали это слово - карбон. Сейчас карбон не является диковинкой и его можно увидеть на тюнингованных авто в элементах кузова(капот, обвес, спойлер и т.д.) или внутреннего дизайна салона автомобиля.

Но не все знают из чего сделан карбон и какие у него плюсы и минусы, а так же как мастера выдают другой материал за карбон. В этой статье мы раскроем вам полностью тему «карбона».Что представляет из себя карбон или углеволокно

Карбон(от лат. carbo, родительный падеж carbonis - уголь) - это композитный материал, который состоит из переплетенных под определенным углом между собой нитей углерода, полученные слои ткани соединяются между собой эпоксидными смолами.
Нити углерода, как основная часть карбона, являются очень устойчивыми к растяжению волокнами на одном уровне со сталью. Т.е. их очень сложно порвать или растянуть. Но минус их в том, что при сжатии они себя ведут не так хорошо как при растяжении и могут поломаться. Для решение этой проблемы в итоге и придумали переплетать их между собой под определенным углом, добавляя в них резиновые нити. Далее некоторое кол-во таких слоев ткани соединяются между собой эпоксидными смолами. В итоге получается тот самый материал - карбон.

карбон или углеволокно


Надеюсь этого будет достаточно, углубляться в технологию изготовления не будем. Хотя при большом желании и при возможности можно конечно самому попробовать его сделать, но я думаю мы оставим это дело специалистам.
На данный момент карбон используется в разных сферах деятельности человека. Карбон применяется конечно же в тюнинге, авто-мото спорте(как детали так и экипировка гонщика), в военных технологиях(оружие, спецформа и т.д.) даже в одежде и украшениях и с каждым днем сфера применения карбона увеличивается.

Положительные стороны или плюсы карбона

Основным плюсом или другими словами достоинством карбона являются его высокая прочность при небольшом весе. Карбон легче стали на 40% и легче алюминия на 20%, а по прочности не уступает большинству металлов! Именно из-за этого карбон стали использовать в деталях гоночных автомобилей, ведь для них такие характеристики актуальны. При снижении веса прочность остается той же! Еще один из плюсов – это конечно же внешний вид карбона. Он смотрится очень престижно и красиво.

Отрицательные стороны карбона

При всех своих положительных сторонах и достоинствам у карбона все-таки есть свои минусы, ведь в нашем мире нет ничего совершенного.
Под действием солнечных лучей карбон подвергается выцветанию и в последствии может поменять оттенок. Если, все-таки, деталь из карбона будет повреждена, то восстановлению она уже не подлежит, т.к. это просто невозможно и сломанную деталь придется менять полностью. Ну и конечно одним из главных минусов является его стоимость. На данный момент не каждый автолюбитель может позволить себе тюнинг с применением карбона.

Карбон в тюнинге

Наш сайт о тюнинге, так что закончим отступления на тему создания карбона и его достоинств и недостатков и перейдем напрямую к теме тюнинга с применением карбона!
Вспоминая слово карбон, мы первым делом представляем себе карбоновые капоты автомобилей, в наше время это наверное является самой распространенной деталью авто, которую заменяют на карбоновую при тюнинге, примеры этого видел почти каждый житель города. Но изменением стандартного капота на карбоновый, не как не заканчивается, вы сами это прекрасно понимаете. Карбон применяется как во внешнем тюнинге, так и во внутреннем.

карбон или углеволокно
Из карбона делают капоты, бампера, спойлеры, обвесы, зеркала. В внутреннем тюнинге, можно поменять ручку переключателя КПП, вставки на руле, элементы панели... Такое изменение прибавит вашему автомобилю индивидуальности и стиля. Даже известные «элитные» марки авто стали применять в дизайне салона карбоновые элементы!

карбон или углеволокно


Как можно имитировать карбон

По большому счету, людям карбон в первую очередь нравится из-за своего внешнего вида. Но не каждый автолюбитель может себе позволить материалы из натурального карбона. И на этот случай существуют несколько возможностей сделать обычную деталь – под карбон.
Одна из них это пленка ПВХ с рисунком под карбон, которой вы можете обтянуть нужную вам деталь при помощи нагрева пленки под действием направленного теплого воздуха, например феном.
Второй способ придания детали вида под карбон – это «аква – печать» Деталь обтягивается специальной пленкой под напором воды. С применением этой технологии стало проще обтягивать детали более сложной формы.
И третий способ, но гораздо менее эффективный, чем два предыдущих - это аэрография под карбон. Очень сложно аэрографом эмитировать точный рисунок карбона.
Во всех этих случаях, какой бы вы не выбрали, лучше обратится к профессионалам в той или иной сфере. На данный момент количество фирм, которые могут оказать «эти услуги» растет, так, что выбор за вами!==============================
proavtotuning.ru

Внимательно ознакомившись со всеми рекомендациями, решил строить ящик типа "stealth" (скрытый, неправильной формы, повторяющий форму части багажника)

из стеклоткани и углеволокна со стенками из фанеры. Представляю свой вариант изготовления.

