Фотогалерея

, Гость!

Ник:
Пароль:


Войти через другие сервисы. Самый удобный и проверенный способ моментально стать пользователем нашего портала.

Статистика

Понедельник783
Вторник510
Среда479
Четверг522
Пятница479
Суббота517
Воскресенье241
Сейчас online:40
Было всего:4982823
Рекорд:4870

Кто онлайн:

Рейтинг сайта

УралWeb Рейтинг@Mail.ru

Яндекс.Метрика

HotLog Яндекс цитирования

Интересно

^^^Здесь может быть ваше фото^^^


Поиск
Поиск


Сегодня в Богдановиче был арестован и отправлен в СИЗО 23-летний, отсидевший за грабеж Олег, который 5 июля ночью в селе Кунарском 10-ю ударами ножа зарезал таксиста Александра Перминова.


Произошло всё так: Олег и его 17-летний друг изрядно подпили, и заказали такси, на вызов выехал таксист на 9-й мадели жигулей Александр Перминов!
Олег и его друг долго колесили по селу Кунарское, якобы по делам, но, в итоге, попросив таксиста заехать ещё кое-куда, таксист попросил ребят оплатить уже наезженное, в ответ ему палкой разбили стёкла, затем 10-ю ударами ножа таксиста убили, всё это происходило на глазах очевидцев!
Злостный убийца (Олег) был пойман через короткий промежуток времени, сейчас он находится в СИЗО, ему грозит до 15 лет зоны!
Жалко конечно не этого урода (Олега), хотя в пьяном угаре все себя чувствуют безнаказанными, но, он лишил жизни человека, у которого так же есть очень близкие люди, каково им, почему он (Олег) об этом не подумал!!!
Так что ребята, которые будут читать эту новость, просьба, не жрите всякий суррогат, с которого крышу сносит, и не таскайте с собой холодное оружие, поверьте, целей будете!
================

К сожалению, порой, тюнинг бывает как у сороки в гнезде блестящие побрякушки - красивый , но бесполезный. А то и того хуже не безопасный тюнинг. Сейчас я и хотел бы поделится своим мнением по этому поводу, в надежде что кто то разделит его со мной.

Основные функции руля в спортивном автомобиле

Спортивный руль в спортивных автомобилях является уже незаменимым и сложившимся элементом конструкции и салона (рисунок 1). Спортивный руль в этом случае даже нельзя отнести к тюнингу, так как это необходимость. Необходимость экономии места в автомобиле, необходимость более удобного манипулирования из за больших скоростей и как следствие ускоренного вращения руля. Кроме того спортивные рули все же обладают высокими степенями пассивной защиты, на что должен быть выдан специальный сертификат, но на нашем рынке все чаще встречаются подделки по низким ценам и о данном сертификате для спортивного руля речи не ведется.

спортивный руль
Рисунок 1 Внешний вид спортивного руля


Мотивы выбора спортивного руля для обывателя

Теперь хочется понять, насколько спортивный руль важен для обывателя, для большинства автомобилистов . Как правило, в городском цикле у нас не получается использовать на все сто процентов возможности нашего автомобиля. Причины понятны - ограничения скорости, многочисленные помехи. Нарушать подобные аксиомы очень часто бывает дороже, чем их соблюдать. В городе нет таких режимов, где нам мог бы потребоваться спортивный руль. Тем более не буду говорить о потребности в спортивном руле на трассе.

Создается однозначное мнение, что спортивный руль только, к сожалению для красоты, это к сожалению и является основным мотивом при его выборе. Хорошо, я не против спортивного руля, почему бы и нет, у каждого свои вкусы и предпочтения. Но часто по этому поводу задумываешься глубже - почему бы и нет, если это не хуже. Минусы спортивного руля очевидны, более тяжелое вращения рулевого колеса в следствии сокращения радиуса, а самое главное в своем большинстве - высокая жесткость конструкции и небезопасность в случае ДТП.
Поддельный спортивный руль при ДТП

В нашем автомобиле в случае ДТП, вместо штатного руля, как правило, травмобезопасного руля мы ударимся о жесткий спортивный руль. Естественно, сравнивать последствия даже не хочется, но все же необходимо продолжить. Удар грудной клеткой или головой о металлические спицы спортивного руля может стоить нам перелома ребер, сотрясения головного мозга и того хуже. В целом руль это ещё и элемент безопасности, то есть в нем есть специальные деформируемые зоны, предусмотренные конструкторами, которые в случае аварии и удара водителя грудной клеткой о руль, должны сминаться, это хоть как то уменьшает травму водителя. А вот в турецких спортивных рулях этим очень часто пренебрегают, вплоть до того, что деформируемые вставки заменяют жёсткими металлическими вставками (по сути муляжами), которые и под ударами кувалды вряд ли могут согнуться.

Не хочется развивать тему, так как во первых этого вообще лучше не допускать, но жизнь есть жизнь, а во вторых необходимы цифры, усилия и моделирование ситуации для каждого конкретного случая.

Но что подтвердит, пожалуй, каждый трезвомыслящий человек это то, что ударится об железо гораздо больнее и более чреват нежели об резиновую или платиковую поверхность.

В спортивном автомобиле спортсмен сидит в специальном спортивном кресле, с поддержкой, в шлеме, с целой системой ремней безопасности и в случаи аварии вероятность удариться о спортивный руль не то что минимально, а исключена.
Техосмотр со спортивным рулем

В заключение хотелось лишь сказать о том, что подумайте хорошо, нужны ли вам данные проблемы, не считая того что технический осмотр с подобного рода видом тюнинга как спортивный руль, официально вам пройти не удастся*.

* Статья 15. Закона о безопасности дорожного движения гласит

Основные требования по обеспечению безопасности дорожного движения при изготовлении и реализации транспортных средств, их составных частей, предметов дополнительного оборудования, запасных частей и принадлежностей

1. Транспортные средства, изготовленные в Российской Федерации или ввозимые из-за рубежа сроком более чем на шесть месяцев и предназначенные для участия в дорожном движении на ее территории, а также составные части конструкций, предметы дополнительного оборудования, запасные части и принадлежности транспортных средств в части, относящейся к обеспечению безопасности дорожного движения, подлежат обязательной сертификации или декларированию соответствия в порядке, установленном законодательством Российской Федерации о техническом регулировании.
2. Ответственность изготовителя (продавца, исполнителя) транспортных средств, а также составных частей конструкций, предметов дополнительного оборудования, запасных частей и принадлежностей транспортных средств, подлежащих реализации на территории Российской Федерации, определяется законодательством Российской Федерации.
3. Допуск транспортных средств, предназначенных для участия в дорожном движении на территории Российской Федерации, за исключением транспортных средств, участвующих в международном движении или ввозимых на территорию Российской Федерации на срок не более шести месяцев, осуществляется в соответствии с законодательством Российской Федерации путем регистрации транспортных средств и выдачи соответствующих документов. Регистрация транспортных средств без документа, удостоверяющего его соответствие установленным требованиям безопасности дорожного движения , запрещается.

Для тех кто все же решился на переустановку штатного колеса на спортивный руль в разделе Снятие рулевого колеса ВАЗ 2110 2111 2112 можно ознакомиться с прцедурой снятия и установки рулевого колеса на автомобиле ВАЗ.

Иногда перед покраской автомобиля, сковырнув очередной "жучок", мы вдруг обнаруживаем под ним сквозную дырку. Что-же делать в таком случае?

Бежать на поклон к кузовщику со сваркой, или решить эту проблему своими силами? Давайте разбираться. Итак, наша задача - убрать совершенно ненужное нам "отверстие" в кузовной детели автомобиля.

Для начала, коррозийное место нужно зачистить от ржавчины. Для этого используем различные корщетки, болгарку или специальную виниловую насадку на дрель.
Далее приступаем к ликвидации дыр, образовавшихся в результате зачистки ржавчины корщеткой или "болгаркой". При сложных случаях, дыр и отверстий большой площади, безусловно, необходимо обратиться к помощи сварки и кузовщика. Мы же, рассмотрим более легкие случаи, где размер дырки не превышает размера спичечного коробка. Ликвидировать их можно двумя способами.


Первый способ. Наиболее простой, но имеет ряд недостатков. Это, заделать дыру, шпаклевкой со стеклянным волокном. Быстро, но не долговечно, так как вода все равно дырочку найдет! И вылезет, через недалекое будущее на новом покрытии некрасивым пузырем. Поэтому, предпочтительнее все-таки второй способ.

Второй способ. Принцип такого способа самый простой - это заплатка. Вырезаем из куска металла (вплоть до консервной банки) заплатку, перекрывающую своим размером дырку в кузове, и припаиваем ее мощным паяльником, используя, кислотный преобразователь ржавчины как флюс.

1. Края заплатки перед пайкой обязательно облудить. (Все места обрабатываемые преобразователем ржавчины, после пайки, следует промыть, следуя инструкции на этикетке преобразователя).

2. Облуживаем также и поверхность к которой будет припаиваться заплатка. После припайки заплаты (а припаять ее следует сплошным швом, без пустых промежутков), нужно замерить, не выступает ли она над поверхностью пузырем. (Нам же не нужны шишки!) Если выступает, то следует легким молотком, и легкими же ударами, утопить заплату (см. рис.).

Делаем заплатку


Получившийся небольшой провал будем выравнивать шпаклевкой.


(Помните! толщина слоя шпаклевки не должна превышать 3 мм).

Теперь, когда все дыры запаяны, а вся ржа счищена до металла, подготавливаем поверхность к шпаклеванию.

Для этого понадобиться наждачная бумага с размером абразива 120 (производители Mirka, 3M или подобные)

Определяем на глаз размер мест, которые следует матовать. Они должны немного превышать размер шпаклюемого участка. И легкими круговыми движениями наносим адгезионную риску. Нужна она для того, чтобы шпаклевке было, за что держаться на поверхности. После, подготовки всех мест для шпаклевания, берем тряпочку, Уайт-Спирит и тщательно обрабатываем все зашкуренные поверхности, от лишней пыли, грязи, а также поверхность обезжиривается.

И теперь мы можем перейти к ответственной операции, по предварительному грунтованию. Очищенная поверхность металла легко ржавеет, поэтому не рекомендуется оставлять поверхность без защитного покрытия более часа, следует нанести грунтовку. Для этого понадобится два вида грунта.

Первый слой грунтовки - фосфатный, он же кислотный. Как правило, это двухкомпонентный грунт, разводиться в стеклянной или пластиковой посуде, так как взаимодействует с железом, удаляя молекулы воды с поверхности. Также можно использовать кислотный грунт в аэрозольных баллонах.

Наносится фосфатный грунт в один тонкий слой, непосредственно на голый металл. Быстро сохнет, может дать подтеки, но в этом случае ничего страшного, подтеками можно пренебречь. Уже через 10-15 мин. (время указывается при температуре близкой к +20, при других температурах делайте примерную корректировку) можно ставить следующий слой, уже акрилового двухкомпонентного грунта. Наносить 2-3 слоя с промежуточной сушкой 5-10мин.

Можно использовать грунт из аэрозольных баллонов, особенно если у вас нет компрессора. Потом все это сушится примерно в течение трех часов (при применении принудительного инфракрасного прогрева время сушки можно сократить до 20-30 мин.).

Хочу заметить, по личному опыту, что такие заплатки держаться довольно долго. Скажу так, два года не предел!

Следует отметить, что не слишком загрязненный и постоянно эксплуатируемый карбюратор работает ничуть не хуже, чем идеально чистый, так как все работающие подвижные сочленения постоянно самоочищаются, а грязь снаружи сама не может попасть внутрь.

необходимый инструмент
наружная мойка
внутренняя мойка
регулировка поплавков
регулировка систем
регулировка пусковой системы
Регулировка системы холостого хода
ПОИСК И УСТРАНЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ КАРБЮРАТОРА
Провал, рывок, подергивание, раскачивание, вялый разгон
подача топлива
система зажигания
частые короткие и резкие рывки
Слабое мягкое подергивание
Общая неустойчивость
проверка систем
Неустойчивая работа двигателя на холостом ходу
Провал даже при самом медленном открытии дроссельной заслонки
Легкие подергивания автомобиля
Провалы, рывки и раскачивания автомобиля
Затрудненный пуск прогретого двигателя
Затрудненный пуск холодного двигателя
Повышенный расход топлива

--------------------------------------------------------------------------------

Карбюратор ДААЗ-2108, как, впрочем, и любой другой современный карбюратор весьма надежен и требует при правильной эксплуатации минимального объема работ по обслуживанию. Большинство его неисправностей бывает связано либо с неквалифицированным вмешательством в регулировку, либо с засорением в нескольких характерных зонах, вызванным чаще всего неправильными действиями владельца.

--------------------------------------------------------------------------------

Для обслуживания карбюраторов необходимы следующие инструменты и приспособления:

рожковый или накидной гаечный ключ на 13 мм для снятия карбюратора с двигателя, для отворачивания электромагнитного клапана и торцевой ключ 13 мм для отворачивания пробки топливного фильтра;
шлицевая отвертка с лезвием 7х0,8 мм для демонтажа крышки корпуса, крышек ускорительного насоса и экономайзера; воздушных жиклеров и некоторых других узлов;
шлицевая отвертка с лезвием шириной 4,0 мм и длиной не менее 65 мм для отворачивания главных топливных жиклеров, а также для регулировки состава смеси на холостом ходу;
остро заточенная палочка диаметром 3,5...4 мм и длиной 80... 100 мм для извлечения главных топливных жиклеров из эмульсионных колодцев;
рожковый ключ на 11 мм для отворачивания корпуса запорной иглы поплавкового механизма;
рожковый ключ на 8 мм для отворачивания контргайки на регулировочном винте в крышке диафрагменного механизма пускового устройства и удержания от поворота зажима троса управления воздушной заслонкой;
ключ на 8 мм (желательно торцевой) для отсоединения троса управления воздушной заслонкой;
рожковый ключ на 7 мм для начального приворота винта регулировки механизма приоткрытая дроссельной заслонки при пуске (в случае коррозии винта);
короткая отвертка (50...70 мм) с лезвием шириной 4...5 мм для вращения упорных регулировочных винтов пусковой системы;
круглые калибры (или сверла) диаметром 1,1 и 2,0 мм для регулировки величины приоткрытия дроссельной и воздушной заслонок при пуске;
бронзовая или латунная оправка диаметром 3,5...3,9 мм и длиной 35.. .45 мм для удаления оси кронштейна поплавков;
легкий молоток;
приспособление для ремонта игольчатого запорного клапана (см. ниже);
отрезок медной проволоки диаметром 0,8...0,9 мм и длиной 100 мм для прочистки главных топливных жиклеров;
короткий отрезок медной проволоки диаметром 0,3 мм для прочистки топливного жиклера холостого хода и жиклера эконостата;
короткий отрезок стальной проволоки диаметром 0,2...0,25 мм для прочистки распылителей ускорительного насоса;
резиновая груша с тонким носиком для контроля герметичности запорного клапана поплавкового механизма;
насос с резиновой трубкой диаметром 6 мм для продувки каналов карбюратора и очистки деталей от грязи и пыли;
вольтметр на 15 В постоянного тока для контроля работы системы ЭПХХ.