Материалы и инструмнеты

Из основных материалов мне понадобилось:

- Эпоксидка, 9 флаконов по 300гр, пр-во г. Дзержинск;
- Стеклоткань толщиной 0,3 мм (скорее всего она промышленная) - без воска, с синтетическими волокнами - порядка 2,5 кв. м.;
- Углелента, толщиной 0,1 мм и шириной 0,4 м - порядка 4м.
- Лист фанеры 9 мм - порядка 1,8 кв.м.;
- Полиэфирная шпаклевка со стекловолокном - 150 гр.;

А также шкурка, гвоздики, шурупы, бумажный скотч, пластилин, аэрозольная краска "Matson", клей типа "Момент", термоклей, карпет (ковролин).

Электролобзика у меня нет, поэтому использовал обычные пилы - широкую и узкую, также электродрель, строительный фен "Black&Decker", ножницы по металлу, нож-резак и еще молоток :-)

Выклейка

Решил разместить вуфер слева в багажнике - меньше расстояние до аккумулятора и больше места в нише из-за отсутствия горловины бензобака. Место, которое находится за пластиковой заглушкой, тоже задумал использовать, и как потом оказалось не зря, это дополнительно 5 литров объема.

Для начала подготовил поверхности: все заклеил бумажным скотчем, включая пластиковую боковину. Затем с помощью картона, скотча и пластилина сделал обечайку (торцы) вокруг выреза вровень с кромками, предварительно наклеив кусок пенки 8-мм на внутреннюю поверхность заднего крыла. Это для того, чтобы готовая форма не упиралась в крыло изнутри. Здесь важно проследить, чтобы боковые картонные стенки располагались под небольшим углом, иначе слепок невозможно будет вытащить из отверстия. Потом тем же пластилином немного подкорректировал получившуюся матрицу для придания более плавных обводов слепку. Пластилин разогревал феном.

Подготовленную таким образом поверхность обильно смазал литолом и приступил к оклейке. Стеклоткань накладывал внахлест, полосками шириной порядка 15 см, слегка подогревая их феном и выдавливая пузырьки. Поверхность смолой не мазал (она в литоле), а предварительно пропитывал полоски. На этом этапе я не очень ясно представлял себе будущую форму ящика, поэтому заклеил заведомо бОльшую площадь.

сабвуфер в багажник

Не удалось сфотографировать форму перед оклейкой. Стеклоткань положена в один слой внахлест, сквозь нее виден бумажный скотч и пластилин.


Эпоксидка медленно полимеризуется при низких температурах, поэтому мне пришлось искать теплый гараж для затвердевания формы. Это оказалось гораздо легче, чем я предполагал, и, после ночевки машины в огромном теплом заводском гараже я торжественно выдрал получившийся слепок, правда с некоторым усилием...

Стенки

Число, форму и размер боковых стенок прикидывал уже по месту, вырезая их из картона и скрепляя клеем-расплавом (продается в виде стержней, плавится паяльником либо вставляется в спец."пистолет"). Но на этом этапе есть очень важная проблем, решение которой не столь тривиально.

Как прикинуть объем ящика? Готового ответа я так и не нашел, пришлось что-то придумывать. Коробка от динамика вмещала 20 литров, поэтому на глазок вырезал из картона и скрепил стенки так, чтобы получилось полторы коробки. Более точно измерить объем можно только при помощи сыпучих или жидких веществ... Может подойти и крупа (30 литров крупы :-О)), и песок, и керамзит, и пенопластовые шарики... Про воду пока речь не идет - конструкция негерметична в принципе. Но свежее решение пришло само собой, правда не сразу: в обычные пакеты для мусора я налил воды по 6 литров, завязал их и просто побросал в макет ящика! Хотя конструкция чуть было и не рассыпалась из-за тяжести воды, но цели своей я достиг...

Затем вырезал стенки уже из 9-мм фанеры, стараясь учесть уменьшения объема в дальнейшем: толщина стенок, объем брусков и ребер жесткости, эпоксидку (9 флаконов по 300гр), стеклоткань и тд. Новые стенки скрепил термоклеем и вторично произвел замер. Если есть сомнения в правильности замеров, то можно ширину стенок сделать с запасом и отрезать лишнее потом, когда будет набрана достаточная прочность.