В числе основных практически целесообразных и необходимых работ по техническому обслуживанию и регулировке карбюратора следует отметить следующие:наружная мойка;
промывка сетчатого фильтра на входе в поплавковую камеру;
промывка поплавковой камеры; .
очистка воздушных жиклеров и других деталей от отложений;
регулировка поплавкового механизма;
регулировка пускового устройства;
регулировка системы холостого хода.

--------------------------------------------------------------------------------

Все эти работы не требуют обязательного демонтажа карбюратора с двигателя. Наружная мойка производится при помощи кисти любой растворяющей маслянистые отложения жидкостью: бензином, керосином, дизельным топливом, хотя, ввиду большей пожарной безопасности и меньшей испаряемости, следует предпочесть последние две. Еще лучше применять специальные химические составы, смываемые водой. После мойки карбюратор неплохо обдуть снаружи сжатым воздухом, хотя бы от автомобильного компрессора. Периодичность этой работы определяется самим водителем исходя из условий эксплуатации и, обычно бывает, необходима 1-2 раза в год.

Следует отметить, что не слишком загрязненный и постоянно эксплуатируемый карбюратор работает ничуть не хуже, чем идеально чистый, так как все работающие подвижные сочленения постоянно самоочищаются, а грязь снаружи сама не может попасть внутрь. Технически необходима только чистка и мойка карбюратора с толстыми лохмотьями жирной грязи в рычажном механизме и пусковой системе, затрудняющими взаимное движение деталей. Но следует помнить, что каждая мойка - внесение в трущиеся пары песка и мелкого абразива. Поэтому излишнее усердие в этом тоже ни к чему.

Перед тем как мыть карбюратор на двигателе, снимите воздухоочиститель. В процессе мойки соблюдайте осторожность и не допускайте, чтобы грязь попала во внутренние полости карбюратора и впускной коллектор.

Засорение сетчатого фильтра на входе в поплавковую камеру происходит сравнительно редко и за весь период эксплуатации автомобиля аккуратному водителю может совсем не понадобиться его промывать, тем более что в системе питания современных автомобилей есть дополнительный фильтр тонкой очистки топлива, весьма эффективно защищающий карбюратор от загрязнения. О признаках засорения сетчатого фильтра мы будем говорить далее, в разделе, посвященному поиску поломок карбюратора.

Тем не менее, чтобы избежать неисправностей в пути, после пробега 50.. .70 тыс. км, или один раз в 2-3 года имеет смысл проверить состояние фильтра, тем более что, эта работа несложная, хотя и она требует соблюдения определенных правил.

Чем мыть внутренние поверхности и детали карбюратора? Обычно рекомендуют делать это чистым бензином. Однако бензин не растворяет смолы и лакообразные отложения, ведь карбюратор в процессе работы и так постоянно им "промывается". Поэтому лучше делать это, применяя растворители ? 645-652, гексапен, ацетон, дихлорэтан, амилацетат или различные спирты. Надо только помнить, что сильные растворители могут повредить неметаллические детали (прокладки, диафрагмы), их надо мыть отдельно и только в бензине.

Перед тем как отвернуть пробку - держатель сетчатого фильтра подкачайте вручную топливо бензонасосом, чтобы поплавковая камера полностью заполнилась топливом, и запорный клапан закрылся. Отвернув пробку, извлеките сетчатый фильтр, промойте его растворителем и продуйте воздухом. Если полость под пробкой сильно загрязнена, то промойте ее тонкой кистью с жестким невыпадающим волосом. Затем подставьте под отверстие для пробки какую-либо емкость и вновь подкачайте топливо, промывая внутреннюю полость прилива фильтра. И, наконец, установите сетку глухим концом в пробку и заверните пробку до упора.

При таком порядке работы грязь не будет попадать в поплавковую камеру и засорять топливные жиклеры, что часто бывает следствием неаккуратной промывки фильтра.

Неотложная промывка поплавковой камеры может понадобиться, если внезапно нарушится нормальная работа двигателя под средней и большой нагрузкой, чаще всего вследствие прекращения нормальной топливоподачи через главную топливодозирующую систему первичной камеры. Так как эта работа требует определенных условий, сначала нужно убедиться в ее необходимости: может оказаться, что предполагаемая неисправность вызвана другими причинами. В этом случае следует предварительно проделать все операции, описанные ниже в разделе о методах поиска неисправностей. Если двигатель работает нормально и соблюдены элементарные меры, позволяющие избежать загрязнения топливного бака (например, исключены случаи заправки автомобиля из канистр через воронку без сетки), практически нет необходимости заниматься этим чаще, чем один раз в 2-3 года. Косвенным свидетельством степени загрязнения поплавковой камеры является состояние уже упомянутого сетчатого фильтра на входе в карбюратор: засорение плотными отложениями хотя бы одной пятой части поверхности сетки указывает на целесообразность проверки состояния поплавковой камеры и, возможно, ее очистки.

Чтобы получить доступ к поплавковой камере, снимите воздушный фильтр, ослабьте хомуты крепления топливных шлангов и снимете их со штуцеров, отсоедините трос управления пусковым устройством, снимите электрический разъем на электромагнитном клапане. После этого, отвернув пять винтов крепления крышки карбюратора, осторожно снимите ее движением вверх, стараясь не повредить и не погнуть поплавки. Затем, не прикасаясь к поплавкам, переверните крышку над столом (верстаком), не теряя часто выпадающих из отверстий крепежных винтов, и поставьте крышку на стол поплавками вверх. Нельзя опускать крышку поплавками вниз: это приведет к изгибу их кронштейна и нарушению нормальной работы поплавкового механизма!

Часто автолюбители, не снимая карбюратора с двигателя, ограничиваются тем, что протирают дно поплавковой камеры тряпкой; считая, что достигли цели. Однако подобная очистка может принести больше вреда, чем пользы. Дело в том, что не вытертая до конца грязь, а также волокна, отделившиеся от тряпки, могут остаться в поплавковой камере и быть причиной засорения топливных жиклеров, в первую очередь жиклера холостого хода. В результате исправный карбюратор после такой "чистки" может вообще перестать работать.

Чтобы избежать этого, очищайте поплавковую камеру карбюратора, не снятого с двигателя, резиновой грушей, высасывая топливо со дна заполненной им поплавковой камеры. Перемещая носик груши по поверхности дна, последовательно удалите все загрязнения, стараясь не взмутить отложения. По мере необходимости в поплавковую камеру осторожно долейте из небольшой емкости чистый бензин. На завершающем этапе дно камеры и все углубления можно протереть жесткой тонкой кисточкой и повторно удалить грушей загрязнения.

Если вы промывали карбюратор только для профилактики, этим можно ограничиться.

Если же промывка была предпринята с целью устранения явного засорения главных топливных жиклеров (его признаки приведены ниже, в разделе, посвященном поиску и устранению неисправностей), то после описанных операций с использованием груши, и заполнения поплавковой камеры чистым топливом, выворачивают главные воздушные жиклеры с эмульсионными трубками и продувают сверху сильной струёй воздуха эмульсионные колодцы. При этом из отверстий соединительного канала секций поплавковой камеры должны выходить пузыри воздуха, вынося с собой загрязнения. Сильно засоренные топливные жиклеры, можно прочистить медной проводкой диаметром 0,8 мм, не выворачивая их из колодцев.

При необходимости жиклеры можно вывернуть длинной узкой отверткой и вынуть, плотно насадив их на заточенную деревянную палочку. При вывернутых жиклерах пузыри при продувке колодцев будут выходить гораздо интенсивнее.

Появление в результате продувки колодцев грязи, в предварительно промытой поплавковой камере свидетельствует о наличии загрязнения соединительного канала. В этом случае нужно снова промыть поплавковую камеру и еще раз повторить продувку эмульсионных колодцев.

В целом, несмотря на очевидные преимущества чистой поплавковой камеры, не следует преувеличивать отрицательную роль ее загрязнения: мелкая слежавшаяся пыль на дне камеры может накапливаться в течение нескольких лет, не вызывая никаких нарушений работы карбюратора.

В процессе эксплуатации на деталях карбюратора со временем появляется темный смолистый налет - следствие работы системы принудительной вентиляции картера. По мере износа двигателя, количество картерных газов, поступающих в полость воздушного фильтра, возрастает, и загрязнение деталей карбюратора увеличивается.

Тем не менее, чистить тонкий налет на поверхностях горловины, стенок диффузоров, заслонок нет необходимости, так как он весьма незначительно изменяет сечение этих элементов и практически не оказывает влияния на работу.

В то же время на работу карбюратора существенно влияют отложения на калиброванных отверстиях воздушных жиклеров дозирующих систем. Это прежде всего воздушный жиклер системы холостого хода, а также воздушный жиклер главной дозирующей системы первичной камеры. Значительно меньше засоряются отложениями главный воздушный и воздушный жиклеры переходной системы вторичной камеры, что объясняется относительно небольшой долей времени работы вторичной камеры в эксплуатации.

Проверять состояние указанных воздушных жиклеров целесообразно при очередном снятии крышки карбюратора. Чистить смоченные бензином жиклеры можно медной проволокой или деревянной палочкой. (Для этого главные воздушные жиклеры с эмульсионными трубками удобнее вывернуть). Одновременно с воздушным жиклером холостого хода, необходимо убедиться и в чистоте противодренажного отверстия в крышке карбюратора у кромки закрытой воздушной заслонки.

В нормальных условиях эксплуатации исправного двигателя с небольшим прорывом картерных газов необходимость очистки воздушных жиклеров, в первую очередь жиклера холостого хода и главного первичной камеры, наступает обычно в первый раз не ранее чем после пробега 60.. .70 и даже 100 тыс. км. В дальнейшем, по мере изнашивания двигателя, очистка воздушных жиклеров может требоваться уже каждые 25.. .30 тыс. км.

Регулировка поплавкового механизма - весьма ответственная и в то же время несложная операция при обслуживании карбюратора ДААЗ-2108. Допускаемые здесь ошибки наиболее часто являются причиной его неудовлетворительной работы.

Регулировка выполняется при снятой крышке и включает в себя три операции:

регулировку взаимного положения поплавков, а также поплавков относительно стенок поплавковой камеры;
регулировку механизма при закрытом игольчатом клапане;
регулировку механизма при полностью открытом игольчатом клапане;
Первую операцию выполняют с целью устранения возможных деформаций кронштейна поплавков. Осторожно подгибая половины кронштейна вверх и вниз, добиваются, во-первых, одинакового расстояния от поплавков до прокладки крышки в любом положении держателя, и, во-вторых, подгибая их в боковом направлении, добиваются расположения обоих поплавков по центрам отпечатков верхнего среза стенок поплавковой камеры на прокладке крышки, при котором боковые стенки поплавков были бы параллельны продольным линиям отпечатков. Эта регулировка обеспечивает одинаковое погружение поплавков в топливо и исключает их задевание за стенки поплавковой камеры.Затем переворачивают крышку в горизонтальное положение поплавками вверх, осторожно подгибая отверткой язычок кронштейна, воздействующий на хвостовик запорной иглы с утопленным в ее теле шариком, добиваются, чтобы зазор между выступающими частями поплавков и прокладкой крышки был не менее 0,5 и не более 1,0 мм. При такой регулировке, в вертикальном положении крышки поплавками вбок, когда шарик выступает из тела иглы, линия шва от пресс-формы на поплавке должна быть параллельна плоскости прокладки. Значительная не параллельность указанной линии и плоскости крышки при правильно выполненной регулировке на горизонтально расположенной перевернутой крышке свидетельствует о неисправности уз-па с демпфирующим шариком иглы: чаше всего, западание шарика в геле иглы.

В этом случае, когда нет возможности восстановить или заменить иглу, при подгибании язычка кронштейна следует ориентироваться только на обеспечение параллельности шва на поплавках и плоскости крышки при ее вертикальном положении, не обращая внимания на нарушение рекомендуемой величины зазора между прокладкой и поплавками при горизонтальном положении крышки. Этим обеспечивается вполне удовлетворительная работа карбюратора даже при неисправной игле с утопленным или выпавшим шариком. И, наконец, задним язычком, упирающимся в седло иглы, регулируют зазор при полностью отведенном поплавке, который должен составлять 15 мм.

Один раз правильно выполненная регулировка поплавкового механизма сохраняется весьма долго, нарушаясь чаще всего по причине неаккуратного обращения со снятой крышкой, а также вследствие естественного изнашивания трущихся деталей механизма: запорного конуса иглы, ее седла, язычка и оси кронштейна, В эксплуатации обычно нет необходимости специально разбирать исправно работающий карбюратор для проверки регулировки достаточно совместить ее контроль с очередной очисткой поплавковой камеры и воздушных жиклеров.

Обслуживание ускорительного насоса начинают с демонтажа распылителя. Сняв крышку карбюратора, его осторожно приподнимают лезвием отвертки, введенным под основание трубок, а затем захватывают плоскогубцами за лыски и вынимают. Чистоту жиклеров в трубках проверяют, надев резиновый шланг на основание распылителя (для наглядности можно опустить распылитель в воду). Заодно контролируют и герметичность нагнетательного клапана (для этого нужно держать распылитель вертикально и создать в шланге разрежение).

Если жиклеры засорены, их прочищают медной проволочкой и продувают. При необходимости трубки с жиклерами можно отделить от держателя путем вращения и вытягивания из отверстий, в которые они запрессованы.

Обратный клапан и топливоподводящий канал проверяют, прижав резиновую трубку к отверстию забора топлива в поплавковой камере:

воздух должен свободно проходить при нагнетании и не проходить, когда в трубке разрежение.

Сняв крышку, диафрагму и пружину ускорительного насоса, промывают его полость и при помощи проволоки убеждаются, что она свободно сообщается с вертикальным каналом в корпусе карбюратора.

При сборке системы нужно смочить основание распылителя каплей масла, чтобы не повредить уплотняющее резиновое кольцо.

Заключительная операция - проверка направленности струй топлива из распылителя; при необходимости осторожно подгибают трубки, чтобы топливо в период нагнетания подавалось в зазор между стенками малого и большого диффузоров, как в первичной, так и во вторичной камерах, не попадая на их поверхности,

В связи с наличием двух распылителей ускорительного насоса карбюратор ДААЗ-2108 имеет одну важную особенность. При резком разгоне с частичным нажатием на педаль заслонка вторичной камеры еще не открыта, а бензин в эту камеру, естественно, впрыскивается. Чтобы он там не задерживался, дроссельная заслонка вторичной камеры не должна закрываться плотно. Нужный размер щели устанавливают регулировкой упорного винта заслонки. Если карбюратор чистый и сухой, при просматривании заслонки на солнечный свет или на яркую лампу должен быть виден тонкий (0,1...0,15 мм) просвет по всему ее периметру.

Регулировка пусковой системы может производится двумя способами:

на снятом с автомобиля карбюраторе по зазорам у кромок заслонок;
непосредственно на автомобиле по частоте вращения коленчатого вала.
Первый способ регулировки следует применять, когда по каким-либо причинам карбюратор был снят с автомобиля и подвергался полной разборке. Точно так же поступают и на сборочном конвейере завода, выпускающего карбюраторы.

При повернутом против часовой стрелки до упора рычаге-кулачке управления пусковой системой зазор, контролируемый круглым щупом (сверлом), у нижней (по ходу воздуха) кромки дроссельной заслонки должен составлять 1,1 мм. Он регулируется винтом с шестигранником 7 мм на головке и шлицем на хвостовике. Этот винт часто корродирует. Стронуть с места туго сидящий винт лучше рожковым ключом, вращать его можно отверткой.

Зазор у нижней кромки воздушной заслонки регулируют на величину 2 мм винтом в крышке диафрагменного механизма пусковой системы после ослабления контргайки. При этом загнутый на конце шток диафрагмы должен быть принудительно (хотя бы отверткой) утоплен до упора в регулировочный винт. После регулировки винт должен быть зафиксирован контргайкой.

Второй способ регулировки - непосредственно на автомобиле, позволяет достигнуть желаемых результатов с меньшими затратами времени. Для этого пускают двигатель со снятым воздушным фильтром и годностью вытягивают на себя монетку управления воздушной заслонкой. Принудительно приоткрывая воздушную заслонку, касаясь ее плоскости отверткой, хотя бы на 1/3 ее полного угла поворота, первым винтом устанавливают на прогретом двигателе исходную частоту вращения, составляющую 3200...3400 мин-1. Затем, убрав отвертку и отпустив воздушную заслонку, вторым винтом устанавливают, за счет выбора положения воздушной заслонки, уменьшенную на 300...400 об/мин частоту вращения по сравнению с исходной. После чего винт фиксируется контргайкой, и регулировка на этом заканчивается.

Регулировка системы холостого хода карбюратора выполняется с целью обеспечения устойчивой работы двигателя с минимальным содержанием оксида углерода (СО) в отработавших газах. В распоряжении автолюбителя, как правило, нет газоанализатора, позволяющего быстро и безошибочно выполнить эту работу. Вместе с тем, выполняя изложенные ниже несложные приемы, автолюбитель, имея в своем распоряжении только тахометр, а при его отсутствии -только собственное ощущение частоты вращения коленчатого вала, вполне в состоянии удовлетворительно отрегулировать карбюратор на холостом ходу. Для этого на прогретом двигателе, проколов отверткой пластмассовую заглушку и вращая винт "качества" в разные стороны, устанавливают его в положение, соответствующее максимальной частоте вращения на холостом ходу. Затем при помощи винта количества с ребристой пластмассовой ручкой, предназначенной для его вращения без применения отвертки, устанавливают несколько повышенную (на 150... 170 об/мин частоту вращения по сравнению с обычной для холостого хода. Для надежности еще раз повторяют обе выше описанные операции с винтами качества и количества. После этого, на работающем на холостом ходу с повышенной частотой вращения двигателя, не трогая больше винт количества, заворачивают винт качества, добиваясь падения частоты вращения на 150...170 мин-1, т.е. до нормальной величины. На этом регулировка считается законченной.

Такой способ регулировки, особенно удобный при наличии точного тахометра, регистрирующего изменение частоты вращения на каждые 50 мин-1, позволяет без применения газоанализатора гарантировать содержание СО в отработавших газах на уровне не более 1,5% ( С помощью такой регулировки мне удавалось выставить СО в пределах 0,2-0,3%)

Другие существующие способы регулировки карбюратора на холостом ходу без применения газоанализатора, например, с использованием устанавливаемого в гнездо для свечи зажигания так называемого индикатора качества смеси (ИКС-2) с кварцевым окном, не позволяют гарантировать требуемое содержание СО в отработавших газах. Так, например, рекомендуемое в качестве критерия правильной регулировкой голубое пламя в окне индикатора ИКС-2 наблюдается при содержании СО и 3, и.4 и даже 5,5%. Пламя, в цилиндре меняет цвет с голубого на желтый только при содержании СО более 6%, т.е. далеко за допустимыми пределами.

Регулировку карбюратора на холостом ходу описанным способом можно производить достаточно часто. Однако даже при интенсивной эксплуатации повторять ее более 3-4 раз в год нецелесообразно. Чаще всего бывает достаточно регулировать карбюратор 2 раза в год - весной и осенью, а если автомобиль эксплуатируется только летом - то лишь один раз в начале сезона.

--------------------------------------------------------------------------------

ПОИСК И УСТРАНЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ КАРБЮРАТОРА

--------------------------------------------------------------------------------

Поиск и устранение причин нарушения нормальной работы двигателя, связанных с системой питания, всегда вызывают серьезные трудности не только у владельцев индивидуального транспорта, но и у работников предприятий автосервиса, так как требуют исполнителя более высокой квалификации, чем для выполнения других типовых работ по ремонту и техническому обслуживанию узлов автомобиля. Тем не менее, многие автолюбители, выполняя приведенные рекомендации, будут вполне в состоянии устранить' неисправности карбюратора, составляющие не менее 90% числа дефектов.

При поиске неисправностей карбюратора очень важно сразу исключить возможность наличия неполадок в топливоподающей системе карбюратора. А также в системе зажигания. Иными словами, предпринимать какое-либо вмешательство в карбюратор нужно в последнюю очередь, убедившись в исправности других систем.

Различные нарушения работы карбюратора чаще всего проявляются в ухудщении ездовых качеств автомобиля. Под ездовыми качествами следует понимать совокупность факторов, определяющих ощущения водителя при воздействии на педаль управления дроссельной заслонкой и которые он субъективно связывает с ускорением автомобиля. Организм человека очень чувствителен к ускорению и реагирует на небольшие его изменения. О нарушениях нормальных ездовых качеств, предположительно являющихся следствием дефекта карбюратора, можно говорить, если при изменении положения дроссельной заслонки не происходит ожидаемого привычного изменения движения, т.е. ускорения.

Характер нарушения нормальных ездовых качеств может весьма точно свидетельствовать о причине неисправности. Владельцу индивидуального автомобиля полезно знать об основных разновидностях этих нарушений, известных под названиями: провал, рывок, подергивание, раскачивание, вялый разгон.

Провал - это хорошо воспринимаемое, достаточно продолжительное (от 0,5 до 5 с и более) уменьшение ускорения вплоть до перехода в замедление, несмотря на открытие дроссельных заслонок. Степень его проявления характеризуется термином "глубина" по аналогии с провалом, ямой на дороге.

Рывок - это, по сути, тот же провал, но более ограниченный во времени (0,1...0,4с).

Подергивание - это серия следующих один за другом легких коротких рывков.

Раскачивание - это серия следующих один за другим провалов.

Под вялым разгоном понимают низкую интенсивность увеличения скорости движения автомобиля.

Типичными нарушениями работы двигателя и ездовых качеств автомобиля из-за различных неисправностей карбюраторов являются

следующие:

неустойчивая работа, остановка двигателя на холостом ходу;
провал при открытии дроссельных заслонок, иногда с одновременным нарушением работы двигателя на холостом ходу;
подергивание автомобиля при движении с небольшой скоростью, при открытии дроссельной заслонки вторичной камеры, вялый разгон при нормальной работе двигателя на холостом ходу;
провал при открытии дроссельной заслонки вторичной камеры;
глубокий провал, рывки и раскачивание автомобиля после непродолжительной работы двигателя с большим открытием дроссельных заслонок и особенно при повышении частоты вращения;
провалы при любом резком открытии дроссельных заслонок;
затрудненный пуск прогретого двигателя;
затрудненный пуск холодного двигателя;
повышенный расход топлива;
вялый разгон.
Еще раз напоминаем, что перед тем как предпринимать серьезное вмешательство в карбюратор с целью поиска причин и устранения упомянутых неисправностей, нужно убедиться, что они связаны с дефектами именно карбюратора, а не системы топливоподачи до карбюратора или системы зажигания. Так, в системе питания могут быть засорены топливозаборник, фильтр тонкой очистки топлива или сетка в топливном насосе, негерметичны клапаны топливного насоса. Все эти неисправности могут приводить к нарушению нормальной работы двигателя, появлению провалов в первую очередь при движении с полной нагрузкой, в то время как на малой нагрузке или холостом ходу потребление двигателем топлива невелико и даже при нарушенной топливоподаче его может хватить для нормальной работы в этих режимах.

Фильтр тонкой очистки топлива, предварительно освобожденный от топлива, должен свободно продуваться воздухом под минимальным давлением (таким, какое можно создать ртом). При сомнениях в чистоте фильтра и отсутствии запасного можно эксплуатировать автомобиль и без него (но лучше так не делать).

Магистраль подачи топлива к бензонасосу должна легко продуваться с хорошо слышимым интенсивным бурлением топлива в баке. Перед этой проверкой нужно обязательно снять пробку с бензобака, иначе возможно его повреждение!

Сетчатый фильтр топливного насоса и наличие загрязнений полости в корпусе под сеткой проверяют, отвернув болт с головкой 10 мм и сняв крышку.

Оценить работоспособность клапанов топливного насоса проще всего на двигателе, установив коленчатый вал в пределах двух оборотов в такое положение, чтобы рычаг ручной подкачки топлива не был блокирован кулачком привода. (Причем, при перемещении рычага ручной подкачки, должно ощущаться сопротивление сжимаемой при ходе всасывания пружины диафрагмы насоса.) Для этого снимите топливоподводящий шланг со штуцера на карбюраторе, вручную подкачайте топливо до его появления в отверстии шланга, отворачивая болт крепления крышки бензонасоса, снимите крышку и сетку. Затем плотно перекройте отверстие шланга (можно пальцем), отведите до упора рычаг ручной подкачки насоса в направлении его хода всасывания и затем отпустите, внимательно следя за появлением воздушных пузырей и струек топлива в отверстии выпускного клапана насоса.

Состояние клапана насоса, а, следовательно, и его работоспособность можно считать удовлетворительными, если из-под клапана выходят лишь отдельные пузырьки и струйки топлива, причем они видны в течение, по крайней мере, 1,5 с после того, как отпущен рычаг ручной подкачки. Это свидетельствует о достаточной герметичности клапана насоса. Такую проверку можно повторить несколько раз подряд, пока в полости насоса имеется достаточное количество топлива.

Если выход пузырей из клапана бурный и короткий (менее 0,5 с), то значит он негерметичен, что может указывать на неработоспособность всего насоса. Однако не следует удивляться полному отсутствию пузырей в клапане, если в течение 2...3 с после того, как отпущен рычаг ручной подкачки, в момент, когда открыто ранее перекрытое отверстие шланга от бензонасоса, из него появляются струи топлива: значит клапан герметичен и утечек практически нет.

При установке крышки насоса после его проверки обратите внимание, правильно ли сориентирована сетка: ее круглое отверстие диаметром 7,5 мм должно совпадать с отверстием впускного клапана, причем кольцевая выступающая закраина этого отверстия на сетке должна быть обращена вниз. Затягивать болт крепления крышки следует весьма осторожно, чтобы не продавить ее и не повредить резьбу в корпусе насоса.

Приступая к поиску причин ухудшения динамики разгона, рывков, провалов, учтите, что в этом, возможно, виновата система зажигания.

Вялый разгон может быть связан с неправильной, чаще всего слишком поздней, установкой момента зажигания, а повышенный расход топлива - с не герметичностью трубки подвода разрежения к вакуумному регулятору. Проверить работоспособность вакуумного регулятора проще всего на работающем на холостом ходу двигателе, отсоединив его вакуумную трубку от карбюратора и создав в ней разрежение:

если частота вращения коленчатого вала увеличилась, то явных нарушений в работе регулятора нет.

Частые короткие и резкие рывки (частое резкое подергивание) могут быть следствием нарушения нормального искрообразования, чаще всего при дефектных свечах, значительно повышенной по сравнению с нормой величине искрового промежутка, загрязненных проводах и крышке распределителя, слишком малого зазора между контактами прерывателя (если система зажигания контактная).

Слабое мягкое подергивание может быть вызвано слишком малым (менее 0,6 мм) искровым промежутком свечей зажигания.

На автомобилях АЗЛК-2141, ВАЗ-2104, ВАЗ-2105 провалы и подергивания могут происходить из-за нарушения контакта в гибком проводнике, соединяющем входную клемму на прерывателе-распределителе зажигания с подвижным контактом (молоточком). Вы убедитесь в этом, отсоединив и пережав трубку подвода разрежения к вакуумному регулятору опережения зажигания: характер нарушений в работе двигателя в этом случае обычно резко меняется, так как пластина с контактами прерывателя перестает перемещаться, шевелить и перегибать провод.