Верхнюю стенку пришлось вделать с вырезом под динамик в штатном месте накладки. Так я планирую организовать тыловую подзвучку.

сабвуфер в багажник

Этот вырез под штатный динамик "тыловой подзвучки". использована та же фанера 9 мм, эпоксидка и маленькие гвоздики.


сабвуфер в багажник

Саморезы расположены несколько хитро - чтобы они не "встретились" внутри бруска. Для лучшего утапливания головок место предварительно рассверлил большим сверлом.


сабвуфер в багажник

Деревянная обвязка в один слой, дно еще не приклеено основательно. Слепок изнутри пришлось немного подшлифовать.


Далее скреплял стенки между собой при помощи шурупов (саморезов), брусочков и эпоксидки. Бруски лучше вырезать из твердых пород дерева: бук, дуб, береза. Места под шурупы (я взял 4Х25мм) разметить и предварительно засверлить сверлом 0,5-0,75 диаметра шурупа, иначе брусок расколется. Также хочу добавить, что скреплял боковые стенки между собой не отделяя заднюю - чтобы постоянно контролировать положение деревянной части относительно стеклопластиковой. То есть разрывал временное клеевое соединение, ставил брусок и опять фиксировал участок термоклеем.

Когда деревянная обвязка высохла, капитально приклеил к ней заднюю стенку эпоксидкой, прибив штапичными (маленькие такие) гвоздиками по периметру для полного прилегания. После этого срезал излишки слепка и кое-где эти гвоздики повыдергал...

сабвуфер в багажник

Слепок отлично приклеился к деревянной стенке на самом неровном участке. Если приглядеться, то по периметру заметны следы от гвоздиков. При стыковке все щели заполнял смесью смолы и опилок.


Первоначальная форма была готова. Даже на этом этапе ящик оказался полностью герметичен, поэтому я замерил объем водой, причем уже без применения целлофановых пакетов...
Увеличение прочности

Для увеличения жесткости деревянных стенок достаточно было просто прибитьнаклеить еще один слой фанеры. Но я решил на свой страх и риск немного усложнить себе задачу и применить композитный материал - "сэндвич".

Между двумя фанерными стенками зажал три слоя углеволокна со смолой, причем волокна располагались вдоль - поперек - вдоль. Дополнительную стенку решил высверлить, сделать таким образом "сотовую" структуру. Как мне кажется, эти дырки не снижают общую прочностьжесткость конструкции, но заметно улучшают демпфирование стенок. Да и тому же в сумме это дополнительных 2 литра объема :-)) Вполне возможно, что эти дырки - спорный вопрос. Здесь я не уверен на 100% в правильности своих действий, однако испытания показали неплохие результаты...

Другое дело - набрать прочность стеклопластиковой части ящика. Оптимальным решением оказалось применение аналогичного "сэндвича". Только теперь три-четыре слоя углеволокна помещались между слоями стеклоткани. Такой "сэндвич" я аккуратно изготавливал на куске визомата (идеален кусок толстого стекла), тщательно пропитывая смолой каждый слой. Потом наклеивал его внутрь слепка. Предварительно поверхность смазывал эпоксидкой, и уже положенный "сэндвич" немного грел феном (смола размягчалась), тщательно разравнивал его, выдавливая пузыри и затем грел феном уже посильнее. После таких действий свежеприлепленный "сэндвич" "вставал" - немного затвердевал. Таким образом, вполне возможно набрать жесткость слой за слоем, не дожидаясь полной полимеризации свежих "сэндвичей".

сабвуфер в багажник

Верхняя стенка. Вырез под динамик не имеет второго слоя фанеры, но потом я наклеил на него ребро жесткости.


сабвуфер в багажник

Днище и часть задней стенки поклеены одним куском. Видно, что в "сэндвиче" слои углеленты более узкие, чем стеклоткань по краям. Пока набрана лищь половина толщины.


сабвуфер в багажник

Прямо по курсу - стенка, прилегающая к арке колеса. Ее пришлось усиливать, плюс еще и ребро жесткости.


По такой схеме набрал суммарную толщину в 8-10 слоев, накладывая куски внахлест и делая акцент на участках с наибольшей площадью. Также старался, чтобы "сэндвич" немного захватывал фанерные стенки. Форма выклеивалась довольно ровно, поэтому поверхность практически не шлифовал между накладкой слоев.