Общая неустойчивость работы двигателя на всех режимах и особенно на холостом ходу часто бывает следствием повреждения помехоподавительного резистора в бегунке распределителя. Чтобы этот дефект не влиял на работу двигателя, достаточно поместить рядом с резистором отрезок одножильного медного провода, вводя его концы в хотя бы условное (не обязательно надежное в смысле электрического контакта) соприкосновение с металлическими контактами на бегунке.

Следует отметить, что в любом случае перед вмешательством в систему питания сначала всегда целесообразно проверить техническое состояние системы зажигания и найти явные дефекты и нарушения регулировок в отношении: зазоров между контактами прерывателя и электродами свечей, установки угла опережения зажигания, чистоты высоковольтных проводов, катушки зажигания и крышки-распределителя, исправности вакуумного регулятора, шарикового подшипника пластины контактов прерывателя. При этом нет необходимости тщательно устанавливать зазор между контактами прерывателя: прерыватель будет удовлетворительно работать при зазоре, по крайней мере, от 0,3 до 0.5мм. По существу при проверке необходимо только убедиться, что имеется достаточный для надежного прерывания тока зазор. Попытки с высокой точностью установить этот зазор всегда требуют последующей установки момента зажигания, так как любое изменение зазора между контактами прерывателя влияет на угол опережения.

Убедившись, что причина нарушения работы двигателя по всей вероятности в карбюраторе, целесообразно визуально оценить состояние его узлов и элементов с целью выявить дефекты до опробования на двигателе. Это особенно важно, если карбюратор был снят с автомобиля и еще не проверен в движении. После устранения выявленных таким образом дефектов во всех случаях гарантируется возможность запуска двигателя и движения хотя бы с прикрытой воздушной заслонкой.

Чтобы детально осмотреть элементы карбюратора, частично разберите его, сняв с корпуса крышку. Далее проверяйте состояние элементов карбюратора отдельно по двум основным частям: крышке и корпусу.

Вворачиваемый топливоподводящий и запрессованный топливо отводящий штуцеры должны плотно сидеть в соответствующих бобышках крышки карбюратора. Сетка топливного фильтра, фиксируемая пробкой в полости крышки перед игольчатым запорным клапаном, не должна иметь разрывов, а ее ячейки - сплошного загрязнения отложениями. Корпус игольчатого клапана должен быть плотно затянут на крышке. Шарик иглы при легком нажиме должен свободно утапливаться в ее тело и возвращаться обратно. Поплавки должны без малейшего заедания вращаться на оси и не иметь заметного перекоса.

Жиклеры на двух длинных топливо заборных трубках, запрессованных в нижнюю плоскость крышки, не должны иметь засорений.

Воздушная заслонка должна максимально плотно (без неравномерных у кромок зазоров и косых щелей) перекрывать входную горловину и без заедания поворачиваться на оси. Рычаг на оси воздушной заслонки не должен иметь люфта в месте заделки.

Шток диафрагменного механизма пускового устройства при принудительном утапливании должен легко перемещаться и при освобождении под действием сжатой пружины возвращаться в исходное положение.

В заключение проверьте герметичность иглы, поворачивая крышку поплавком вверх и, создавая разрежение в штуцере хотя бы резиновой грушей: в течение 30 с сжатая груша не должна хоть сколько-нибудь заметно менять свою форму.

Внимание! В карбюраторах, имеющих возврат топлива в бак при проверке герметичности иглы топдивовозвратный штуцер следует плотно закрывать!

Электромагнитный клапан должен иметь иглу с наконечником и жиклером требуемой маркировки. Клапан должен быть плотно, до полного вдавливания резинового уплотнительного кольца в дистанционную втулку, завернут в крышку.

При осмотре корпуса убедитесь в наличии и соответствии требуемым маркировкам резьбовых жиклеров: двух топливных в колодцах и двух воздушных с эмульсионными трубками.

Держатель распылителей ускорительного насоса должен быть плотно посажен в корпус карбюратора на резиновом уплотнительном кольце. Шарик нагнетательного клапана ускорительного насоса должен свободно перемещаться в канале держателя распылителей (проверяется по стуку).

Ось рычага ускорительного насоса должна быть плотно запрессована в кронштейны, винты крепления крышки затянуты. Когда вы оттягиваете рычаг привода ускорительного насоса, должно ощущаться сопротивление сжимаемой пружины диафрагмы.

Теперь проверьте ускорительный насос, заливая в поплавковую камеру бензин на половину ее глубины и вручную перемещая приводной рычаг. При этом после нескольких качков, необходимых для заполнения полости диафрагмы насоса, при каждом перемещении рычага из распылителей должны выходить ровные не попадающие на стенки большого и малого диффузоров струи топлива. Нарушение формы и направления струй свидетельствует о частичном засорении или изгибе распылителя.

При отсутствии струй топлива из распылителя убедитесь в исправности нагнетательного клапана и чистоте отверстий распылителя, а затем (при отсутствии положительного результата) разберите диафрагменный механизм ускорительного насоса, промойте его полость и продуйте все отверстия каналов ускорительного насоса сильной струёй воздуха.

Малые диффузоры должны быть вставлены до упора в гнезда корпуса. При этом входные отверстия их каналов должны быть обращены к главным воздушным жиклерам.

Привалочная плоскость корпуса не должна иметь выступающих забоин.

Оси дроссельных заслонок должны свободно поворачиваться и не заклиниваться в крайних положениях. Если оси проворачиваются туго, размочите их бензином или другим растворителем.

Винт-упор на вторичной дроссельной заслонке должен быть отрегулирован таким образом, чтобы обеспечивать тонкую (0,1 мм) щель у кромок закрытой заслонки (Если у Вас ускорительный насос от Нивы или второй распылитель штатного насоса загнут в первую камеру, то этого зазора не должно быть).

Каналы системы вентиляции картера, включая входной штуцер, должны быть очищены от отложений и легко продуваться.

В соответствующем приливе корпуса должен быть установлен винт регулировки состава смеси на холостом ходу (так называемый винт качества), фиксируемый резиновым кольцом. На верхней плоскости корпуса на топливо заборной трубке системы холостого хода также должно иметься неповрежденное резиновое кольцо.

Провод датчика закрытого положения дроссельной заслонки должен быть соединен двумя пружинящими усиками с металлической головкой винта-упора дроссельной заслонки.

Устранив визуально обнаруженные неисправности и в случае, если не удалось добиться нормальной работы карбюратора, приступайте к проверке его систем, причем в первую очередь тех, которые потенциально могут вызвать отмеченные дефекты. Рассмотрим их в приведенном выше порядке.

Неустойчивая, вплоть до остановки, работа двигателя на холостом ходу может быть следствием слишком обедненной регулировкой смеси, засорения топливного жиклера холостого хода, а также неисправностей либо клапана ЭПХХ на карбюраторе, либо системы управления ЭПХХ.

Выясняя причину дефекта, прежде всего убедитесь в чистоте жиклера (при необходимости восстановите ее), отвернув держатель и выдернув из него пассатижами жиклер. (Предварительно снимите воздушный фильтр.) Торцевое отверстие жиклера диаметром около 0,4 мм должно быть совершенно чистым: топливоподачу нарушит даже одна едва видимая ворсинка в отверстии. Очистите также и каналы в карбюраторе, для чего двигатель запустите без жиклера и держателя в карбюраторе и, поддерживая средние обороты коленчатого вала, на 10... 15 с закройте пальцем отверстие под жиклер.

Когда клапан снят, и жиклер из него выдернут, следует убедится в исправности его электрической обмотки и отсутствии заклинивания находящейся внутри запорной иглы, которая должна иметь выступающий черный пластмассовый наконечник (Этот наконечник на предприятиях автосервиса нередко выдергивают, обеспечивая внешне нормальную работу двигателя с неисправной системой ЭПХХ). Для этого соедините корпус клапана с одним выводом аккумуляторной батареи, а клемму на торце клапана - с другим. В момент замыкания электрической цепи запорная игла должна втягиваться внутрь клапана. Если игла остается неподвижной, убеждаются в легкости ее перемещения от руки и затем омметром проверяют обмотку клапана на обрыв.

Если однозначно установлен обрыв обмотки, временно (до замены клапана) можно применить уже упомянутый прием - выдернуть наконечник иглы, имея в виду, что в этом случае автомобиль будет расходовать в городе на 0,5...0,8 л/100 км больше топлива и не исключено появление самопроизвольных вспышек в цилиндрах двигателя после выключения зажигания.

Проделав эти операции, устанавливают клапан с жиклером на место, осторожно затянув его ключом и надев на контакт электрический провод. При отсутствии изменений в работе двигателя, отдельным проводом соединяют клемму на корпусе клапана непосредственно с "плюсом" аккумулятора: восстановление нормальной работы двигателя свидетельствуют о неисправности системы управления ЭПХХ.

Функционирование системы управления ЭПХХ проверяется на работающем двигателе путем подключения вольтметра одним выводом к проводу, соединяющему электромагнитный клапан с электронным блоком, а другим - к "массе". На холостом ходу и при работе двигателя с открытой дроссельной заслонкой на проводе электромагнита должно быть не менее 10 В. Затем открывают дроссельную заслонку и повышают частоту вращения коленчатого вала до 4000.. .5000 мин-1, после чего резко полностью закрывают дроссельную заслонку. В момент закрытия заслонки и до падения частоты вращения примерно до 1900 мин-1 напряжение на обмотке клапана должно быть не более 0,5 В. Наличие этих признаков свидетельствует о непричастности системы управления ЭПХХ к нарушениям работы двигателя на холостом ходу.

Если в результате проверки установлено, что напряжение на обмотке электромагнита при отпускании дроссельной заслонки остается неизменным, то отсоединяют разъем на карбюраторе, соединяющий датчик положения дроссельной заслонки и блок управления и соединяют освободившийся провод от блока управления с "массой". Если при повторной проверке при частоте вращения коленчатого вала более 2100.. .2300 об/мин напряжение на проводе клапана уменьшается до 0,5 В и менее, неисправность заключается в нарушении контакта датчика положения заслонки с массой, или обрыве провода датчика. В противном случае неисправность связана с электронным блоком или его проводкой. Следует иметь в виду, что вторая неисправность ЭПХХ (отсутствие отключения питания обмотки клапана) приводит только к некоторому повышению расхода топлива и возможному появлению самовоспламенения после выключения зажигания.

Только проделав все изложенное выше, и, тем не менее, не достигнув восстановления нормальной работы двигателя на холостом ходу, следуйте в соответствии с ранее приведенными рекомендациями попытаться заново отрегулировать состав смеси на холостом ходу. Такая последовательность проведения работ позволит избежать усугубления дефекта вследствие разрегулировки исправной системы холостого хода.

Провал даже при самом медленном открытии дроссельной заслонки. Если он наблюдается одновременно с крайне неустойчивой работой двигателя на холостом ходу, может быть связан с засорением жиклера холостого хода. В противном случае (при нормальной работе двигателя на холостом ходу) следует прежде всего проверить регулировку уровня топлива и отсутствие засорения главных топливных жиклеров.

Глубокий, вплоть до остановки двигателя, провал при попытке открыть дроссельную заслонку, первичной или вторичной камер, кроме засорения главных топливных жиклеров, особенно если он возник после чистки карбюратора с его полной разборкой, может быть вызван неправильной установкой малых диффузоров в гнезда.

Внимание! Входные отверстия каналов на плоскости одной из ножек распылителей должны быть обращены в сторону эмульсионных колодцев.

Легкие подергивания автомобиля при малой и средней скорости движения, вялый разгон чаще всего бывают вызваны слишком низким уровнем топлива в поплавковой камере вследствие неправильной регулировки поплавкового механизма. Еще раз обращаем внимание, что зазор между прокладкой крышки и верхним выступом поплавков при перевернутой крышке должен быть 1 мм.

Провалы, рывки и раскачивания автомобиля, внезапно возникающие после непродолжительной работы двигателя с повышенной нагрузкой и устраняемые прикрытием дроссельной заслонки и переходом на малые нагрузки, чаще всего бывают вызваны нарушением нормальной топливоподачи в поплавковую камеру. При уверенности в чистоте топливоподводящей магистрали и исправности бензонасоса причину дефекта следует искать в загрязнении сетчатого фильтра карбюратора на входе в поплавковую камеру.

Провалы, возникающие при любом резком открытии дроссельных заслонок и исчезающие после работы двигателя в том же режиме в течение 2...5 с указывают на неисправность ускорительного насоса.

Основной признак неисправности ускорительного насоса - отсутствие или искривление бензиновых струй из распылителя (хотя бы одной из них), впрыскиваемых в смесительные камеры при повороте дроссельных заслонок. Отметим, что нормальным направлением струи считается такое, при котором она свободно падает вниз, не касаясь никаких деталей - диффузоров, осей, заслонок.

Затрудненный пуск прогретого двигателя, особенно если он заметно облегчается при полностью открытых дроссельных заслонках, чаще всего бывает связан с повышением уровня топлива в поплавковой камере, либо вследствие неправильной регулировки поплавкового механизма, или негерметичности запорного игольчатого клапана. Вторая неисправность на карбюраторах ДААЗ- 2108 крайне редка, хотя запорный клапан, разумеется, со временем может терять герметичность. Проверять это лучше всего резиновой грушей плотно надетой на входной штуцер в крышке поплавковой камеры. Когда крышка снята и положена разъемом вверх, закрывают (хотя бы пальцем) штуцер перепуска топлива (его диаметр меньше, чем у входного) и снимают грушу. Если видно, что она набирает воздух - клапан неисправен. Чтобы отвернуть его, нужно сначала снять поплавки для чего легкими ударами молотка по оправке диаметром 3,5...3,9 мм выбивают ось держателя. Вполне вероятно, что причина дефекта - грязь, попавшая в зону контакта иглы и ее седла. Поэтому, прежде всего, следует тщательно промывать и сам клапан и каналы в крышке, а также, конечно, сетчатый фильтр под пробкой. Если в результате этого герметичность не восстановилась, клапан требует замены или ремонта.

Неразборный клапан можно притереть, осторожно (через бумажную прокладку) зажав хвостовик иглы в патроне ручной дрели и вводя абразив (пасту ГОИ с маслом или подобную ей) через входное отверстие. Ну а если это не помогло и никакого другого выхода нет, остается одно: попытаться разобрать клапан. Понадобится плоская подставка (рис. 13) высотой 15 мм со сквозным отверстием диаметром 9,5 мм, а также оправка диаметром 1,5мм и длиной 15...20 мм. На одном из ее торцов должна быть зенковка, позволяющая центрировать оправку на острие иглы. Клапан устанавливают хвостовиком в отверстие подставки и вводят оправку (зенковкой вниз) в его входной канал. Легкими ударами по оправке выпрессовывают направляющую вместе с иглой. При аккуратном выполнении работы только чуть притупляется вершина иглы, что не имеет практического значения. Для облегчения выхода направляющей можно осторожно подпилить удерживающую ее завальцовку на торце корпуса иглы.

Один из способов ремонта сильно изношенного клапана заключается в рассверливании входного отверстия до диаметра 2,2.. .2,3 мм (не больше!) с последующей притиркой иглы по нему. Притирку выполняют после сборки клапана, так, как указано выше. Для запрессовки направляющей при сборке пользуются трубчатой оправкой, у которой наружный диаметр равен 7 мм, а диаметр отверстия - 5,5 мм. Перед запрессовкой направляющую ориентируют в то же положение, в каком она была до разборки. После сборки для надежности ее крепления можно слегка обжать край завальцовки.

Затрудненный пуск холодного двигателя, неустойчивый выход на повышенную частоту вращения коленчатого вала чаще всего бывает вызван неправильной регулировкой пускового устройства.

Затрудненный пуск двигателя может также быть следствием неполного прикрытия воздушной заслонки. Его контролируют на просвет, сняв крышку карбюратора и повернув рычаг до упора против часовой стрелки. Если щели у краев заслонки велики, отпускают два винта ее крепления на оси и добиваются наиболее плотного прилегания. При этом нужно убедиться, что между штифтом на рычаге воздушной заслонки и верхним профилем рычага есть зазор, то есть рычаг не препятствует полному закрытию заслонки. В противном случае слегка подпиливают прилив, в который упирается ограничитель хода на обратной стороне рычага.

Если диафрагма пускового устройства негерметична, воздушная заслонка приоткрывается недостаточно и запушенный двигатель работает с перебоями из-за переобогащения смеси, требуя утапливания кнопки "подсоса". Диафрагму проверяют, прижав шланг диаметром 10...12 мм к пазу на крышке, куда выходит отверстие для подвода вакуума к пусковому устройству и создавая в этом шланге разрежение. Следует также проверить чистоту канала, который идет от отверстия на нижнем фланце карбюратора к диафрагменному устройству.

Повышенный расход топлива - наиболее сложный с точки зрения поиска возможных причин дефект карбюратора. Основные, чаще всего встречающиеся причины этого могут быть следующим:

неправильная регулировка привода пускового устройства, при которой воздушная заслонка остается в частично закрытом положении при полностью утопленной кнопке управления;
неплотно завернутый корпус клапана ЭПХХ, в связи с чем топливный жиклер холостого хода неплотно прилегает к седлу в корпусе карбюратора;
установка несоответствующих модели карбюратора жиклеров, включая топливный жиклер холостого хода, перепутывание местами главных воздушных жиклеров;
засорение отложениями воздушных жиклеров;
неисправность системы управления ЭПХХ, отсутствие пластмассового наконечника на запорной игле электромагнитного клапана;
негерметичность экономайзера;
неправильный водитель.
Кроме того, не стоит забывать, что низкая экономичность может быть вызвана и другими, не зависящими от карбюратора причинами: износом цилиндропоршневой группы и механизма газораспределения, нарушенными углами опережения зажигания и установки колес, состоянием шин, наличием багажника на крыше и т. п.

Практика показывает, что размеры калиброванных отверстий в жиклерах при изготовлении выдерживаются точно и при правильной эксплуатации по существу с течением времени не изменяются. Поэтому обычно нет нужды проверять их действительную пропускную способность, достаточно ориентироваться на заводскую маркировку. Но если такая необходимость все же возникла (например, есть подозрение, что кто-то грубо чистил жиклеры стальной проволокой), то следует иметь в виду, что цифры маркировки показывают количество кубических сантиметров изооктана, протекающего через жиклер за минуту при высоте напора 500 мм. Но изооктан автолюбителю взять негде, и для точного контроля можно применять воду с высотой напора 1000 мм, а для пересчета пользоваться приведенным здесь графиком ( а вот графика пока и нет... Обязуюсь найти). Кроме того, надо отметить, что проливка изооктаном дает результат, в численном выражении близкий к диаметру отверстия, обозначенному сотыми долями миллиметра (как у прежних моделей карбюраторов ДААЗ). Приблизительно, для общей ориентировки, эти маркировки можно считать идентичными.

Проверку экономайзера начинают с контроля диафрагменного узла. Для этого к демпфирующему жиклеру (разумеется при снятом карбюраторе) приставляют встык толстостенную резиновую трубку с наружным диаметром 6 мм и создают в ней разрежение - грушей или, в крайнем случае, ртом (если автомобиль заправлен неэтилированным бензином). Когда в системе обнаруживается утечка, вначале проверяют затяжку винтов крышки экономайзера; при негерметичной крышке разрежение под ней не достигает требуемого уровня. К снижению мощности двигателя приводит и засорение демпфирующего жиклера;

чтобы оценить его состояние, нужно снять крышку экономайзера и подуть в трубку, приставленную к жиклеру. Ну а в случае, когда поводом для беспокойства послужило не ухудшение динамики, а возросший расход топлива, следует сразу снять крышку и осматривать диафрагму: если в ней есть разрывы, то через них бензин подсасывается в задроссельное пространство.

Другой возможный, хотя и крайне редкий источник неисправности - несъемный, запрессованный в корпус карбюратора шариковый клапан экономайзера. Его герметичность можно проверить, прижав к выходному отверстию клапана (при снятой диафрагме) резиновую трубку и создав в ней разрежение. Но не исключен и, так сказать, противоположный дефект: засорение выходного отверстия клапана или подводящего канала. Проверяется это так. При помощи тонкого стержня отжимают шарик клапана, а затем между ним и седлом помещают кусочек тонкой медной проволоки длиной 15...20 мм, следя, чтобы он не проскочил внутрь. К отверстию клапана вновь прижимают резиновую трубку, но так, чтобы торчащая проволока вошла внутрь нее. Свободный проход воздуха по трубке свидетельствует об отсутствии засорения. Вынимая проволоку из клапана, отжимают шарик от седла иглой. Здесь нужна особая осторожность, чтобы не обломить ее и не повредить клапан.

И, наконец, контролируют наличие жиклера экономайзера, размещенного под диафрагмой. Он съемный, на резьбе, поэтому может быть легко потерян.

В дополнение, после выполнения всех вышеописанных работ по устранению возможных причин повышенного расхода топлива на карбюраторах моделей 2108, 21081, 21083 можно рекомендовать увеличить сечение воздушного жиклера главной дозирующей системы первичной камеры, имеющего маркировку "165" (В 21083 изначально стоял жиклер "155", а позднее завод заменил его на "165", наверное с той же целью экономии топлива. Но динамика точно пострадает!). С этой целью жиклер осторожно рассверливают, зажав хвостовик сверла диаметром 1,6 мм в ручные тиски, и вращая жиклер с эмульсионной трубкой пальцами. Как показывает опыт эксплуатации ВАЗ-2108 такое увеличение сечения воздушного жиклера и связанное с этим обеднение состава смеси на подавляющем большинстве экземпляров карбюраторов не приводит к ухудшению ездовых качеств автомобиля и способствует дополнительному снижению расхода топлива на 0,2...0,4 л/100 км.
=================
vaz.ee

Большинство дефектов головки можно обнаружить еще при полностью собранном и работающем двигателе. При внешнем осмотре следует обратить внимание на следы подтекания масла и охлаждающей жидкости.

После мойки деталей сложнее выявить источник потери жидкости. На листе бумаги следует зарисовать места появления масла и антифриза, чтобы иметь подсказку во время дефектовки демонтированного и разобранного узла.

При измерении компрессии двигателя можно наблюдать степень герметичности цилиндров в общем, по скорости нарастания давления, а влияние на компрессию состояния головки блока проследить при этих измерениях сложнее. Данное измерение позволяет определить, в рабочем ли состоянии находится конкретный цилиндр и весь двигатель в целом, но вывод делается по конкретному цилиндру: очень хорошо или очень плохо. Распределить степень ответственности между участвующими компонентами по одному измерению бывает очень сложно. Приходится сделать несколько измерений, изменив условия. Механики часто (по старой методике) добавляют в каждый цилиндр по 30 мл моторного масла и повторяют измерения. При этом видно степень вины поршневой группы. Жаль, никто не задумывается, что масло попадает также и на рабочие поверхности фаски клапана и седла, уменьшая просачивание сжатого воздуха и маскируя дефект герметичности деталей головки блока.

Желаемые результаты диагностики дает методика определения герметичности цилиндропоршневой группы, путем закачивания в цилиндр воздуха до определенного давления, при этом фиксируется степень снижения давления за обусловленный отрезок времени (См схему 1). Поскольку процедура производится раздельно для каждого цилиндра, в положении распределительного вала, обеспечивающем полное закрытие клапанов, можно с большой достоверностью определить недостаточную герметичность впускного или выпускного клапана, прослушивая шумы во впускном коллекторе либо в системе выпуска отработанных газов. Но этот метод потребует определенных финансовых вложений на оборудование и не один месяц экспериментальных работ для получения навыка и уменьшения процента ошибок при диагностике. В последние годы хорошие результаты показал метод измерения давления газов в картере двигателя. При этом заметно сократилось время, затрачиваемое на диагностику, а процент ошибок при диагностике существенно уменьшился. для измерения давления применяется специально разработанный манометр позволяющий зафиксировать даже самое малое давление (20 мм. рт. ст.), а так же кратковременные броски давления. Методика позволяет на ранней стадии определить износ деталей цилиндропоршневой группы, чтобы вовремя принять меры и предотвратить развивающиеся процессы. Можно определить наличие залегания поршневых колец (даже в одном из цилиндров). Очень точно определяется износ деталей газораспределительного механизма клапан - направляющая втулка - сальник клапана. Все эти сведения получают без разборки двигателя, с минимальными затратами, и по времени около одного рабочего часа.

После углубленной диагностики, принимается решение о необходимости демонтажа головки блока и проведении восстановительного ремонта.

Снятую с двигателя головку блока поместим в емкость, позволяющую собирать вытекающие остатки технических жидкостей из снятого узла. Для этого понадобится некоторое время. Параллельно проводим осмотр и возможные измерения деталей блока цилиндров. Проверяем плоскость блока в месте прилегания головки, состояние поверхности цилиндров, степень износа цилиндров и поршневых колец (см. "Автомастер" за август 2004 г.). От правильного проведения этой части работы может зависеть результат в целом. Даже самый доскональный ремонт головки блока не даст результата, если есть повреждения поршневой группы. Как правило, после ремонта головки блока увеличивается количество газов прорывающихся через изношенные детали цилиндро-поршневой группы и, как следствие, увеличивается расхода моторного масла при дальнейшей эксплуатации двигателя. Иногда в двигателе имеет место залегание поршневых колец в канавках поршня из-за нагара, тогда на время ремонта головки следует в цилиндры залить средство, размягчающее и растворяющее смоляной нагар, чтобы вернуть кольцам свободное перемещение в канавках поршня.

При разборке головки блока необходимо внимательно осмотреть состояние прокладки впускного коллектора. Может обнаружиться подсос воздуха, что влечет за собой неустойчивую работу двигателя на холостом ходу. Тщательно осматриваем все заглушки каналов охлаждения, очищаем их от коррозии и возможного залегания соленых отложений. При этом можно обнаружить причину будущей утечки охлаждающей жидкости. Проверяем все резьбовые отверстия в головке и при малейшем сомнении в надежности производим ремонт резьбы. При разборке и снятии возвратных пружин клапанов, следим за тем, чтобы при сжатой пружине сухарики не оказались зажатыми между тарелкой и стержнем клапана. Сухарики имеют очень высокую твердость материала и оставляют глубокие повреждения на поверхности в зоне работы сальника (Фото 1). При возникновении таких повреждений клапан необходимо заменить, даже если все его размеры будут в допусках. Очень удобно вынимать сухарики магнитом на металлическом стержне, последнего звена телескопического магнита. Не нужно бояться намагничивания деталей, размагнитить любую мелкую деталь можно, применив катушку электромагнитного пускателя, включенную сеть переменного напряжения 12, 24 или 36 Вольт.Как правило, в мастерской переносные осветители применяются с такими значениями.
При разборке газораспределительного механизма следует маркировать все детали, пригодные к дальнейшему использованию, по месту их установки, чтобы при сборке установить их на свои прежние места и уменьшить время для приработки их между собой (Фото 2). На сегодняшний день ассортимент маркеров позволяет сохранить надписи даже после тщательной мойки. Стальные и чугунные детали очень удобно маркировать электроискровым карандашом. Снятые клапана очень хорошо размещаются в отверстиях просверленных парами в специальном держателе. Самая недопустимая ошибка метить клапана кернением. Удар керном приводит к появлению микротрещин внутри метала, через некоторое время трещина распространяется на всю поверхность (Фото 3). Если разбираем головку блока с верхним расположением распределительного вала и прямым нажимом клапана (без коромысел как у большинства моделей Volkswagen), болты (гайки) крепления бугелей опорных шеек вала следует отпускать равномерно по всей длине, чтобы избежать перекоса и поломки дорогостоящей детали. Особенно это касается двигателей японского происхождения, где предельно уменьшены массы этих деталей. После полной разборки производим предварительную мойку головки блока. При этом вымывать до металла не стоит, так как это затруднит последующую диагностику и дефектовку. После этого осматриваем плоскость прилегания к блоку. Основные и наиболее часто встречающиеся дефекты и повреждения: протравы из полости водяной рубашки от применения некачественной охлаждающей жидкости, прогары и раковины из-за повышенной температуры в камере сгорания, повреждения поверхности во время предыдущих ремонтов, неровность плоскости головки после сильного перегрева двигателя. Плоскость головки проверяется прикладыванием линейки. А более наглядно неровности можно увидеть, если попытаться притереть плоскость на притирочной плите (Фото 4). При этом если плоскость в норме, то будут удалены остатки прокладки и полностью очищена прилегающая поверхность. Если обнаружиться искривление плоскости, то головку следует прошлифовать на станке до получения ровной плоскости. Это все основные дефекты головки, которые могут повлиять на дальнейшее использование ее в двигателе. дальше производим дефектовку деталей, которые необходимо заменить на новые, либо отремонтировать на месте.