Углеволокно имеет высокий модуль жесткости, поэтому его применение намного упрощает задачу. Можно, конечно, обойтись и без него, но тогда число слоев стеклоткани придется увеличить... И еще один момент: композит получится гораздо прочнее, если он будет сохнуть под грузом, а не просто так. Вакуумной установки у меня нет, применять гнёт я не стал, но прижать стеклоткань мешочком с песком, наверное, было бы не лишним...

Ребра жесткости и верхняя крышка

Конструкция получалась все прочнее и прочнее. Я пробовал со всей силы прыгать на ящике, но никаких деформаций "экспертам" заметить не удалось:-) Тем не менее, поставил ребра жесткости (распорки) - обязательный элемент конструкции.

Их вырезал три штуки - из то же фанеры, шириной 3-4 см. Конечно, не так просто удалось "близко к тексту" повторить рельеф стеклопластиковой поверхности, но я особо над этим не усердствовал... Ребра наживил гвоздиками к деревянным стенкам, заполнил щели между ними и слепком смесью смолы и опилок, а потом по месту стыка положил полоски стеклоткани. На дно ниши приклеил буковый брусочек, заклеив его сверху куском стеклоткани. Ну вот теперь прочность точно достигла отметки "ЛИНКОР" :-))

сабвуфер в багажник

Ящик и верхняя крышка готовы к соединению. По краю стенок приклеил полоски фанеры - немного увеличил ширину стенок и, соответственно, объем ящика.


Верхнюю крышку тоже вырезал из фанеры. Между двумя 9-мм заготовками зажал пару слоев углеволокна и слой стеклоткани со смолой, скрепил фанерки гвоздиками и прижал грузом. Отверстие под динамик вырезал заранее, а уже к высохшей композитной конструкции приклеил и прибил дополнительное кольцо. Оно немного добавляет жесткости крышке, да и шурупы крепления динамика будут прочнее держаться за счет более долгого пути в дереве....

После проверки поверхностей крышку торжественно приклеил к ящику, намертво привинтив ее шурупами. Мелкие неровности и головки шурупов зашпаклевал и зашкурил. Стеклопластиковую часть ящика тоже шпаклевал, но только крупные раковины - поверхность слишком неровная и "выводить" ее начисто не имеет никакого смысла.

сабвуфер в багажник

На фото часть отверстий зашпаклевана, но еще не зашкурена.
Внутри ящика видны ребра жесткости и провод к динамику.


Ящик снаружи и изнутри выкрасил черной матовой краской, хотя специалисты рекомендуют внутреннее пространство обработать антикором в аэрозольной упаковке. Также изнутри на клей "Момент" наклеил 10-мм поролон для лучшего демпфирования стенок. Снаружи часть ящика задрапировал ковролином (карпетом), использовав тот же "Момент".

Клеммы купил универсальные - и под вилку, и просто под оголенный провод. Просверлил отверстия в боковой стенке и прикрутил их, промазав герметиком. Провод к динамику взял покороче и потолще, 4 кв.мм., места контактов пропаял и заизолировал.

сабвуфер в багажник

Вид сзади. Этот аппендикс вставляется в дырку в крыле внутри багажника. Покрашено аэрозолью в полтора слоя. Внизу слева видны два столбика - это клеммы.


сабвуфер в багажник

Вид спереди со снятым динамиком. Виден белый поролон, которым задемпфированы внутренние стенки ящика.


сабвуфер в багажник

Конечно, ящик не "СТЕЛС" в чистом виде - все-таки выступает в багажник. Но и объем у него не маленький.... На заднем плане - Э.Д.С. сабвуфера - усилитель "Kicker iХ404"


Герметизация динамика

Неправильное сопряжение динамической головки и ящика (особенно это касается ЗЯ) запросто может свести к нулю весь кропотливый труд. Конечно, существуют специальные прокладки из пористого материала, предназначенные специально для подкладывания под обод динамика. Также динамик можно приклеить к корпусу герметиком. Но как его потом отдирать? Я же применил простую и надежную технологию, дающую прекрасные результаты.

Предварительно, на всякий случай внутренний обод корзины динамика намазал литолом. Затем нанес силиконовый герметик (отличные результаты дает фирменный "ABRO") по краю отверстия в корпусе. То, что поверхность уже затянута карпетом, нисколько не помешает. Чтобы головка не приклеилась намертво, по силиконовой дорожке нужно уложить полоски тоненького целлофана (вполне подойдут кусочки пакета - "маечки"). Далее нужно приложить динамик, ориентировав его так, как он будет стоять в дальнейшем и привинтить его всеми винтами. После затвердевания герметика динамик и целлофан должны с легкостью отсоединиться, а на корпусе должная остаться идеально подходящая под конкретную головку силиконовая прокладка.