Значительное влияние на общую работу двигателя, а главное на давление масла в системе смазки, оказывает зазор между опорными шейками распредвала и его посадочными местами. При достижении двигателем максимальной рабочей температуры, масло в головке разжижается, увеличивается текучесть и сброс давления масла, резко увеличивается шумность работы газораспределительного механизма, недостаточное давление приводит к голоданию гидрокомпенсаторов и износу всех деталей. Измеряем размеры всех рабочих опорных шеек распределительного вала и сравниваем их с допустимыми размерами производителя мотора. При значительных отклонениях необходимо заменить изношенную деталь на новую. При работе газораспределительного механизма, в зависимости от конструкции, усилие от распределительного вала прикладывается либо к основанию в теле головки (конструкция с промежуточными коромыслами) либо к крышке крепления вала с прямым нажатием клапана. Незначительный износ постели распределительного вала позволяет исправить данную деталь для продолжи- тельной дальнейшей работы в двигателе. Поскольку изнашивается одна половина из пары, то именно ее необходимо про- шлифовать в местах сопряжения ответной части до возвращения к нормальному размеру отверстия, только не переусердствовать, распределительньй вал должен вращаться свободно. Небольшой износ легко поддается ремонту в мастерской на притирочной плите (Фото 5). Очень тяжело устранить износ первой шейки постели вала после продолжительной работы с ремнем или цепью газораспределения, работавшего с натяжением, значительно превышающим рекомендованное изготовителем двигателя значение. Для восстановления таких повреждений нужна поддержка мастерской с хорошим оборудованием для механической обработки металлов. Следующим этапом производится проверка и отбраковка легкозаменяемых деталей головки. Клапана после разборки размещаем в держателе парами впуск-выпуск слева направо, начиная с первого цилиндра (Фото б). дальше очищаем детали от нагара и остатков отработанного масла и приступаем к дефектовке. Промеряем направляющий стержень клапана по всей длине рабочей поверхности (Фото 7). Если размер стержня клапана не выходит за пределы 0,03 мм от номинального и не имеет механических повреждений, проверяем состояние рабочей фаски клапана. Глубокие прогары и раковины (Фото 8) не удастся удалить шлифованием, а многие производители не допускают шлифовку фаски вообще. Можно попытаться шлифовать фаску, но не более чем на 0,2 мм. Например, клапана двигателя МВ ОМ 102-103 и большинства бензиновых моторов VW AUDI, установленные при сборке заводом-изготовителем, не допускают шлифовку фаски. Объясняется это сложной конструкцией тарелки клапана. Клапана, поставляемые как запчасти для ремонта, как правило, все дают возможность исправления дефекта фаски.

Приступаем к проверке на пригодность к дальнейшей работе направляющих втулок клапанов. Измерение диаметра внутреннего отверстия втулки проводим при помощи нутромера с шариковым сменным наконечником подходящего диаметра (Фото 9). Обычно тепловой монтажный зазор втулка-стержень клапана находится в пределах от 0,04 мм до 0,07 мм, многие производители моторов допускают максимальный зазор до 0,12 мм для изношенных деталей (но как вынужденная мера). Наша задача обеспечить долговременную надежную работу всего узла, поэтому измерения производим по всей длине втулки и в двух направлениях вдоль оси распределительного вала и поперек. Если обнаружен конический износ или эллипсность втулки, превышающая 0,04 мм, она подлежит замене на новую деталь. для благополучного удаления втулки необходимо применять специальную наставку размерами, подходящими к конкретной втулке (Фото 10). При этом головку блока предварительно нужно разогреть до температуры около 120 ?С. После чего выбить поврежденные втулки с помощью заготовленного приспособления. Обязательно промеряем все демонтированные втулки по наружному диаметру (Фото 11). Заводские втулки обычно имеют натяг 0,05 мм, а втулки, поставляемые для ремонта около 0,06 - 0,07 мм.

Если повреждено посадочное место втулки, производитель запчастей для ремонта предлагает увеличенный размер втулок плюс 0,1 мм - первый ремонт, плюс 0,2 мм второй ремонт. В таких случаях отверстие под втулку разворачивается разверткой или растачивается на координатно-расточном станке, обеспечив натяг посадки детали 0,05 - 0,06 мм.
Для запрессовки направляющих втулок клапанов применяется наставка, обеспечивающая направление и глубину запрессовки втулки (Фото 1). Головка предварительно разогревается до температуры примерно 120-1400 С. Втулка перед запрессовкой смазывается моторным маслом.После остывания производим замер отверстий втулок и при помощи развертки со спиральными перьями доводим диаметр втулки в размер, обеспечивающий необходимый тепловой зазор между втулкой и клапаном (Фото 2). Придать рабочую форму седлу и обеспечить соосность с новой направляющей втулкой, можно применив специальные фрезы (шарошки). Наиболее удобны в этом случае инструменты от производителя Newaу. Этот инструмент довольно давно применяется автомеханиками и пользуется популярностью, несмотря на достаточно высокую цену. Хорошее дешевым не бывает. Важно правильно воспользоваться достоинствами этого инструмента. Первое - нужно научиться безошибочно устанавливать расширительный пилот (направляющий стержень для фрезы) (Фото 3) в направляющую втулку клапана. Пилот обеспечивает правильное положение фрезы и от этого зависит точность обработки седла клапана. Перед установкой направляющего пилота, втулку необходимо прочистить щеткой (Фото 4) и продуть сжатым воздухом для удаления стружки после обработки разверткой. При установке пилота нужно следить за тем, чтобы разрезная втулка полностью пряталась в отверстие направляющей втулки клапана. Если же длина втулки меньше длины разрезной втулки пилота, последнюю нужно расположить так, чтобы концы выходили из отверстия на одинаковое расстояние с обеих сторон и очень умеренно зажимать пилот (Фото 5). В случае значительного выступания расширительной втулки за пределы направляющей втулки клапана, нужно применить дополнительное кольцо на эту часть инструмента. Это может быть обрезанная часть от направляющей втулки клапана такого же внутреннего диаметра, и установить ее со стороны посадки сальника клапана (Фото 6). В случае неправильной установки направляющего пилота фрезы, последствия самые печальные и недешевые. Не заметив неправильной установки пилота, можно полностью вывести из строя седло клапана. Стоимость ремонта увеличится за счет операции по замене испорченного седла клапана. К тому же само приспособление приходит в непригодное состояние, вынуждая понести расходы на покупку нового для продолжения работы. При этом герметичности клапана и седла достигнуть не удастся.

После правильной установки пилота, можно начинать обработку седла. Если седло было установлено новое, то лучше начинать обработку фрезой с углом 45 град. Первые несколько оборотов фрезы нужно сделать без нажима на ключ вращения фрезы. Фреза под собственным весом выполняет обработку седла, подчиняясь положению, задаваемому пилотом. Инструмент должен удерживаться в оси пилота, а при нажиме он может повторить неточную установку седла. Если ми сделаем нажим корпуса фрезы, то она отклонится в сторону наименьшего сопротивления резанию, и мы получим обработку седла несоответствующую оси направляющей втулки клапана. Поэтому не нужно спешить на начальной стадии обработки седла. После того как фреза коснется ножами по всей окружности седла, можно несколько ускорить обработку, прикладывая незначительное усилие к ручке привода фрезы. Нельзя допускать больших усилий нажатия на фрезу, так как это может привести к выкрашиванию режущих зубьев фрезы, которые не успевают освободиться от стружки, возникающей в процессе обработки материала седла. Необходимо чаще снимать фрезу и очищать ножи от залегающей в пазы стружки после обработки (Фото 7). Если первой обработкой была выполнена рабочая фаска с углом 45 град., то следующей обрабатывается верхняя фаска с углом 15 град., (или с другим значением, предусмотренным заводом изготовителем двигателя). После нарезки верхней фаски, необходимо проверить положение контакта рабочей фаски седла с клапаном. Для этого вынимаем направляющий пилот из втулки клапана и ставим на свое рабочее место клапан, предварительно затушировав его рабочую фаску маркером любого цвета (Фото 8). Делаем несколько притирочных движений клапаном, для определения положения контактной поверхности клапан-седло.

Начало контакта должно быть не менее 0,5 мм от наружного края фаски клапана, а лучше - располагаться примерно на середине рабочей фаски клапана. После этого, фрезой с углом 60 град. Доводим до номинального значения ширину рабочей фаски клапана, используя значения, предусмотренные заводом изготовителем мотора или таблицей, предложенной изготовителем запчастей для ремонта, например KS.

При ремонте головки блока дизельного двигателя очень важное значение для одинаковой степени сжатия в цилиндрах имеет такой параметр, как залегание клапана в плоскости головки (Рисунок 1). Поэтому в дизельной головке обязательно нужно проверить это значение и сделать подгонку всех седел клапанов до номинального значения, предусмотренного изготовителем мотора (Фото 9). В случае исправления седел без замены, первой обрабатываем верхнюю фаску с углом 15 град.(Фото 10) или другим значением, предусмотренным заводом изготовителем мотора. Дальше работаем фрезой с углом 60 град. и в последнюю очередь выводим угол рабочей фаски (обычно 45 град., реже 30 град.).

Следующим этапом проверяем положение контакта на клапане и исправляем, если он не соответствует требуемому. Если место контакта ближе к краю клапана, то глубже срезаем фрезой с углом 15 град. Если ближе к центру клапана, то дополнительно обрабатываем фрезой с углом 60 град, а после _ 45 град. (или 30 град.), до получения правильного расположения ширины контактной поверхности седло-клапан. Для проверки расположения контактной поверхности прилегания седла и клапана используем тот же метод визуального наблюдения по следу на краске, нанесенной на клапан. Если контактируемая поверхность приобрела необходимое расположение, приступаем к притирке прилегающих поверхностей для обеспечения наилучшей герметичности между седлом и клапаном. Для этой цели подходят инструменты в виде резиновой присоски, закрепленной на деревянном несущем стержне (Фото 11). Для притирки лучше всего применять: абразивную пасту, порошок карбида титана (кристаллы серебристо-черного цвета) с размером зерна от 40 до 64 мкм, разведенный до густой концентрации в моторном, трансмиссионном масле. К достоинствам этого абразивного материала следует отнести достаточную податливость к измельчению в процессе обработки и в, тоже время, значительно большую стойкость при продолжительной обработке притираемых поверхностей. И самым решающим фактором является возможность отмывания любым видом моющего средства, на основе нефтепродуктов, а так же водными растворами пенообразующих бытовых составов.

Ни в коем случае не следует применять при ремонте деталей двигателя пасты на основе алмазных порошков. Очень прочные частицы материала способны внедряться, при механическом воздействии, в более мягкую основу и превратить ее в несокрушимый износостойкий инструмент. Его невозможно удалить с поверхности мягкого металла (алюминия). Износ ответной детали в процессе эксплуатации неизбежен, независимо от ее твердости.

Материал для притирки подобран. Приступаем к конечной обработке седла и клапана. На рабочую поверхность клапана наносим несколько точек абразивной пасты. И применяем вращение клапана при помощи присоски с ручкой предназначенной для этого (как в старину добывали огонь трением). После хорошей обработки седла фрезой с углом рабочей фаски клапана, можно потратить около 15-20 сек. времени для достижения окончательного результата (Фото 12). Может случиться так, что придется потратить времени раза в два-три больше, но результат все же получим. Если не сложилось притереть за такой период времени, нужно просмотреть правильность обработки седла или пригодность самих ножей фрезы для подобной работы. Притирка необходима как компонент быстрой дальнейшей приработки деталей механизма газораспределения. Разрыхленные притиркой, поверхность седла головки блока и фаски клапана во время первых минут работы двигателя от удара одной детали о другую очень быстро образовывают "наклеп" на обеих деталях, образуя прочную долговечную герметичную пару, обеспечивающую хорошую плотность давления в цилиндре ремонтируемого двигателя. Проверить качество прилегания и обеспечения герметичности поможет несложный прибор для проверки герметичности деталей топливной и тормозной системы, при несложной его доработке для этих целей (Фото 13). После проверки таким способом всех прилегающих пар головки можно приступить к окончательной мойке и сборке узла двигателя.

Для сборки применяем рабочее моторное масло двигателей.У вымытых от остатков абразива клапанов смазываем направляющий стержень и монтируем его в соответствующую направляющую втулку притертого седла в головке блока цилиндров (Фото 14). После установки всех клапанов в свои подогнанные и притертые места, монтируем сальники клапанов при помощи монтажных конусов для перехода места посадки сухарей клапана (Фото 15), чтобы избежать повреждения рабочей поверхности сальника клапана. Не забываем при этом смазать моторным маслом внутри сальника. При помощи специальной наставки (Фото 16), изготовленной под конкретный размер сальника и стержня клапана, легкими ударами молотка досаживаем сальник до упора в направляющую втулку (Фото 17). Правильно изготовленная наставка не позволяет установить сальник с перекосом и предохраняет сальник от разрушения. Перед сборкой следует проверить прилегание сухарей к стержню клапана. Между плоскостями разреза сухариков должен оставаться незначительный зазор - это даст возможность соединить клапан и тарелку при сборке без проворачивания. Если после сборки клапан и тарелка свободно проворачиваются, - это может привести к износу посадочного места сухариков на стержне клапана (Фото 18) (Слева новый клапан без износа).

Производим сборку всего узла - тарелка пружины нижняя, пружина, тарелка верхняя и запорные сухарики.
При регулировке зазоров клапанов следует учитывать, что во время приработки седла и клапана, зазор, как правило, уменьшается и лучше сделать больше на 0,05 мм от номинального. После пробега автомобиля 10 000 км нужно обязательно проверить и при необходимости довести зазоры до номинальных.

Если механизм газораспределения оснащен автоматическими регуляторами зазора (гидрокомпенсаторами), которые при ремонте не были заменены новыми, следует произвести подготовку их для установки в двигатель для дальнейшей работы. Сначала проверяем пригодность гидротолкателей для дальнейшей работы в двигателе. Гидравлические компенсаторы, имеющие внешние повреждения, например выбоины, царапины или задиры, подлежат обязательной замене. Необходимо также проверить состояние соответствующих контактных поверхностей ГРМ. В гидротолкателях особо тщательно следует проверять состояние торцевой поверхности. Эта контактная поверхность особенно подвержена ударным нагрузкам при работе двигателя. Например, в новом толкателе для VW фосфатированная торцевая поверхность имеет выпуклый контур. В процессе приработки покрытие стирается. Критерием оценки степени износа гидротолкателя является не пятно контакта на покрытии, а контур торца толкателя. Если по прошествии определенного времени эксплуатации торцевая поверхность толкателя становится вогнутой, необходимо менять весь комплект толкателей вместе с распредвалом. Если есть износ в месте контакта с торцом стержня клапана (Фото 19), - необходима обязательная замена. Этот дефект возникает на ранней стадии потери герметичности сопрягаемых деталей устройства. В условиях автосервиса простым, но весьма информативным способом контроля состояния гидрокомпенсатора может быть сжатие его усилием рук. Заполненный компенсатор не должен быстро сжиматься от руки. Эту проверку следует выполнять осторожно, поскольку через зазор может выступить слишком большое количество масла. Если заполненный компенсатор без особого усилия сжимается рукой, его необходимо заменить.
Подготовка гидрокомпесатора делается для приведения его размера в исходное состояние, как у нового, на начало хода поршня.

Есть два варианта возврата компенсатора в исходное состояние. Гидротолкатель зажимаем в слесарные тиски отверстием вниз для выхода масла и через проставку из мягкого металла прижимаем поршень, постепенно сжимая в тисках. Повторяя эту процедуру несколько раз, постепенно удаляем масло из гидротолкателя и можно устанавливать его на рабочее место. Второй способ - разобрать гидротолкатель.

Перед установкой гидротолкатели следует разобрать и удалить из внутренних полостей остатки старого отработанного масла. Проверить целостность возвратной пружины корпуса внутреннего элемента. Обязательно проверить и почистить шариковый клапан, промыть все детали в бензине (в случае прочных смолистых отложений применить очиститель карбюратора или концентрированный очиститель инжекторов), затем собрать, слегка смазав моторным маслом все детали устройства. Заправлять маслом не нужно, маслонасос двигателя должен сам заполнить толкатель рабочим маслом. После сборки головки, каждый толкатель, при поднятом кулачке распредвала, должен свободно проворачиваться в своем посадочном месте и не ограничивать полное закрытие клапана.
======================
vaz.ee

Решился я написать статейку про доработки моей «семерки». Началось все с того, что захотелось мне, всего-то, поставить подрулевые переключатели от Нивы-Шевроле

но, как говорил Фоменко на Русском радио, – «Чем дальше в лес – тем больше извращенцев». Так что одними переключателями дело не обошлось. По сему и решил все это описать – может кому-то пригодится мой опыт в той или иной части.Часть первая – подрулевые переключатели.

Подрулевые переключатели от «Нивы Шевроле» имеют насколько важных преимуществ перед родными, «классическими»: во-первых, – их всего два, а это исключает возможность случайного выключения света вместо включения поворотника (со мной такое было – я тогда ночью с полупустой загородной трассы, где постоянно переключался ближний-дальний, въехал в населенный пункт и на повороте, естественно, остался без света), во-вторых, – проводка к ним подключена через колодки, так называемые «вертолеты», а не жестко закреплена в корпусе блока переключателей. Если на «классике» приспичило заменить или просто снять блок переключателей, то без снятия панели не обойдешься, а иначе провода не отключить, так как разъемы под панелью. И, в-третьих, сами переключатели легко вынимаются из корпуса. Ну и выглядят они довольно симпатично.

Для того, чтобы установить сей девайс на свою машину, а у меня «семерка», прежде всего, пришлось приобрести трехпозиционную клавишу включения наружного освещения и установить ее вместо штатной. Таким образом, на переключателе режимов света остается только функция включения дальнего света. Сама по себе установка клавиши проблем не составляет, остается ее только подключить. Находим под панелью (увы, но панель придется открутить) колодку соединения проводки со жгутом проводов левого блока переключателей (кстати, кожух руля тоже надобно снять) и размыкаем ее. Ту часть, которая подходит, непосредственно к блоку переключателей оставляем пока в покое, а вот в ответной части находим серо-красный провод и извлекаем его из колодки. Берем кусок провода и соединяем его с, извлеченным из колодки, серо-красным проводом. Внимание! При соединении проводов пользуйтесь клеммами и наклеммниками и не используйте «скрутки» - это чревато крупными неприятностями.

Схема подключения проводов к новой клавише показана на рисунке 1.

Схема подключения проводов к новой клавише

Рисунок 1


А вот затем надо бы сходить к знакомому токарю-фрезеровщику, дяде Феде, и заказать деталь, изображенную на рисунке 2. Это переходная втулка, необходимая для установки «нивовского» блока переключателей.

переходная втулка

Рисунок 2.


Немного об особенностях конструкции втулки. На кожухе рулевой колонки есть выштамповка, фиксирующая блок переключателей от проворота, а на новом блоке паз под нее расположен под углом 120?. Таким образом, необходимо соблюсти: во-первых, угол между пазами, во-вторых, разместить, ориентирующий штифт, четко в оси одного из пазов. Чертеж на штифт не даю, так как возможны различные варианты его исполнения. Главное размеры шляпки: высота 2 мм и ?4 мм и его расположение. Лично я его запрессовал, а можно, например, вкрутить винт с подходящими размерами шляпки.

В принципе можно обойтись и без втулки, в наглую натянув блок переключателей на кожух рулевой колонки, но, во-первых, тогда переключатели будут расположены слишком далеко от руля, и ими не удобно пользоваться, и, во-вторых, все равно придется городить какой-то переходник или проставку между рулем и приводом автоматического отключения поворотников.

Если все готово, то тогда снимаем руль, отсоединяем и снимаем блок подрулевых переключателей. Затем набиваем переходную втулку (если выдержан внутренний диаметр, то втулка должна одеться без люфта под легкими ударами молотка). Зажимаем втулку хомутом со старого блока переключателей. Одеваем «нивовский» блок и проверяем его расположение по горизонтали, если он немного развернут, то необходимо подточить напильником головку штифта. Если все нормально, то фиксируем его. Да, втулку желательно покрасить, лично я воспользовался баллончиком с черной матовой краской. Как все это выглядит в сборе показано на рисунке 3.

Теперь надо подсоединить переключатели к проводке. Начнем с поворотников.

От старого блока откусываем провода левого блока (поворотники и свет), удаляем серо-красный провод и на оставшиеся провода одеваем клеммы. Затем берем «вертолет» и подсоединяем провода. Схема подсоединения на рисунке 4. Если все готово, то одеваем «вертолет» на переключатель, а сам переключатель вставляем в гнездо блока. С поворотниками закончили, можно проверять. Также проверяем дальний свет. Переключатель на себя – подмигиваем дальним светом, от себя просто дальний, кстати включается он только при включенном ближнем свете.

Доработка классики

Рисунок 3.


Тюнинг классика

Рисунок 4.


Тюнинг классика

Рисунок 5.


Теперь займемся переключателем стеклоочистителей. Но, для начала, необходимо решить такой вопрос: будем ли переделывать всю систему, либо только установим переключатель. От того этого зависят дальнейшие действия, а именно, дорабатывать сам переключатель или нет. Если переключатель доработать, то потом, при возникновении желания изменить и всю схему стеклоочистителей (сделать так, чтобы «дворники» работали по «девяточной» схеме), придется покупать новый. Мне так и пришлось поступить, так как я сначала хотел только поставить переключатели, а потом решил не ограничиваться полумерами и переделал всю систему. «Девяточный» привод «дворников» отличается от «классического» большим числом функций. Во-первых, имеется три рабочих режима – прерывистый, непрерывный и непрерывный быстрый, во-вторых, при включении омывателя автоматически включаются стеклоочистители и делают три хода после окончания работы «брызгалок» и, в- третьих, можно сделать один взмах «дворниками», не включая прерывистый режим, а слегка поддернув рычажок вверх. О переделке привода стеклоочистителей расскажу чуть позже.

Итак, рассмотрим доработку переключателя. На рисунке 5 показаны внутренности переключателя, а на рисунке 6 те же внутренности, но с выломанным контактом. Кроме этого необходимо добавить один контакт. Дело в том, что в «классической» схеме привода стеклоочистителей в выключенном положении должны быть замкнуты белый и бело-черный провода. Если этого не происходит, то в выключенном положении реле стеклоочистителей начинает постоянно гудеть, а это не есть хорошо. Реализовать это можно, например, так: взять кусок медной проволоки по диаметру подходящую к ширине контакта, просверлить в корпусе отверстие под нее, так, чтобы выведя проволочку, она не мешала ни одеванию «вертолета», ни установке переключателя в корпус блока и вклеить ее в корпус переключателя рядом с контактом так, чтобы контактная часть самого рычага замыкала их между собой только в выключенном положении. На рисунке 6 указано приблизительное расположение нового контакта вблизи вавода «i», с которым он и должен замыкаться. Я всего этого не делал, так как все-таки решил переделывать всю схему, поэтому такой фотографии не имеется. Вместо этого я просто отключил реле стеклоочистителей и, какое-то время, ездил с работающим только лишь непрерывным режимом, а белый провод просто заизолировал.

Тюнинг классики

Рисунок 6.


Каким бы путем вы ни пошли но надо подсоединить переключатель к проводке.
От старого блока откусываем провода правого блока («дворники» и омыватель) и одеваем на них клеммы. Затем берем «вертолет» и подсоединяем провода. Схема подсоединения на рисунке 7. Если все готово, то одеваем «вертолет» на переключатель, а сам переключатель вставляем в гнездо блока.

Тюнинг классики

Рисунок 7.


Теперь займемся рулем. Откручиваем от него контактную часть звукового сигнала. Затем размечаем, сверлим и растачиваем надфилем два отверстия под контактную часть (она же привод выключения «поворотников») нового блока переключателей. Из-за особенностей геометрии самого руля и контактной части блока точно разметить довольно тяжело – просто не удобно снимать размеры, а потом размечать. Состороны контактной части на руле отформована юбочка, вот эту юбочку острым ножом укорачиваем примерно на 4 – 5 мм. Теперь все должно собраться, как родное. Кстати, не забудьте подсоединить проводок звукового сигнала – это серо-черный провод. Как все это выглядит уже с установленным рулем показано на рисунках 8 и 9. Должен зарание предупредить, как все стыкуется со спортивным рулем, пока не знаю. Вот когда куплю спортивкую «баранку» тогда и выясню.

Тюнинг классики

Рисунок 8.


После окончательной сборки и установки панели приборов на место, встает следующая проблема – кожух руля, в неизменном виде, на место не встает. Решить это можно, например, обрезав его. Я планировал так и сделать, а потом приобрести кожух с Нивы и попытаться их сростить, посредством сварки пластика паяльником. В конечном итоге я решил с этим не заморачиваться, а поставить Нивовский кожух в неизменном виде и заменить замок зажигания на прибор с «девятки». В Ниве-Шевроле замок расположен, как и во всех «взрослых» машинах, под правую руку. Как это делается я опишу позже, а пока замечу что кнопку «аварийки» я перенес сразу, чтоб не болталась на проводке. Установил я ее в «бороду». Для этого надо всего-то просверлить отверстие и расточить его, затем, круглым напильником «по месту». Куда именно я воткнул «аварийку», и как все это выглядит, показано на рисунке 10.

подрезаемая юбочка

Рисунок 9.


перенос кнопки аварийки

Рисунок 10.


Часть вторая – стеклоочистители.

Как я уже писал выше, я переделал всю систему привода стеклоочистителей, а, если быть точным – заимствовал ее с «девятки», так что здесь я расскажу, как это делается.

Для начала, рассмотрим отличия «девяточной» схемы работы стеклоочистителей от «классической». Во-первых, в таком приводе не два, а три рабочих режима – прерывистый, непрерывный и непрерывный быстрый. Во-вторых, при включении омывателя ветрового стекла «дворники» включаются автоматически и делают три двойных (т.е. туда-сюда) хода после выключения омывателя и, в-третьих, поддернув переключатель вверх в выключенном положении можно, не включая прерывистый режим, сделать один двойной ход «дворниками».

Наличие двух непрерывных скоростей обеспечивается тем, что двигатель не двухщеточный, как на «классике», а трехщеточный. Таким образом необходима замена двигателя, а также управляющего реле, которое в «девятке» установлено в монтажном блоке. Кроме того надо будет врезать в систему омывателя электроклапан, который перекрывает магистраль подачи жидкости к распылителям. Он задерживает жидкость в трубочках, чтобы, при включении омывателя, «дворники», не работали на сухую.

Начнем с установки двигателя, который, для начала, надо купить. Стоит сие удовольствие примерно 500 рублей. Также я приобрел и «девяточную» кулису, т.е. механическую часть привода со всеми тягами. Это еще 350 рублей. Из этой кулисы я использовал кривошип, который одевается на вал двигателя и пластину, на которую крепится движок. Дело в том, что новый двигатель больше по габаритам, имеет другие крепежные размеры и вал большего диаметра. По этому надо делать перешодник. Этим и займемся. Сначала надо опять сходить к знакомому токарю, дяде Феде, и заказать детали, изображенные на рисунке 11. Это шайба и резьбовая втулка.

шайба и резьбовая втулка

Рисунок 11.


Сделать их надо по три штуки каждой. Как они выглядят в готовом виде показано на рисунках 12 и 13.

шайба и резьбовая втулка

Рисунок 12.


шайба и резьбовая втулка

Рисунок 13.


Шайбы изготовлены под винт с потайной головкой. Это сделано для экономии места по высоте. Затем выкраимаем из кулисы крепежную пластину. Я прикрутил к ней двигатель и обвел чертилкой его контур, а, потом, вырезал пластину электролобзиком. Готовая пластина на рисунке 14. На рисунках 15 и 16 двигатель с прикрученной пластиной. Теперь демонтируем с машины всю систему стеклоочистителей и откручиваем двигатель. Теперь нужно приварить к пластине резьбовые втулки. Используем кулису в качестве кондуктора, т.е. вставляем в резинки наши втулочки и накладываем сверху пластину стараясь соблюсти соосность отверстий в пластине и кулисе, при этом пластину располагаем так, чтобы ухо было расположено примерно посредине крепежных пазов кулисы. Прижимаем пластину к втулкам и ставим прихватки. Ести сделать все аккуратно, то резинки не испортятся. Если же они всетаки подгорели, то в «девяточной» кулисе точно такие же. Теперь пластину со втулками вытаскиваем из резинок и обвариваем. Если все готово – остается зачистить сварные швы. Получившийся переходник и шайбы желательно покрасить. Готовый переходник (правда не покрашенный) на рисунке 17. Двигатель в сборе с переходником на рисунках 18 и 19, в сборе с кулисой на рисунках 20 и 21.