Выводы

На мой взгляд, ящик получился. Не особо тяжелый, но жесткий и прочный. В итоге он оказался около 33 литров - ненамного меньше расчетного, но это не столь страшно - добавление звукопоглощающего материала внутрь позволяет исправить эту нестыковку... В багажнике сидит как влитой, не дребезжит, стенки не "дышат" даже на околомаксимальной громкости :-) В общем, я доволен.
На данный момент у меня нет возможности измерить АЧХ вуфера, поэтому настраивал его на слух - добавляя/убирая акустический балласт/звукопоглотитель.
Но это уже совсем другая история, проанализировать полученные результаты я пока не готов...

PS:Продолжение разговора не заставило себя долго ждать...
15 апреля появилась возможность проверить сабвуфер в деле на первых соревнованиях SPL-клуба. Для меня оказалось полной неожиданностью, но вуфер (плюс немного "фронта") в номинации "СОЛО" продемонстрировал звуковое давление в 132,5 децибеллы - лучший результат среди всех участников, а также занял второе место (127,1 дБ) в своем классе. Для одной "двенашки" это очень серьезный результат.
По качеству звука соревнования не проводились, только по количеству :-), но в приватном прослушивании участники положительно отзывались о звуке вуфера. Надеюсь, что когда-нибудь он будет оценен профессиональными судьями...


===========================
vaz.ee

Вы наверняка не раз слышали это слово - карбон. Сейчас карбон не является диковинкой и его можно увидеть на тюнингованных авто в элементах кузова(капот, обвес, спойлер и т.д.) или внутреннего дизайна салона автомобиля. Но не все знают из чего сделан карбон и какие у него плюсы и минусы, а так же как мастера выдают другой материал за карбон. В этой статье мы раскроем вам полностью тему «карбона».

Что представляет из себя карбон или углеволокно


Карбон(от лат. carbo, родительный падеж carbonis - уголь) - это композитный материал, который состоит из переплетенных под определенным углом между собой нитей углерода, полученные слои ткани соединяются между собой эпоксидными смолами.
Нити углерода, как основная часть карбона, являются очень устойчивыми к растяжению волокнами на одном уровне со сталью. Т.е. их очень сложно порвать или растянуть. Но минус их в том, что при сжатии они себя ведут не так хорошо как при растяжении и могут поломаться. Для решение этой проблемы в итоге и придумали переплетать их между собой под определенным углом, добавляя в них резиновые нити. Далее некоторое кол-во таких слоев ткани соединяются между собой эпоксидными смолами. В итоге получается тот самый материал - карбон.

Надеюсь этого будет достаточно, углубляться в технологию изготовления не будем. Хотя при большом желании и при возможности можно конечно самому попробовать его сделать, но я думаю мы оставим это дело специалистам.
На данный момент карбон используется в разных сферах деятельности человека. Карбон применяется конечно же в тюнинге, авто-мото спорте(как детали так и экипировка гонщика), в военных технологиях(оружие, спецформа и т.д.) даже в одежде и украшениях и с каждым днем сфера применения карбона увеличивается.

Положительные стороны или плюсы карбона


Основным плюсом или другими словами достоинством карбона являются его высокая прочность при небольшом весе. Карбон легче стали на 40% и легче алюминия на 20%, а по прочности не уступает большинству металлов! Именно из-за этого карбон стали использовать в деталях гоночных автомобилей, ведь для них такие характеристики актуальны. При снижении веса прочность остается той же! Еще один из плюсов – это конечно же внешний вид карбона. Он смотрится очень престижно и красиво.


Отрицательные стороны карбона


При всех своих положительных сторонах и достоинствам у карбона все-таки есть свои минусы, ведь в нашем мире нет ничего совершенного.
Под действием солнечных лучей карбон подвергается выцветанию и в последствии может поменять оттенок. Если, все-таки, деталь из карбона будет повреждена, то восстановлению она уже не подлежит, т.к. это просто невозможно и сломанную деталь придется менять полностью. Ну и конечно одним из главных минусов является его стоимость. На данный момент не каждый автолюбитель может позволить себе тюнинг с применением карбона.
=============
По вопросам организации обращайтесь по телефону: 8-902-269-09-37 (Сергей)
По вопросам создания сайтов в Екатеринбурге и области: 8-965-508-13-38 (Александр)
The release is prepared by exstrim-bog.ru target="index">Екстремальные гонки
The release is prepared by exstrim-bog.ru target="index">Екстремальные гонки