Готовая пластина

Рисунок 14.


двигатель с прикрученной пластиной

Рисунок 15.


двигатель с прикрученной пластиной

Рисунок 16.


Готовый переходник

Рисунок 17.


Двигатель в сборе с переходником

Рисунок 18.


Двигатель в сборе с переходником

Рисунок 19.


в сборе с кулисой

Рисунок 20.


в сборе с кулисой

Рисунок 21.


Теперь надо модернизировать кривошип, который одевается на вал двигателя. Сатрый кривошип отличается от «девяточного» диаметром конического отверстия под посадку на вал и конструкцией оси. Берем старый кривошип и стачиваем с обратной стороны от оси ее расклепанную часть, а затем выбиваем ось из пластинки. Старый кривошип с выбитой уже осью показан на рисунке 22. Затем посадочную часть оси, которая представляет собой квадрат, протачиваем, чтобы придать ей круклую форму, примерно до диеметра 4 мм. Теперь берем кривошип с «девятки» и полностью срезаем ось. Затем сверлим отверстие под нашу старую оську. Тут главное точно соблюсти межцентровое расстояние. С обратной стороны, где была вварена срезанная ось, надо сделать, сперлом большего диаметра, большую фаску, чтобы все это надежно сварилось. Ну, а теперь вставляем ось на место и обвариваем с обратной стороны. Весь этот гибрид показан на рисунках 23 и 24.

Старый кривошип

Рисунок 22.


тюннинг ваз фото

Рисунок 23.


тюннинг ваз фото

Рисунок 24.


Если все готово, то закрепляем кривошип на место. Перед установкой всего механизма на машину надо защитить двигатель от влаги. Я его укутал в толстый полиэтилен и закрепил пленку скотчем. Все, теперь можно ставить, собранный механизм, на машину. Если все сделано правильно и точно, то затруднений это не вызовет. Осталось все закрепить в машине. Вот тут возникает одно неудобство, связанное с большими габаритами двигателя. Крепежные гайки закрутить ну очень неудобно! В итоге я закрепил все только на одну гайку. Позже хочу сделать спецключ и попробовать закрутить и вторую гайку. Спецключ собираюсь сделать из обычного рожкового ключа, согнув его возле самой головки под углом 90°. Но должен сказать, и на одной гайке все держится неплохо. Как все это выглядит на машине, показано на рисунке 25.

вид снаружи

Рисунок 25.


Теперь все надо подключить. Для ознакомления приведу схему стеклоочистителей ВАЗ-2109 – она на рисунке 26. Схему брал с интернета и качество изображения не ахти какое, так что заранее извиняюсь.

схема стеклоочистителей ВАЗ-2109

Рисунок 26.


Как я уже писал, в схеме присутствует электроклапан. Чтобы его установить, предпринимаем следующие действия. Для начала покупаем сам клапан – это стоит примерно 30 рублей, а также кронштейн крепления клапана – 25 рублей. Кронштейн расчитан на установку трех клапанов, а нам это не требуется. Поэтому отрезаем от него лишнее так, чтобы осталось одно гнездо, два крепежных отверстия и чтобы привалочная плоскость стала ровной, т.е. изгиб срезаем. Необходимо оставить ребра жесткости, чтобы он потом не сломался. После этого ищем под капотом место под его установку. Я его закрепил, как видно из рисунка 27, поблизости от бачка омывателя. Прикручиваем его на саморезы, но перед этим его надо врезать в магистраль подачи жидкости. Отсоединяем трубку от двигателя омывателя, прикладываем кронштейн с клапаном к месту предполагаемого крепления, отмеряем и укорачиваем трубку и одеваем ее на штуцер клапана. Следите чтобы после установки клапана трубочка была в свободном положении и без резких перегибов. Оставшийся кусок трубки, скорее всего, окажется слишком коротким, чтобы соединить клапан и двигатель омывателя, поэтому покупаем трубку по цене 7 рублей за метр и вырезаем кусок нужной длины, а, затем, соединяем клапан с двигателем. Вот теперь можно закрепить клапан окончательно.

закрепляем клапан окончательно

Рисунок 27.


Теперь займемся проводкой. Схема подключения на рисунке 28. Как известно, подкапотная разводка проводов соединяется с салонной разводкой через монтажный блок, в котором находится уйма реле и предохранителей. Устройство монтажных блоков у ВАЗ-2109 и ВАЗ-2107 различное. Основное, интересующее нас отличие, заключается в том, что у «девятки» реле стеклоочистителей находится в монтажном блоке, а у «семерки» - в салоне за боковой обшивкой со стороны водителя. Поэтому я даже не стал пытаться собрать новую схему через монтажный блок. Собрав подкапотную часть проводки, я запустил провода в салон, прорезав резиновую заглушку, через которую проходят шланги эконометра и гидрокорректора фар. Как это сделано, показано на рисунке 29. Далее переходим под панель приборов. Для дальнейшего монтажа нам необходимо приобрести следующее: реле стеклоочистителей с «девятки» нового образца, т. е. с шестью контактами, две колодки предохранителей (их я купил в салоне, где занимаются продажей и монтажом сигнализаций и акустики), собственно два предохранителя ( 15 и 10 А), фишки на 4, 6 и 8 проводов, ну и, конечно, нужны сами провода (я у соседа разжился старой жигулевской проводкой. Теперь остается только собрать все это хозяйство. Длину проводов подходящих к реле и к предохранителям хорошо бы рассчитать так, чтобы эти элементы находились в доступном месте, т.е., чтобы для их замены не нужно было бы снимать панель, чтобы их можно было достать из-под панели снизу. К замку зажигания подключаемся на пустой вывод «int» - их в замке два параллельных и один не задействован, его и используем.

Схема подключения

Рисунок 28.


Схема подключения

Рисунок 29.


Получившийся жгут проводов хорошо бы замотать изолентой, чтобы все было аккуратно, и подвязать.
Остается все собрать на место и проверить работу системы.

Часть третья – замок зажигания.

Как я уже писал выше, я установил замок зажигания с «девятки», и сейчас я остановлюсь на этом подробнее.

Прежде всего, покупаем замок. Это, примерно 250 рублей. Также понадобится колодка на шесть проводов (мама – папа) и, естественно, клеммы (также мама – папа).
Берем замок. От него отходит жгут проводов с двумя колодками. Одна из этих колодок предназначена для подключения реле зажигания, а вторая для соединения с обшей электросхемой автомобиля. Отсоединяем обе колодки и лишние провода, оставляя только те, которые выходят из замка зажигания. От коричневого провода откусываем кусок, который шел к реле. Голубой провод тщательно изолируем – он нам не понадобится. Цвета проводов практически совпадают, поэтому схему не привожу. Единственное не совпадение – серый провод замка соединяем с голубым, а оранжевый провод замка с розовым. Общий вид соединения на рисунке 30.

Общий вид соединения

Рисунок 30.


Теперь пробуем заводиться и проверяем работу всех систем. Ежели все работает нормально – переходим к следующему этапу – извлекаем старый замок и ставим новый. Замок одевается на рулевую колонку сразу за переходной втулкой. Крепится хомутом на двух винтах М6. Единственно в хомуте пришлось расточить круглым напильником отверстия под винты. Дело в том, что из-за того, что на привалочной поверхности замка есть выступ фиксатора рулевой колонки, хомут не закрывается до конца и винты идут в резьбу наперекос. Я не стал париться с удалением этого выступа и закрепил так, как есть. Благо замок держится нормально. В итоге, после установки «девяточного» замка зажигания, мы лишаемся блокировки рулевой колонки (на мой взгляд – не велика потеря), зато приобретаем блокировку повторного включения стартера и возможность установить кожух руля от «Нивы – Шевроле». Установленный замок зажигания видно на рисунках 31-34.

замок зажигания

Рисунок 31.


замок зажигания

Рисунок 32.


замок зажигания

Рисунок 33.


замок зажигания

Рисунок 34.


Часть четвертая – кожух руля.

На днях примерил нивовский кожух. Великоват, но подогнать, в принципе, реально. Вариант с обрезкой по панель мне не очень понравился. На рисунке 35 фото такого решения.

Вариант с обрезкой

Рисунок 35.


Подогнать можно только с помощью сварки пластика. Проблема возникает одна – если все подогнать, так сказать в «облипочку», то кожух полностью закрывает «подсос». Это решается переносом последнего практически вплотную к «бороде». Для этого необходимо изготовить новый кронштейн. Материал кронштейна – 2-х мм сталь. Вырезаем его точно по размерам старого, который приварен к кузову. Эскиз кронштейна на рисунке 36. Далее кронштейн можно либо приварить, либо прикрутить. Я выбрал второй вариант. Для этого надо просверлить в кронштейне два отверстия под крепежные винты. Я использовал винтики М5, соответственно отверстия сверлил O5 мм. Готовый кронштейн можно увидеть на рисунках 37 и 38.

Эскиз кронштейна

Рисунок 36.


Готовый кронштейн

Рисунок 37.


Готовый кронштейн

Рисунок 38.


Кронштейн готов, теперь надо его установить. Размечаем и сверлим крепежные отверстия в стороне от старого кронштейна, как можно ближе к «бороде». Засверленные отверстия можно увидеть на рисунке 39.

Засверленные отверстия

Рисунок 39.


Теперь прикручиваем кронштейн. Тут есть одно неудобство. Сразу за просверленными отверстиями находится печка. Так что, для того чтобы завести гаечки пришлось отверткой расклинить зазор и затем растянуть его. Честно говоря, процедура акробатическая. Левой рукой заводишь гаечку, правой вставляешь винтик, придерживая при этом кронштейн, ногой натягиваешь отвертку, чтобы увеличить зазор. Но победить можно все. Прикрученный кронштейн на рисунках 40 и 41. Кстати, если при установке кронштейна использовать щипцы для установки заклепок (к сожалению не знаю как этот инструмент правильно называется), то это сильно упростит процедуру.

Прикрученный кронштейн

Рисунок 40.


Прикрученный кронштейн

Рисунок 41.


Старый кронштейн я не стал удалять, а просто загнул его. Остается все собрать. Все в сборе показано на рисунке 42.

Все в сборе

Рисунок 42.


Теперь можно переходить непосредственно к кожуху руля. Если я говорил, что он великоват, то это мягко сказано. Специально привожу его фотографии - они на рисунке 43.

кожух руля

кожух руля

кожух руля

Рисунок 43.


Итак, вариант с простой обрезкой меня не вдохновил, тем более что место установки родного замка зажигания остается не закрытым. Пришлось объезжать мастеров, специализирующихся на сварке пластика (ремонт пластиковых бамперов). Сам с этим связываться на стал, так как просто не знаю технологии. Испортить деталь очень просто, а купить новый кожух проблема – его везут только под заказ. Практически ни где не взялись за эту работу. В одном месте посоветовали обратиться на фирмочку, специализирующуюся на доработках салона. Им-то я и сдался – кататься уже не было сил. Ребята взялись и за подгонку пластика и за последующую перетяжку в кожу. Обошлось все это не дешево – 4 тыс. рублей. Хотя, честно говоря, я откровенно переплатил. Все это можно было решить намного дешевле. Во-первых, не связываться с перетяжкой в кожу а просто прошпаклевать швы и затем покрасить. Во-вторых, когда машина уже стояла на доработке в их боксе, нашелся парень, который мог переварить пластик за 500 рублей. Так что по деньгам я пролетел из-за собственной спешки.

Зато результат меня порадовал. Готовый кожух, перетянутый красной кожей, (просто я планирую, весь салон в красно-черном цвете, ну а пока он, конечно, абсолютно не вписывается в интерьер) на рисунке 44.

Готовый кожух перетянутый красной кожей

Готовый кожух перетянутый красной кожей

Рисунок 44.


Теперь об установке. На рисунке 43 виден выступ с двумя отверстиями на внутренней поверхности кожуха в его задней части. Это для крепления задней части кожуха. При переделке эта часть кожуха была удалена, а чтобы закрепить заднюю часть, был приклепан кронштейн. Он виден на рисунке 44 на верхнем фото. Через него я прикрутил кожух к панели в районе подсоса. С другой стороны я прикрутил кожух саморезом к гнезду старого замка зажигания. Вот здесь возникает одна проблема. Металл там достаточно толстый, и саморез в него не вкручивается. Пришлось сверлом большего диаметра снять большую фаску. Установленный кожух на рисунках 45, 46, 47. На рисунке 48 видно расположение подсоса между кожухом и бородой. В связи с обтяжкой кожуха вылезла еще одна проблемка. Дело в том, что я выбрал слишком толстую кожу, и половинки стали плохо смыкаться. Пришлось в районе между переключателями и рулем срезать, завернутый на внутреннюю сторону, нахлест кожи. В этом месте получилось не очень аккуратно. Кстати, боковых саморезов, скрепляющих половинки кожуха, не видно, так как напротив отверстий сделаны крестовые надрезы, и шляпки спрятались под кожу.

тюнинг ваз фото

Рисунок 45.


тюнинг ваз фото

Рисунок 46.


тюнинг ваз фото

Рисунок 47.


тюнинг ваз фото

Рисунок 48.


PS. Эта статья была почти готова (оставалось поставить кожух руля и описать это), когда я обнаружил в форумах темы про подрулевые переключатели и установку моторедуктора стеклоочистителей с «десятки». Оказывается последний подходит по креплениям, и для него нет необходимости делать переходной фланец. Но он выше и у некоторых людей возникали проблемы с закрыванием капота.================================
vaz.ee
По вопросам организации обращайтесь по телефону: 8-902-269-09-37 (Сергей)
По вопросам создания сайтов в Екатеринбурге и области: 8-965-508-13-38 (Александр)
The release is prepared by exstrim-bog.ru target="index">Екстремальные гонки
The release is prepared by exstrim-bog.ru target="index">Екстремальные гонки